89344

Управление качеством поверхности тонколистового проката

Контрольная

Производство и промышленные технологии

В режиме off-line перед прокаткой выделенной группы металла производятся вычисления уставок СРП исходя из заданных режима прокатки, эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе и измеренных показателей качества горячекатаного подката (поперечный профиль, плоскостность, прочностные характеристики).

Русский

2015-05-12

463.72 KB

2 чел.

Контрольная работа

управление качеством поверхности

тонколистового проката


Содержание

1 Управление эпюрой удельных натяжений в межклетевых

промежутках стана холодной прокатки  

2 Управление напряженным состоянием рулонов

3 Режимы отжига в колпаковых печах

4 Управление размоткой отожженных полос на входе

в дрессировочный стан

Литература


1 Управление удельными натяжениями

в межклетевых промежутках стана холодной прокатки

На основе математических моделей для расчета эпюры удельных натяжений в межклетевых промежутках (раздел 3.3.4) и результатов представленных в разделе 3.3.2, разработана методика расчета значений средств регулирования плоскостности (СРП) первых клетей многоклетевого стана из условия минимума вероятности образования дефектов поверхности.

Для расчета значений гидроизгиба в i–й клети преобразуем (3.34) и (3.36) к следующему виду (покажем на примере стана 1400):

F'i ={[(C2i /MП i - C2 4 зад) + F34 +  3,0410-3(P4i P44) -

- 0,4754 (Р i Vi  Р4 V4) + 1,4610-3 (V4i  V44)]/ 2,9710-4 }1/3 .

(1)

F''i= {[(C4 4 задC4 i /MП i ) + 1,8255(Р2i  Р24) + 0,0985 (V3i V34) –

– 3,3902(ViРi V4Р4 )] / 2,5710-4 }1/3 .

(2)

Уставки СРП i–ой клети, оказывающие влияние на симметричную составляющую эпюры удельных натяжений в полосе будем рассчитывать по формуле:

Fi (р) = [(F'i + F''i )/2.

(3)

Расчет уставок дифференцированной подачи СОЖ по длине бочки рабочих валков i–й  клети Q i целесообразно производить по формуле, представленной в  [1] (в общем виде):

Q i (р) =[(C2 i / Mn i C24 зад)  + Q4  – aP (Pi P4) – aV (Vi V4)]/aF,

(4)

где Qi, Q4 - разность расходов СОЖ; aP, aV, aF – оценки коэффициентов уравнения для расчета симметричной составляющей эпюры удельных натяжений в полосе на выходе стана.

Симметричная составляющая эпюры удельных натяжений полосы в межклетевых промежутках С2i должна удовлетворять условиям (3.9), (3.10), (3.15), (3.16).

Предусмотрен расчет уставок СРП в режимах off-line (до прокатки) и on-line (в процессе прокатки).

В режиме off-line перед прокаткой выделенной группы металла производятся вычисления уставок СРП исходя из заданных режима прокатки, эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе и измеренных показателей качества горячекатаного подката (поперечный профиль, плоскостность, прочностные характеристики). Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого стана в режиме off-line приведена на рис. 1. Описание приведено ниже.

  1. Исходные данные:

поперечный профиль горячекатаной полосы h(y)0;

характеристики фактической неплоскостности горячекатаной полосы амплитуда А и период Т;

режим прокатки – распределение обжатий i, распределение межклетевых натяжений i, скорость прокатки Vр;

прочностные свойства подката исх 0,2.

2) Вычисление эпюры удельных натяжений в горячекатаной полосе (y)0(см. (3.22)).

3) Задание характеристик эпюры удельных натяжений С2i на выходе i–й клети.

Для первого межклетевого промежутка (i=1) С2 i = 10 МПа.

Для второго и последующих межклетевых промежутков (i=2, …, n-1)       С2 i = -10 МПа.

4) Вычисление эпюры удельных натяжений (y)i по ее характеристикам С2 i  по методике, изложенной в [1].

5) Вычисление поперечного профиля полосы на выходе i–й клети по (3.17).

6) Вычисление коэффициента трения (y)i и давление прокатки рср(y)i по ширине полосы в i–й клети.

7) Проверка условия (3.9) для 1-й и 2-й клети.

8) Проверка условия (3.10), (3.15), (3.16) для 3-й и последующих клетей.

9) В случае выполнения условия (3.9), (3.10), (3.15), (3.16) вычисляются уставки СРП i–й клети Fi (р)  по (3) и Q i (р) по (4).

Рис. 1. Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого

стана в режиме off-line

В противном случае варьируются значение С2i:

для первого межклетевого промежутка

С2i = С2i + 5,

для второго и  последующего межклетевого промежутка

С2i = С2i – 5.

Вычисления повторяются с пункта

10) Сравнение расчетных уставок СРП с их допустимыми значениями. Допустимые значения задаются исходя из конструкционных и технологических особенностей соответствующих системам непрерывного стана.

F i  (min)   Fi (р)  F i  (max),

(5)

Q i (min)  Q i (р)   Q i (max),

(6)

11) В случае выполнения условий (5) и (6) принимается решение о выборе данных значений регулировочных воздействий.

В противном случае выбираются предельно допустимые значения СРП и производится  снижение скорости прокатки.

В режиме on-line проверяется условие образования дефектов поверхности в процессе прокатки и в случае не выполнения предусматривается пересчет регулировочных значений СРП первых клетей. Если значения уставок СРП не входят в допустимые диапазоны, то принимается решение о корректировке режима прокатки.

Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого стана в режиме off-line приведена на рис. 2. Описание приведено ниже.

  1. Исходные данные:

поперечный профиль горячекатаной полосы h(y)0;

характеристики фактической неплоскостности горячекатаной полосы амплитуда А и период Т;

измеренные значения толщины полосы в межклетевых промежутках hi, натяжений i, скорость прокатки Vр;

измеренная эпюра удельных натяжений в холоднокатаной полосе;

измеренные значения уставок СРП клетей.

2) Вычисление эпюры удельных натяжений в горячекатаной полосе

Рис. 2. Схема расчета значений СРП первых клетей многоклетевого

стана в режиме on-line


(y)0(см. (3.19)) и ее характеристики С20.

3) Вычисление характеристик эпюры удельных натяжений С k i в i–й клети по (3.30)-(3.33).

4) Вычисление эпюры удельных натяжений в i–й клети (y)i.

5) Вычисление поперечного профиля полосы на выходе i–й клети по (3.18).

6) Вычисление коэффициента трения (y)i и давление прокатки рср(y)i по ширине полосы в i–й клети.

7) Проверка условия (3.9) для 1-й и 2-й клети.

8) Проверка условия (3.10), (3.15), (3.16) для 3-й и последующих клетей.

9) В случае выполнения условия (3.9), (3.10), (3.15), (3.16) корректировка уставок СРП не производится (вероятность образования дефектов поверхности минимальна). Принимается решение о выборе данных значений СРП.

В противном случае варьируются значение С2i:

для первого межклетевого промежутка

С2i = С2i + 5,

для второго и  последующего межклетевого промежутка

С2i = С2i – 5.

Вычисления повторяются с пункта

10) Сравнение расчетных уставок СРП с их допустимыми значениями.

Проверка условий (5) и (6).

11) В случае выполнения условий (5) и (6) производится расчет характеристик эпюры удельных натяжений С2i.

Вычисления повторяются с пункта 3.

12) В противном случае выбираются предельно допустимые значения СРП и принимается решение о корректировке режима прокатки.

13) Вычисления повторяются с пункта 3.

При расчете СРП, воздействующих на симметричные составляющие эпюры удельных натяжений, необходимо учитывать то, что в нестационарных стадиях процесса прокатки (разгон, торможение, смена типоразмера  и  пр.) более оперативным каналом управления является гидроизгиб рабочих валков [1]. Систему подачи СОЖ целесообразно использовать в стационарных стадиях  процесса  прокатки  (после  выхода на рабочую скорость), варьируя разность расходов Q в каждой клети таким образом, чтобы компенсировать действие гидроизгиба валков (на рабочей скорости необходимо стремиться к тому,  чтобы усилие  гидроизгиба стремилось к нулю). Т.е. когда Vi  const      Qi  0, а  при Vi = const Fi  0.

Выбор из вычисленного диапазона симметричных составляющих расчетного значения будет производиться еще исходя из того, что первую клеть необходимо настраивать на прокатку полос с некраевой неплоскостностью (С2 i > 0) для повышения поперечной устойчивости полосы, а все последующие (2, 3-я клети) – на прокатку полосы с небольшой краевой неплоскостностью (С2 i < 0) для повышения продольной устойчивости (уменьшения уровня концентрации напряжений на ее кромках и снижения за счет этого вероятности обрывов).

2 Управление напряженным состоянием рулонов

В разделе 3.4 было показано, что вероятность появления дефекта "полосы линии скольжения" наибольшая на участках по высоте рулона с максимальными суммарными напряжениями. Максимальные суммарные напряжения по высоте рулона соответствуют участкам по ширине полосы с бόльшей толщиной и бόльшими удельными натяжениями.  

 Распределение межвиткового давления по ширине полосы зависит от ее поперечного профиля и распределения натяжений по ее ширине при намотке в рулон. Межвитковое давление в рулоне, снятого с моталки, с увеличением толщины полосы возрастает. Это обусловлено повышением плотности намотки рулона, ввиду того, что абсолютная величина сближения контактирующих поверхностей (витков) под нагрузкой прямо пропорциональна их толщине [64]. Поэтому при намотке полосы с равномерным распределением натяжений по ее ширине на участках, имеющих бόльшую толщину, межвитковое давление будет больше, чем на участках с меньшей толщиной, что в свою очередь в процессе отжига в колпаковых печах приведет к увеличению вероятности сваривания  витков и возникновению дефектов поверхности при последующей размотке на дрессировочном стане.

На рис.3 представлены основные виды поперечного профиля полос        (а – вогнутый, б – выпуклый, в – клиновидный) и характерные для них распределения межвиткового давления по ширине R (у, r) (г, д, е) при условии минимального отклонения натяжений в каждом сечении по ширине (хол (у)0), а также показаны распределения отклонений натяжения хол (у) (ж, з, и) способствующие выравниванию межвиткового давления по ширине полосы  при соответствующем поперечном профиле (а, б, в) [107].        

                

Рис.3. Поперечные профили (а, б, в), распределение межвиткового давления

R (у, r) (г, д, е) и удельных натяжений (у) хол (ж, з, и) по ширине полосы

Для выравнивания межвиткового давления по высоте рулона (по ширине полосы) и снижения его общего уровня необходимо осуществлять регулирование плоскостности на стане таким образом, чтобы  на участках по ширине полосы, имеющих большую толщину, удельные натяжения уменьшались, а на участках с меньшей толщиной увеличивались. Для этого необходимо изменять удельные натяжения по ширине полосы на текущем участке по радиусу рулона по формуле [95]:  

 хол(у, r) = (r) + (у) ,

(7)

где (r) – среднее удельное натяжение полосы при намотке на текущем участке по радиусу рулона, МПа, (у) – отклонение удельного натяжения от среднего значения по ширине полосы, МПа,

 (у)= k[hср- h(у)]/hср, k – коэффициент, определяющий уровень удельных натяжений в зависимости от толщины и ширины холоднокатаной полосы, МПа;

k = -279 + 2458 hср– 0,1333b,

hср, b среднее значение толщины по ширине холоднокатаной полосы и ширина полосы, мм; h(у) - толщина холоднокатаной полосы по ее ширине, мм.

Выражение для нахождения коэффициента k получено из условия отсутствия в намотанных в рулон полосах "явной" и "двойственной" ("совместной") неплоскостности: минимальные значения удельных натяжений на участках должны быть больше или равны значению погрешности измерения натяжения

 хол(у)min изм

(8)

где хол (у)min - минимальное значение удельного натяжения на участке по ширине полосы, МПа; изм - ошибка (погрешность) измерения натяжения.

Изменение среднего удельного натяжения по радиусу рулона целесообразно производить по одному из законов, предложенных в работах [75, 95,107].

При намотке холоднокатаных полос с изменением удельных натяжений по (7) помимо минимизации  вероятности сваривания витков в рулоне при отжиге обеспечивается максимальная степень снижения остаточных напряжений.   

3 Режимы отжига в колпаковых печах

Проведенный с помощью теоретических моделей анализ позволил оценить влияние суммарного напряжения в рулоне на сваривание витков и определить места их образования (см. раздел 3.4). Однако, отсутствие приемлемых для практического использования теоретических зависимостей между частотой появления дефекта  "полосы линии скольжения" и указанными причинными факторами (поперечный профиль, поле удельных натяжений, температура и время выдержки) обусловили построение вероятностных математической модели путем экспериментальной идентификации непосредственных измерений [107].

Вероятность появления дефекта максимальна, если холоднокатаная полоса намотана с большими растягивающими напряжениями по середине (см. рис.3 ж), поперечный профиль асимметрично-выпуклый, температура и время отжига находятся на верхнем уровне, а степень дрессировки минимальна. Результаты расчета по вероятностным моделям подтверждают правильность полученных ранее решений по благоприятному в отношении уменьшения вероятности образования дефектов поверхности  сочетанию эпюры удельных натяжений в полосе и поперечному профилю. То есть на участках по ширине полосы с большей толщиной удельные натяжения необходимо уменьшать, а на участках с меньшей толщиной увеличивать.

При выборе температуры и времени выдержки при отжиге диапазон изменения этих факторов ограничен [32]. Эти ограничения определены целью рекристаллизационного отжига -  получение металла с заданными и однородными по объему рулона механическими свойствами. Диапазон изменения температуры и времени отжига при проведении эксперимента соответственно составляли 660-700 С и 19-26 ч. Причем для партий металла, отожженных при значениях температуры и времени близких к нижней границе диапазона, отклонений  механических свойств от значений, установленных стандартом, не было выявлено. Рассчитанная вероятность образования "излома" при t=700С, =24 ч составляет Р(МНК)j=0,0749, Р(ПФЭ)j=0,0811, а при t=670С, =21 ч составляет Р(МНК)j=0,0391, Р(ПФЭ)j=0,0315 (выбраны при расчете С 2=-25 МПа, Сh 2= - 0,01 мм,хол(y)= -1, h(y)= -1,  =1,1 %) [92,107]. То есть разница существенна - вероятность появления дефекта "излом" снижается в два раза. Поэтому целесообразно для снижения слипания витков рулона, назначенного на первую группу отделки поверхности, отжиг проводить при температуре  не выше 670 С и времени выдержки не более 21 ч.

Для проверки представленных рекомендаций была проведена экспериментальная проверка на металле, назначенном на  рекристаллизационный отжиг в отделение колпаковых печей.

Экспериментальный  металл был обработан в соответствии с рекомендациями и по технологической инструкции (ТИ), но с изменением технологических факторов во всем  регламентированном по ТИ (более широком) диапазоне. Поперечный профиль холоднокатаных полос выпуклый (поперечная разнотолщинность в диапазоне 0,005-0,015 мм), эпюра удельных натяжений отражает некраевую "скрытую" неплоскостность (диапазон изменения С 2 =10-20 МПа).  Всего было обработано 1536 рулонов.

Фиксировали из данного объема экспериментальных рулонов те, которые были переведены в несоответствующую продукцию по дефектам поверхности. Регистрировали для этих рулонов температуру и временя выдержки при отжиге.

Подсчитали количество рулонов, переведенных  в несоотвествующую продукцию, в зависимости от режима обработки. Результаты представлены в табл. 1.

Таблица 1. Результаты экспериментальной проверки рекомендаций

Режим

обработки

t,

С

,

час

Количество

рулонов,

обработанных по данному режиму

n, ед

Количество

рулонов

с дефектами поверхности

nД, ед

, %

, %

Рекомендуемый

660-670

менее или

равно 21

392

45

11,5

2,9

Существующий

680-710

менее или

равно 21

357

54

15,1

3,5

660-670

более или

равно 22

375

49

13,1

3,2

680-710

более или

равно 22

412

105

25,5

6,8

Примечания: t  - температура выдержки; - время выдержки; n- общее количество рулонов 1536

Данные табл.1 свидетельствуют, что отжиг рулонов при температуре и времени выдержки в рекомендуемом диапазоне приводит к снижению перевода металла в несоответствующую  продукцию по дефектам поверхности с 6,8 % до 2.9 % от всего количества рулонов.

Для более детального анализа собранных данных, диапазон изменения каждого фактора был разбит на две подгруппы (на два уровня) – нижний и верхний (см. табл. 2).


Таблица 2. Уровни варьирования факторов

п/п

Технологический фактор

Единицы

измерения

Значения технологических

факторов

Нижний уровень

""

Верхний уровень "+"

1

Толщина полосы h

мм

0,5-0,8

0,85-1,5

2

Ширина полосы В

мм

960-1250

1260-1805

3

Температура выдержки t

С

660-670

680-710

4

Время выдержки

час

4-20

22-28

Такое деление наряду с лучшей организацией эксперимента и обработкой его результатов, согласуется также с практикой прокатного производства, когда устойчивый эффект исследуемого показателя ("полосы линии скольжения") особенно ярко проявляется при варьировании вспомогательных факторов в наиболее широкой области (принцип оптимального использования факторного пространства в планировании экспериментов) [1, 79].

Относительную частоту рассчитывали по формуле

Рi = N i / N  , 

где N i – количество рулонов, обработанных по i-варианту технологии;

N  – общее количество рулонов с дефектом, N =253.

Результаты расчета приведены в табл. 3 и на рис.


Таблица 3. Относительная частота появления дефекта

i

h

В

t

Ni

Pi

1

31

0,12253

2

+

2

0,00791

3

+

11

0,04348

4

+

+

1

0,00395

5

+

22

0,08696

6

+

+

18

0,07115

7

+

+

8

0,03162

8

+

+

+

6

0,02372

9

+

17

0,06719

10

+

+

3

0,01186

11

+

+

25

0,09881

12

+

+

+

4

0,01581

13

+

+

28

0,11067

14

+

+

+

12

0,04743

15

+

+

+

32

0,12648

16

+

+

+

+

33

0,13043

253

1

Анализ полученных результатов показал, что наименьшая относительная частота появления "изломов" соотвествует 2, 4, 10, 12 технологическим ситуациям, т.е. наименьшее количество дефектов обнаружено на толстых полосах (0,5-0,8 мм), отожженных  при  температуре 660-670 С (нижний уровень диапазона). Когда температура и время отжига находились на верхнем уровне диапазона (t=680-710C, =22-28 ч) наблюдалось наибольшее количество дефектов (11, 13, 15, 16).  

Рис.  Относительная частота появления дефекта

Суммарная вероятность появления дефектов поверхности, когда один из факторов находится либо на нижнем уровне, либо на верхнем без учета состояния других, представлена в табл.

Таблица  Суммарная вероятность появления дефектов поверхности

Фактор

Уровень

варьирования

Технологические  

ситуации

Суммарная

вероятность

h

1, 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15

0,68775

+

2, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16

0,31225

B

1, 2, 5, 6, 9, 10, 13, 14

0,52569

+

3, 4, 7, 8, 11, 12, 15, 16

0,47431

t

1- 4, 9-12

0,37154

+

5-8, 13-16

0,62846

1-8

0,39130

+

9-16

0,60870

Из табл. 4 следует, что с уменьшением толщины и увеличением температуры и времени выдержки  вероятность появления дефектов возрастает вдвое. Вероятность возникновения дефектов для полос с шириной, соответствующих нижнему и верхнему уровням варьирования, мало отличается.

Таким образом, в результате экспериментальной проверки установлено, что рекристаллизационный отжиг металла в рекомендуемом диапазоне изменения технологических факторов способствует снижению перевода металла в несоответствующую  продукцию по дефектам поверхности. Наибольшая частота появления дефектов поверхности соответствует технологическим  ситуациям, когда температура и время отжига имеют максимальные значения. Вероятность появления дефектов поверхности возрастает с уменьшением толщины полосы.  


4 Управление размоткой отожженных полос на входе

в дрессировочный стан

В случае сильного сваривания витков, снизить степень появления дефектов поверхности (в зависимости от интенсивности слипания) можно следующим образом: снизить скорость дрессировки и заднее натяжение, увеличить степень деформации, предотвращать резкие изгибы полосы при отделении витка от рулона, уменьшить изгибающие напряжения в полосе путем установки специального ролика (изменить схему размотки).

Уменьшение скорости дрессировки хотя и приводит к снижению напряжений отрыва, а, следовательно, к снижению вероятности образования дефектов поверхности, но это отрицательно отражается на производительности дрессировочного стана. Скорость снижают в 2-3 раза, и на столько же падает производительность. Поэтому этот способ может быть использован при дрессировке, но только в случае неэффективности других мероприятий.

При разматывании рулона на дрессировочном стане происходит выпрямление витков, причем внутренние слои полосы растягиваются, а внешние сжимаются. Возникающие при этом напряжения можно найти по формуле [84]

=() /D + нат,

(9)

где h – толщина полосы, мм;

D – диаметр витка (текущий диаметр рулона), мм;

нат – удельное натяжение на разматывателе, МПа;

E – модуль упругости металла полосы, МПа.

Когда напряжения достигают или превосходят предел текучести полосы, происходит пластическая деформация металла, которая и способствует образованию "изломов". Как следует из (9), с повышением толщины полосы и натяжения и снижением диаметра витка и модуля упругости  возрастает.

При существующей схеме размотки рулона на дрессировочном стане "2030" с использованием S–образного натяжного устройства полоса испытывает напряжения, которые можно определить по формуле (см. рис. 5 а)

1

3

4

Dрул

Dрол 1

1

3

4

Dрул

а)                                                              б)                                           

                                                          

4   2

3

1

 

                               

Dрол 2

                                в)                                                     направление перемещения

                                                                                        ролика

                                                                         =const

                            

Dрул

Рис. 5. Схема размотки полосы:

а) применяемая схема при дрессировке основного сортамента;

б) применяемая схема при дрессировке металла

с первой группой отделки поверхности;

в) предлагаемая схема;

1 – рулон, 2 – дополнительный ролик,

3 – S-образное натяжное устройство, 4 – полоса

 


а =(hЕ) /Dрол 1 + (hЕ) /Dрул + нат,

(10)

где Dрол 1 – диаметр ролика, мм;

Dрул – текущий диаметр рулона, мм.

Напряжения при выпрямлении витка (hЕ) /Dрул и напряжения от изгиба на нижних роликах  натяжного устройства (hЕ) /Dрол 1 имеют одинаковый знак, что способствует образованию "изломов".

При размотке рулонов, назначенных на первую группу отделки поверхности, полоса перед задачей в клеть проходит верхний ролик натяжного устройства, что создает наиболее благоприятные условия отрыва витка (рис. 5 б). Величина напряжений при этом равна

б = (hЕ) /Dрул + нат.

(11)

Тем не менее, при сильном слипании не происходит отрыва по касательной к образующей рулона и наблюдается резкий перегиб, приводящий к "изломам" с утонением.

Схема размотки полосы с использованием дополнительного ролика, перемещающегося в горизонтальной плоскости (рис.5 в), позволит компенсировать возникающие при изгибах напряжения. При этом напряжения будут иметь разные знаки

в =(hЕ) /Dрол 2 -  (hЕ) /Dрол +  нат.

(12)

Рекомендуемый диаметр дополнительного ролика Dрол 2 700 мм (варьирование диаметра Dрол 2 в зависимости от конструкционных особенностей).

Способность ролика перемещаться в горизонтальной плоскости даст возможность сохранять угол отделения витка от рулона постоянным (наиболее благоприятным). Это позволит избежать резкие изгибы полосы при отделении витка в случаи их сваривания.

На рис.6 представлено изменение напряжений в полосе при различных схемах размотки (толщина полосы 0,5 мм, наружный диаметр рулона 1800 мм, Dрол 1 = 740 мм, Dрол 2 = 700 мм, заднее натяжение постоянно и равно 80 МПа).

Как видно из рис.6, самые большие напряжения в полосе, намного превышающие предел текучести отожженного металла (отт 190-210 МПа), возникают при размотке с использованием S-образного натяжного устройства (рис. 5 а), что способствует образованию дефекта "излом".

При размотке по предложенной схеме (рис.5 в) напряжения  в полосе по всему диаметра рулона не превосходят отт (рис.6 в). В то же время, при размотки без  использования S-образного натяжного устройства (рис.5 б) с уменьшением диаметра рулона до 900 мм и менее напряжения  становятся   больше отт (рис.6 б).

                                     

                     

Рис. 6. Напряжения в полосе при различных схемах размотки:

  1.  - рассчитаны по (10)
  2.  - рассчитаны по (11)
  3.  - рассчитаны по (12)

То есть схема размотки с использованием дополнительного ролика      (рис. 5 в) является лучшей.


Литература

Богодухов С.И. Курс материаловедения в вопросах и ответах: Учеб. пособие для ВУЗов, обуч. по направлению подгот. бакалавров «Технология, оборуд. и автомат. машиностр. пр-в» и спец. «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» и др. / С.И. Богодухов, В.Ф. Гребенюк, А.В. Синюхин. – М.: Машиностроение, 2003. – 255с.: ил.

Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение: Учеб. для студентов немашиностроительных спец. ВУЗов. – М.: Высшая школа, 1990. – 446с., ил.

Колесов С.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов: Учебник для студентов электротехнических и электромеханических спец. ВУЗов / С.Н. Колесов, И.С. Колесов. – М. Высшая школа, 2004. – 518с.: ил.

Лахтин Ю.М., Леонтьева В.Н. Материаловедение. Учебник для ВУЗов технич. спец. – 3-е изд. – М. Машиностроение, 1990. – 528с.

Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебник для ВУЗов / Ю.П. Солнцев, В.А. Веселов, В.П. Демьянцевич, А.В. Кузин, Д.И. Чашников. – 2-е изд., перер., доп. – М. МИСИС, 1996. – 576с.

Материаловедение и технология металлов: Учебник для ВУЗов по машиностроительным специальностям / Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др. – М.: Высшая школа, 2000. – 637с.: ил.

Материаловедение. Технология конструкционных материалов: учебное пособие для студентов ВУЗов, обуч. по напр. «Электротехника, электромеханика и электротехнологии» / А.В. Шишкин и др.; под ред. В.С. Чередниченко. – 3-е изд., стер. – М.: ОМЕГА-Л, 2007. – 751с.: ил.(Высшее техническое образование).– (Учебное пособие)

Материаловедение: Учебник для ВУЗов, обучающих по направлению подготовки и специализации в области техники и технологии / Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др. – 5-е изд., стереотип. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. – 646с.: ил.

Тарасов В.Л. Технология конструкционных материалов: Учеб. для ВУЗов по спец. «Технология деревообработки» / Моск. гос. ун-т леса. – М.: Изд-во Моск. гос. ун-т леса, 1996. – 326с.: ил.

Технология конструкционных материалов. Учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов в 4 ч. Под ред. Д.М. Соколова, С.А. Васина, Г.Г Дубенского. – Тула. Изд-во ТулГУ. – 2007.

Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных ВУЗов / А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, Л.Н. Бухаркин и др.; Под общ. ред. А.М. Дальского. – 5-е изд., испр. – М. Машиностроение, 2003. - 511с.: ил.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

978. Завод дорожных плит производительностью 70 тысяч метров кубических в год 3.25 MB
  Технико-экономическое обоснование местоположения и мощности проектируемого предприятия. Охрана окружающей среды при производстве строительных материалов, изделий и конструкций. Экономическая оценка природоохранных мероприятий проектируемого предприятия. Архитектурно- планировочное и конструктивное решение проектируемого корпуса. Теплотехнический расчет щелевой пропарочной камеры. Хранение и дозировка комплексной добавки СУПЕРПЛАСТ С-3.
979. Транспортно-финансовый план автотранспортного предприятия 1.82 MB
  Расчет опорной производственной программы предприятия, определение финансовых результатов производственной деятельности АТП, разработка организационно-технических мероприятий, направленных на повышение эффективности работы предприятия и достижения поставленных целей, расчет проектируемой производственно программы для предприятия.
980. Аналіз економічного та соціального розвитку в Україні та місті Харкові 1021 KB
  Огляд теоретичних основ, становлення та проблематика місцевого самоврядування в Україні та м. Харкові. Стратегії та технології в системі планування та управління містом. Аналіз програми економічного і соціального розвитку м. Харкова на 2005 рік.
981. Система энергоснабжения подводного аппарата привязного типа 1.01 MB
  Энергоснабжение привязного малогабаритного телеуправляемого подводного аппарата, предназначенного для решения широкого круга задач – от макетирования новых элементов в структуре подводного аппарата до проведения обзорных и поисково-спасательных работ.
982. Расчет параметров защиты трансформаторов 691.5 KB
  Проектирование релейной защиты трансформаторов и автотрансформаторов. Продольная дифференциальная токовая защита с реле типов РНТ-560 и ДЗТ-11. Расчет уставок срабатывания с балансировкой токов плеч на автотрансформаторах тока. Максимальная токовая защита от междуфазных повреждений. Максимальная токовая защита от замыканий на землю.
983. Организация работы ОАО Костромская ГРЭС в условиях реструктуризации в электроэнергетике 386.5 KB
  Основой энергетики сегодняшнего дня являются топливные запасы угля, нефти и газа, которые удовлетворяют примерно девяносто процентов энергетических потребностей человечества. Динамика изменения тарифа на электроэнергию за 1999 - 2001 года.
984. Железобетонные плиты перекрытия и покрытия 427.5 KB
  Тепловая обработка входит в технологический процесс изготовления железобетонных изделий и занимает 70-80 % времени всего цикла изготовления изделий. Проектируемый цех по производству многопустотных плит перекрытий производительностью 19000 м3/год планируется разместить на территории действующего завода ОАО СЖБ-3 в городе Витебске.
985. Разработка аппаратной части системы автокалибровки и измерения скалярных параметров СВЧ устройств на базе современных микроконтроллеров 674 KB
  Классификация аппаратуры измерения комплексных параметров СВЧ сигнала. Требования к разрабатываемой системе и постановка задачи. Состав каждого комплекта прибора и требования к конструкции. Разработка аппаратной части измерительной системы Р2- Растр.
986. Месторождение Тенгиз 676 KB
  Геолого-промысловая характеристика месторождения. Определение забойных давлений оценка коэффициентов продуктивности скважин по данным поверхностных замеров. Оценка эффективности закачки газа по результатом гидродинамических исследований скважин. Основы системы оперативного контроля за разработкой нефтегазоконденсатных месторождений на начальной стадии.