88545

Технологический расчет детали скоба

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Для соединений определить по табличным отклонениям предельные размеры отверстия и вала, допуски; наибольший, наименьший и средний натяги или зазоры и дать схемы расположения полей допусков. Для заданного соединения с переходной посадкой определить вероятность получения соединений с натягом и зазором.

Русский

2015-05-02

4.01 MB

0 чел.

Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений.

  1.  Для соединений определить по табличным отклонениям предельные размеры отверстия и вала, допуски; наибольший, наименьший и средний натяги или зазоры и дать схемы расположения полей допусков.
    1.  Для заданного соединения с переходной посадкой определить вероятность получения соединений с натягом и зазором.

Расчет соединения 50 .

Посадка с зазором задана в системе отверстия СА, отверстие F 7-го квалитета точности, вал h 8-го квалитета точности.

  1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES = +50 мкм = +0,05 мм;

EI = +25 мкм = +0,025 мм.

  1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es = 0 мм;

ei = -39 мкм = -0,039 мм.

  1.  Рассчитываем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

D max = D + ES = 50 + 0,05 = 50,05 мм;

D min = D + EI = 50 + 0,025 = 50,025 мм.

  1.  Рассчитываем наибольший dmax и наименьший dmin предельные размеры вала:

d max = d + es = 50 мм;

d min = d + ei = 50 + (-0,039) = 49,961 мм.

  1.  Рассчитываем допуски отверстия ТD  и вала Td:

TD = ES - EI = 0,05 - 0,025 = 0,025 мм;

Td = es - ei = 0,039 мм.

  1.  Рассчитываем наибольший S max и наименьший S min зазоры:

S max = D max - d min = 50,05 - 49,961 = 0,089 мм;

S min = D min - d max = 50,025 - 50 = 0,025 мм.

  1.  Рассчитываем допуск посадки Tпос :

Т пос = ТD + Td = 0,025 + 0,039 = 0,064 мм.

  1.  Обозначаем посадки на чертеже:

Ø50 ; Ø50 ; Ø50 .

Схема расположения полей допусков данного соединения изображена на рис. 1.

Расчёт соединения Ø90 .

Переходная посадка задана в системе отверстия СА, отверстие H8-го квалитета точности, вал n7-го квалитета точности.

  1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES = +39 мкм = +0,039 мм;

EI= 0 мкм = 0 мм.

  1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es = +42 мкм= +0,042 мм;

ei = +17 мкм = +0,017 мм.

  1.  Рассчитаем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 90 + 0,039 = 90,039 мм;

Dmin = D + EI = 90 + 0 = 90 мм.

  1.  Рассчитаем наибольший dmax и наименьший dmin предельные размеры вала:

dmax = d + es= 90 + 0,042 = 90,042 мм;

dmin = d + ei = 90 + 0,017= 90,017 мм.

  1.  Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - EI = 0,039 - 0 = 0,039 мм;

Td = es - ei = 0,042 - 0,017 = 0,025 мм.

  1.  Рассчитаем наибольший Smax зазор и наибольший Nmax натяги:

Nmax = dmax - Dmin = 90,042 - 90 = 0,042 мм;

Smax = Dmax - dmin = 90,039 - 90,017 = 0,022 мм.

  1.  Рассчитаем допуск посадки Тпос:

Тпос = Smax + Nmax = 0,022 + 0,042 = 0,064 мм.

  1.  Обозначаем посадки на чертеже:

  1.  Рассчитаем среднее отклонение:

отв = TD/6 = 0,039/6 = 0,0065 мм;

в = Td/6 = 0,025/6 = 0,0042 мм.

Тогда среднеквадратическое отклонение:

мм.

Значения разброса кривой нормального распределения от центра:

мм;

мм;

.

По таблицам интеграла Лапласа:

Ф(0,94) =0,4032;

Вероятность получения соединения с натягом равна:

Nmax = 0,5 + 0,4032= 0,9032 или 90,32%.

Вероятность получения соединения с зазором равна:

Smax = 0,5 - 0,4032 = 0,0968 или 9,68%.

Рис. 3. Вероятность получения соединения с зазором и натягом в переходной посадке Ø90

Расчёт соединения 170.

Посадка с натягом задана в системе вала СВ, отверстие S7-го квалитета точности, вал h7-го квалитета точности.

  1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES = 25 мкм = 0,025 мм;

EI = 0 мм.

  1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es = +52 мкм = 0,052 мм;

ei = +27 мкм = 0,027 мм.

  1.  Рассчитываем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 170 + 0,025 = 170,025 мм;

Dmin = D + EI =170 мм.

  1.  Рассчитываем наибольший dmax и наименьший dmin предельные размеры вала:

dmax = d + es = 170 + 0,052 = 170,052 мм;

dmin = d + ei = 170 + 0,027 = 170,027 мм.

  1.  Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - EI = 0,025 - 0 = 0,025 мм;

Td = es - ei = 0,052 - 0,027 = 0,025 мм.

  1.  Рассчитаем наибольший Nmax, наименьший Nmin и средний Nm натяги:

Nmax = dmax - Dmin = 170,052 - 170 = 0,052 мм.

Nmin = dmin - Dmax = 170,027 - 170,025 = 0,002 мм.

Nm = (Nmax + Nmin)/2 = (0,052 + 0,002)/2 = 0,027 мм.

  1.  Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос = Nmax - Nmin = 0,052 - 0,002 = 0,05 мм.

  1.  Обозначаем посадки на чертеже:

  1.  Рассчитать исполнительные размеры гладких рабочих калибров Р-ПР и Р-НЕ для контроля отверстия и вала для соединения Ø90 ; дать схемы расположения полей допусков и вычертить эскизы стандартных калибров, указав на них исполнительные размеры рабочих поверхностей и маркировку.

Расчёт гладких рабочих калибров-пробок.

  1.  По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей пробки:

Н = 6 мкм = 0,006 мм;

Z = 8 мкм = 0,008 мм;

Y = 6 мкм = 0,006мм;

α = 0 мкм = 0 мм.

  1.  По соответствующей схеме из ГОСТ 24853-81 рассчитываем предельные размеры рабочих пробок Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax = Dmin + Z + H/2 = 90 + 0,008 + 0,006/2 = 90,011мм;

ПРmin = Dmin + Z – H/2 = 90 + 0,008 - 0,006/2 = 90,005мм;

ПРисп = 90,011-0,006 мм;

ПРизн= Dmin- Y + α= 90 - 0,006 + 0 = 89,994 мм.

НЕmax = Dmax - α + H/2 = 90,039 - 0 + 0,006/2 = 90,042 мм;

НЕmin= Dmaxα - H/2 = 90,039 - 0 - 0,006/2 = 90,036 мм;

НЕисп = 90,042 -0,006 мм.

  1.  Вычерчиваем схему полей допусков для гладких рабочих калибров-пробок:

Расчёт гладких калибров-скоб.

  1.  По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей скобы:

H1 = 6 мкм = 0,006 мм;

Z1 = 5 мкм = 0,005 мм;

Y1 = 4 мкм = 0,004 мм;

α1 = 0 мкм.

  1.  По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитываем предельные отклонения рабочих скоб Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax = dmax - Z1 + H1/2 = 90,042 - 0,005 + 0,006/2 = 90,04 мм;

ПРmin = dmax - Z1 - H1/2 = 90,042 - 0,005 - 0,006/2 = 90,034 мм;

ПРисп = 90,034+0,006 мм;

ПРизн = dmax + Y1 - α1 = 90,042 + 0,004 - 0 = 90,048 мм.

НЕmax = dmin + α1 + H1/2 = 90,017 + 0 + 0,006/2 = 90,02 мм;

НЕmin = dmin+ α1 - H1/2 = 90,017 + 0 - 0,006/2 = 90,014 мм;

НЕисп= 90,014+0,006 мм.

  1.  Вычерчиваем схему полей допусков для гладких рабочих калибров-скоб(см. рис. 6).

  1.   Рассчитать предельные размеры контрольных калибров К-И, К-ПР и К-НЕ и дать схему расположения полей допусков.

  1.  По ГОСТ 24853-81 находим значение допусков и отклонений для контрольных калибров.

Hp= 2,5 мкм = 0,0025мм.

  1.  По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитаем предельные размеры контрольных калибров К-ПР; К-НЕ; К-И:

К-ПРmax = dmax - Z1 + Hp/2 = 90,042 - 0,005 + 0,0025/2 = 90,03825 мм;

К-ПРmin = dmax - Z1 - Hp/2 = 90,042 - 0,005 - 0,0025/2 = 90,03575 мм;

К-ПРисп = 90,03825-0,0025 мм.

К-НЕmax = dmin + α1+ Hp/2 = 90,017 + 0 + 0,0025/2 = 90,01825 мм;

К-НЕmin = dmin+ α1 - Hp/2 = 90,017+ 0 - 0,0025/2 = 90,01575 мм;

К-НЕисп = 90,01825-0,0025 мм.

К-Иmax = dmax+ Y1 - α1 + Hp/2 = 90,042 +0,004 - 0 + 0,0025/2 = 90,04725 мм;

К-Иmin = dmax + Y1 – α1 Hp.2 = 90,042 + 0,004 - 0 - 0,0025/2 = 90,04475 мм.

К-Иисп = 90,04725-0,0025 мм.

  1.  Вычерчиваем схему полей допусков для контрольных калибров-скоб:


Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений.

  1.  Для резьбового соединения болта с гайкой М 503 определить по табличным отклонениям предельные значения наружного, среднего и внутреннего диаметров, допуск рабочей высоты профиля и величину диаметральных зазоров и дать схему расположения полей допусков.

Резьба метрическая. Номинальный размер 50 мм, шаг крупный Р = 3 мм. Посадка резьбы с зазором; гайка-степень точности 8G; болт-степень точности 7h6h.

  1.  Определяем по ГОСТ 24705-2004 номинальные диаметры резьбового соединения:

наружный            d = D = 50,000 мм.

средний               d2 = D2 = 48,051 мм.

внутренний         d1 = D1 = 46,752 мм.

  1.  Определяем по ГОСТ 16093-2004 предельные отклонения всех диаметров резьбы:

Гайка

Болт

ESD

не нормируется

esd

0

EID

0,048 мм

eid

-0,028

ESD2

0,498 мм

esd2

0

EID2

0,048 мм

eid2

-0,024

ESD1

0,848 мм

esd1

0

EID1

0,048 мм

eid1

не нормируется

  1.  Рассчитываем наибольшие и наименьшие диаметры резьбы болта и гайки:

Dmax = D + ESD – не нормируется;

Dmin = D + EID = 50 + 0,04 = 50,04 мм;

D2max = D2 + ESD2 = 48,051 + 0,498 = 48,549 мм;

D2min= D2 + EID2 = 48,051 + 0,048 = 48,099 мм;

D1max= D1 + ESD1 = 46,752 + 0,848 = 47,6 мм;

D1min= D1 + EID1 = 46,752 + 0,048 = 46,8 мм;

dmax = d + esd = 50 мм;

dmin = d + eid =50 + (-0,028) = 49,972 мм;

d2max = d2 + esd2 = 48,051 мм;

d2min = d2 + eid2 = 48,051+ (-0,028) = 48,023 мм;

d1max = d1 + esd1 = 46,752 мм;

d1min = d1 + eid1 – не нормируется.

  1.  Рассчитываем значения диаметральных зазоров:

Smind (D) = Smind1 (D1) = Smind2 (D2) = EId2 - esd2 = 0,048 - 0 = 0,048 мм.

Smaxd2 (D2) = ESD2 - eid2 = 0,498 - (-0,024) = 0,522 мм.

  1.  Рассчитываем высоту рабочего профиля резьбы:

H1max = (dmax - D1min)/2 = (50 - 46,8)/2 = 1,6мм.

H1min = (dmin - D1max)/2 = (49,972 - 47,6)/2 = 1,186 мм.

  1.  Рассчитываем допуск высоты рабочего профиля:

TH1 = Н1max - Н1min = 1,6 - 1,186 = 0,414 мм.

  1.  Рассчитываем значения допусков по среднему диаметру резьбы гайки и болта:

TD2 = ESD2 - EID2 = 0,498 - 0,048 = 0,45 мм.

Td2 = esd2 - eid2 = 0 - (-0,024) = 0,024 мм.

  1.  Рассчитать предельные размеры резьбовых калибров ПР и НЕ для контроля болта и гайки, резьбового соединения и дать схему расположения полей допусков.

По ГОСТ 24997-2004 найдём схемы полей допусков калибров, значения параметров и рассчитаем предельные размеры проходного и непроходного калибров для контроля заданной резьбы.

Калибры для контроля болта:

Td2 = 0,024 мм;

TR = 0,008 мм;

ТPL = 0,006 мм;

ZR = -0,004 мм;

F1 = 0,1Р = 0,3 мм;

H/12 = 0,216 мм;

WGO = 0,01 мм;

WNG = 0,007 мм.

ПРd = d + esd + ТPL + H/12 = 50 + 0 + 0,006 + 0,216 = 50,222 мм;

ПРd2max = d2 + esd2 - ZR + TR/2 = 48,051 + 0 + 0,004 + 0,008/2 = 48,059 мм;

ПРd2min = d2 + esd2 - ZR - TR/2 = 48,051 + 0 + 0,004 - 0,008/2 = 48,051 мм;

ПРd2изн = d2 + esd2 - ZR + WGO = 48,051 + 0 - 0,004 + 0,01 = 48,065 мм;

ПРd1max = d1 + esd1 + TR/2 = 46,752 + 0 + 0,008/2 = 46,756 мм;

ПРd1min = d1 + esd1 - TR/2 = 46,756 + 0 - 0,008/2 = 46,748 мм.

HEd = d + esd + TPL + H/12 = 50 + 0 + 0,006 + 0,216 = 50,222 мм;

HEd2max = d2 + esd2 - Td2 = 48,051 + 0 - 0,024 = 48,027 мм;

HEd2min = d2 + esd2 - Td2 - TR = 48,051 + 0 - 0,024 - 0,008 = 48,019 мм;

HEd2изн = d2 + eid2 - TR/2 + WNG = 48,051 + (-0,024) - 0,008/2 + 0,007 = 48,03мм;

HEd1max = d2 + esd2 - Td2 - TR/2 - 2F1 + TR =

= 48,051 + 0 - 0,024 - 0,008/2 - 20,3 + 0,008 = 47,431мм;

HEd1min = d2 + esd2 - Td2 - TR/2 - 2F1 - TR =

= 48,051 + 0 - 0,024 - 0,008/2 - 20,3 - 0,008 = 47,415 мм.

Калибры для контроля гайки:

ТD2 = 0,45 мм;

ТPL = 0,006 мм;

ZPL = 0 мм;

H/6 = 0,432 мм;

F1 = 0,1Р = 0,3 мм;

WGO = 0,008 мм;

WNG = 0,006 мм.

ПРD1 = D1 + ЕID1 - H/6 = 46,752 + 0,048 - 0,432 = 46,368 мм;

ПРD2max = D 2 + ЕID2 + ZPL + TPL/2 = 48,051 + 0,048 + 0 + 0,006/2 = 48,102 мм;

ПРD2min = D2 + ЕID2 + ZPL - TPL/2 = 48,051 + 0,48 + 0 - 0,006/2 = 48,096 мм;

ПРD2изн = D2 + ЕID2 + ZPL - WGO =  48,051 + 0,048 + 0 - 0,008 = 48,091 мм;

ПРDmax = D + ЕID + ZPL + TPL = 50 + 0,048 + 0 + 0,006 = 50,054 мм;

ПРDmin = D + ЕID +ZPL - TPL = 50 + 0,48 + 0 - 0,006 = 50,046 мм.

HED1 = D1 + ЕID1 - H/6 =46,752 + 0,048 - 0,432 = 46,368 мм;

HED2max = D2 + ЕID2 + TD2 + TPL = 48,051 + 0,048 + 0,45 + 0,006 = 48,555 мм;

HED2min = D2 + ЕID2 + TD2 = 48,051 + 0,048 + 0,45 = 48,549 мм;

HED2изн = D2 + ЕSD2 + TPL/2 - WNG =

= 48,051 + 0,498 + 0,006/2 - 0,007 = 48,545 мм;

HEDmax = D2 + ЕID2 + TD2 + TPL/2 + 2F1 + TPL =

= 48,051 + 0,048 + 0,45 + 0,006/2 + 20,3 + 0,006 = 49,158 мм;

HEDmin = D2 + ЕID2 + TD2 + TPL/2 + 2F1 - TPL =

= 48,051 + 0,048 + 0,45 + 0,006/2 + 20,3 - 0,006 = 49,146 мм.


Задание 3. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи.

  1.  Произвести перерасчет размеров и допусков методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом от базы размерной цепи 5.

Метод полной взаимозаменяемости.

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных цепей:

  1.  Первая цепь:

В4 = А4; А3 = А;

В3 = А + В4 = 70 + 135 = 205 мм;

ESВ3 = ES А∆ + EIВ4 = 0,05 мм;

EI В3 = EI А∆ + ES В4 = 0 мм;

B3 = 205+0,05

  1.  Вторая цепь:

А2 = А;

B2 = A+ B2 = 180 + 205 = 385 мм;

ES В2 = ES А∆ + EI В3 = 0 мм;

EI В2 = EI А∆ + ES В3 = -0,2 + 0,05 = -0,15 мм;  

B2 = 385-0,15

  1.  Третья цепь:

А1;

B1 = A+ B2 = 230 + 385 = 615 мм;

ES В1 = ES А∆ + EI В2 = 0,1 - 0,15 = -0,05 мм;

EI В1 = EI А∆ + ES В2  = -0,25 + 0 = -0,25 мм;

B1 = .

 

Полученная цепь будет иметь вид:

Теоретико-вероятностный метод.

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных цепей:

  1.  Первая цепь:

В4 = А4; А3 = А;

В3 = 70 + 135 = 205 мм;

TB3 =  0,122 мм;

EcB3 = EcA + EcB4 = -0,1/2 + 0,15/2 = 0,025 мм;

ESB3 = EcB3 + ТВ3/2 = 0,025 + 0,122/2 = 0,081мм;

EIB3 = EcB3 - ТВ3/2= 0,25 - 0,122/2 = 0,194 мм;

В3=

  1.  Вторая цепь:

А2 = А;

B2 = A+ B2 = 180 + 205 = 385 мм;

TB2 = 0,189 мм;

EcB2 = (0,081 + 0,194)/2 - 0,2/2 = 0,038 мм;

ESB2 = EcB2 + ТВ2/2 = 0,038 + 0,189/2 = 0,133 мм;

EIB2 = EcB2 - ТВ2/2 = 0,038 - 0,189/2 = -0,057 мм;

B2=

  1.  Третья цепь:

А1;

B1 = A+ B2 = 230 + 385 = 615 мм;

TB1 = 0,293 мм;

EcB1 = (0,135 - 0,057)/2 + (0,1 - 0,25)/2 = -0,036 мм;

ESB1 = EcB1 + ТВ1/2 = -0,036 + 0,293/2 = 0,111 мм;

EIB1 = EcB1 - ТВ1/2 = -0,036 - 0,293/2 = -0,183 мм;

B1 =

Полученная цепь будет иметь вид:

  1.  По заданному допуску исходного звена TA= 1,3 мм размерной цепи определить допуски составляющих размеров методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом, если номинальные размеры А, мм:

В данной цепи размеры А1, А2, А3, А4являются увеличивающими, а А5, А6, А7 – уменьшающими.

Метод полной взаимозаменяемости

i.

Подставив стандартные значения i для интервалов размеров, получим:

По рассчитанному значению  в соответствии с ГОСТ 25346-89 принимаем квалитет IT10 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков

ТА1 = 0,1 мм,

ТА2 = 0,14 мм,

ТА3 = 0,16 мм,

ТА4 = 0,21 мм,

ТА5 = 0,185 мм,

ТА6 = 0,185 мм,

ТА7 = 0,14 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

0,1 + 0,14 + 0,16 + 0,21 + 0,185 + 0,185 + 0,14 < 1,3

1,12 < 1,3

Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н10, для уменьшающих – по h10.

А1 = 45+0,1

А2 = 85+0,14

А3 = 170+0,16

А4 = 250+0,21

А5 = 240-0,185

А6 = 180-0,185 

А7 = 90-0,14

Теоретико-вероятностный метод.

При решении данной задачи теоретико-вероятностным методом формула нахождения  будет иметь вид:

Полагаем, что погрешности составляющих и замыкающего размеров подчиняются закону нормального распределения.

Подставив стандартные значения i для интервалов размеров, получим:

По рассчитанному значению  в соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитет IT12 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков:

ТА1=0,25 мм,

ТА2=0,35 мм,

ТА3=0,4 мм,

ТА4=0,52 мм,

ТА5=0,46 мм,

ТА6=0,46 мм,

ТА7=0,35 мм.

1,08  < 1,3

Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н12, для уменьшающих – по h12.

А1=45+0,25

А2=85+0,35

А3=170+0,4

А4=250+0,52

А5=240-0,46

А6=180-0,46

А7=90-0,35


Задание 4. Методы стандартизации в машиностроении и их эффективность.

Унификация.

Под унификацией понимают действия, направленные на сведение к технически и экономически обоснованному рациональному минимуму неоправданного многообразия различных изделий, деталей, узлов, технологических процессов и документации. Унификацию можно рассматривать как средство оптимизации параметров качества и ограничения количества типоразмеров выпускаемых изделий и их составных частей. При этом унификация воздействует на все стадии жизненного цикла продукции, обеспечивает взаимозаменяемость изделий, узлов и агрегатов, что, в свою очередь, позволяет предприятиям кооперироваться друг с другом.

Благодаря унификации существенно возрастает спрос на детали, узлы и комплектующие изделия, используемые в производстве различных видов продукции. Повышенный спрос позволяет организовывать поточное производство указанных компонентов готовой продукции, укрупнять их партии, создавать специализированные участки и предприятия.

К основным видам унификации обычно относят конструкторскую и технологическую унификацию. При этом первая предполагает унификацию изделий в целом и их составных частей (конструктивных элементов, деталей, узлов, комплектующих изделий и материалов), а вторая — унификацию нормативно-технической документации (стандартов, технических условий, инструкций, методик, руководящих документов, конструкторско-технологической документации и др.).

Современный процесс развития унификации позволяет выделить два основных направления: компоновочное и ограничительное.

Компоновочное направление предусматривает исследование рынка, анализ существующих потребностей и выявление номенклатуры изделий, необходимых потребителям. Ограничительное — предполагает углубленный анализ номенклатуры выпускаемых изделий и ее дальнейшее ограничение до минимально необходимой номенклатуры типоразмеров изделий и их составляющих. В мировой практике ограничительное направление унификации получило название симплификации. Так, по определению ИСО, симплификация — это процесс простого сокращения количества типов или других разновидностей изделий до количества, технически и экономически необходимого для удовлетворения потребностей.

Унификация может проводиться на разных уровнях управления качеством продукции — межотраслевом, отраслевом, уровне предприятия.

При определении характеристик унификации в качестве основной принята деталь. Все детали, составляющие машину, делятся на унифицированные и оригинальные.

Унифицированной считается деталь, которая под одним и тем же обозначением применяется в двух и более различных машинах. Оригинальной считается деталь, применяемая в одной конкретной машине.


Список используемой литературы

  1.  «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» А.И. Якушев, Москва «Машиностроение» 1979
  2.  ГОСТ 25347-82
  3.  ГОСТ 24853-81
  4.  ГОСТ 24705-2004
  5.  ГОСТ 24997-2004
  6.  ГОСТ 25346-89
  7.  ГОСТ 16093-2004
  8.  Методические указания к курсовой работе по метрологии Ю.Г. Евсиков, Брянск 2009






PAGE   \* MERGEFORMAT 22


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

73713. Теорема о циркуляции вектора индукции магнитного поля 223 KB
  Рассмотрим провод с током выделим в нем прямолинейный участок и выделим в нем замкнутый контур. Выполним такое разбиение для каждого участка контура и просуммируем учтя что индукция магнитного поля созданного длинным проводом равна. Пусть теперь имеется много проводов и они пересекают поверхность натянутую на контур.
73715. Граничные условия для векторов и на границах раздела двух сред 384.5 KB
  Гаусса для вектора. Запишем поток вектора через поверхность. Устремим к нулю тогда где нормальная компонента вектора. получаем граничные условия вектора Выбреем замкнутый контур в виде прямоугольника со сторонами и и запишем теорему о циркуляции для вектора по данному замкнутому контуру.
73716. Парамагнетики. Диамагнетики. Ферромагнетики 164 KB
  Поместим наше тело во внешнее магнитное поле. Поле будем считать однородным. Суммарное поле будет больше. Если поместить атом во внешнее магнитное поле то электронная орбита начнет прецессироватьподробнее в лекции № 18.
73717. Уравнения кинематики манипулятора 1011.5 KB
  Манипулятор состоит из последовательности твердых тел (или звеньев), первое из которых соединено с опорной стойкой, а последнее снабжено рабочим инструментом
73718. Уравнения Ньютона-Эйлера 661 KB
  В предыдущих лекциях с помощью уравнений Лагранжа-Эйлера мы получили систему нелинейных дифференциальных уравнений, описывающих динамику движения манипулятора
73719. Аэрогеодезия, её задачи и назначение 6.79 MB
  В России до середины тридцатых годов комплекс работ по созданию карт по фотоснимкам местности полученным с летательного аппарата называли аэрофотосъёмкой. Понятие аэрофототопография охватывает комплекс процессов по созданию топографических карт по фотоснимкам местности полученным с авиационного летательного аппарата. Аэрогеодезия изучает способы получения и преобразования аэрофотоснимков земной поверхности методы получения по ним широкого спектра информации об объектах съёмки с целью составления топографических и специальных планов и карт...