89821

Вальцовой станок марки ЗМ2 для производства муки

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Хлеб со времен оседлости человека служит основной частью пищи, поэтому технология переработки зерна в муку играла и играет большую роль в развитии производственных сил общества. Развитие техники данного производства сопровождалось многими выдающимися открытиями в области механики, которые способствовали...

Русский

2015-05-15

3.81 MB

52 чел.

Содержание

Введение

1 Обзор и анализ существующих станков

1.1 Литературный обзор

1.2 Анализ существующих станков

1.3 Патентный поиск

2 Технология производства муки

2.1Устройство и принцип действия линий

2.2 Подбор линий

3 Описание разрабатываемого станка

3.1 Устройство и принцип действия станка

3.2 Модернизация вальцового станка

3.3 Монтажные и ремонтные работы

4 Инженерные расчеты

4.1 Производительность станка

4.2 Потребляемая мощность станка

4.3 Расчет на прочность

5 Техника безопасности

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Хлеб со времен оседлости человека служит основной частью пищи, поэтому технология переработки зерна в муку играла и играет большую роль в развитии производственных сил общества. Развитие техники данного производства сопровождалось многими выдающимися открытиями в области механики, которые способствовали изобретению большого числа разнообразных машин. С появлением мельниц возникла мукомольная промышленность.  

Теория и практика технологии производства муки и крупы постоянно развиваются. Во-первых, переработка зерна в муку принципиальная необходимость. Во-вторых, для измельчения зерна необходимы затраты значительного количества энергии. Поэтому мельница всегда была объектом технической мысли, техника и технология помола постоянно развивались и совершенствовались. Огромную роль в развитии мельницы сыграло изобретение вальцевого станка.

Мука – пищевой продукт, получаемый в результате измельчения зерна различных культур. Во всех странах, где печеный хлеб служит одним из основных продуктов питания, огромное количество зерна пшеницы и в меньшей степени ржи перерабатывают в муку – основное сырье для хлебопечения, производства макаронных и кондитерских мучнистых изделий. Для нужд кулинарии, пищевой, текстильной и других отраслей промышленности в небольших количествах вырабатывают муку из ячменя, кукурузы, овса, гречихи, гороха, сои и сорго. Из крупы риса, овсяной и гречневой получают специальную муку для детского питания.

Измельчение зерна и зернопродуктов на мукомольных и некоторых крупяных заводах — одна из ведущих технологических операций в процессе производства муки и крупы. От эффективности процесса измельчения зависят качество и выход готовой продукции, энергоемкость технологического процесса и основные экономические показатели предприятия.

Главная измельчающая машина на мукомольном заводе — вальцовый станок. На крупяных заводах для дробления и измельчения зерна ячменя, пшеницы и кукурузы в процессе производства крупы также используют вальцовые станки.

В последние годы в Казахстане и за рубежом для дополнительного измельчения и сортирования зерна после вальцовых станков используют различные конструкции измельчающих машин: бичевые вертикальные и горизонтальные, центробежные измельчители и др.

Актуальность темы. Повышение эффективности и производительности процесса измельчения зерна связано с совершенствованием конструкций измельчающих машин. В направлении совершенствования современных вальцовых станков поставлены и успешно разрешаются задачи полной автоматизации управления вальцовым станком и стабилизации режимов измельчения. Большая работа ведется по снижению шума, издаваемого вальцовыми станками (совершенствуются конструкции привода и межвальцовой передачи); изыскиваются оптимальные сочетания работы вальцовых станков и измельчителей.

Цель курсовой работы – изучить работу вальцового станка марки ЗМ2 для производства муки.

Для этого поставлены следующие задачи:

- краткое знакомство с классификацией вальцовых станков и анализом их работы;

- изучение некоторых конструкций вальцовых станков, применяемых в настоящее время в промышленности;

- рассмотрение модернизации вальцового станка марки ЗМ2;

- приобретение навыков расчета вальцовых станков.

Практическая значимость. Внедрение   новых   машин,   аппаратов   и    механизмов    позволяет механизировать производственные процессы,  способствует  улучшению  качества вырабатываемой  продукции,  облегчает  условия  труда  и  повышает  культуру производства.

1 Обзор и анализ существующих станков

1.1 Литературный обзор

Вальцовые станки ЗМ2, А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н, Р6-ВС предназначены для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы и применяются в составе комплекта оборудования на мукомольных предприятиях с увеличенным выходом муки высших сортов.

Станки состоят из двух автономных половин. Основными рабочими органами вальцовых станков являются две пары диагонально расположенных мелющих вальцов. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой. Конструкцией станков предусмотрено водяное охлаждение быстровращающихся мелющих вальцов и возможность перенарезки рифлей без демонтажа подшипников. Дистанционное управление привалом и отвалом мелющих вальцов позволяет стабилизировать режим помола и практически устраняет вмешательство обслуживающего персонала в работу вальцовых станков.

Технологический процесс, выполняемый вальцовым станком

Важнейшим процессом на современном мукомольном заводе, от эффективности которого зависит рациональное использование зерна, качество муки, расход энергии и другие технико-экономические показатели, является измельчение. Вальцовый станок предназначен для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы на мукомольных заводах, оснащенных высокопроизводительным комплектным оборудованием. Рабочие органы станка - чугунные цилиндрические вальцы, расположенные параллельно и вращающиеся навстречу друг другу с различной скоростью. Это обуславливает разрушение зерна в зазоре между вальцами при кратковременном сжатии и сдвиге.

Такой вид деформации зерна в вальцовых станках отвечает требованиям избирательного измельчения, т.е. измельчение, при котором эндосперм зерна превращается: в мелкие частицы, а оболочки более мягкие и пластичные измельчаются в более крупные частицы. При постепенном, последовательном измельчении зерна образуются промежуточные продукты различной крупности: мука, крупки (мелкие, средние и крупные) и дунсты (среднее между мукой и мелкой крупкой). Причем однородное измельчение зерна осуществляется только при производстве комбикормов, при производстве крупы и сортовой муки измельчение должно быть избирательным: в мукомольном производстве необходимо измельчать в муку только крахмальный эндосперм, а оболочки и зародыш выделить в виде крупных частиц.

Для эффективности последующего измельчения различных по крупности и качеству промежуточных продуктов в вальцовых станках применяют соответствующие технические параметры мелющих вальцов: различный рельеф их поверхности (рифленый, микрошероховатый), окружные скорости и отношение скоростей, величина зазора между вальцами.

1.2 Анализ существующих станков

На современных мукомольных заводах используют вальцовые станки двух типов: для заводов с механическим транспортом — станки ЗМ и для заводов с пневматическим транспортом — станки БВ.

Устройство основных узлов вальцовых станков в основном одинаково, отличаются только конструкции отдельных узлов.

Вальцовые станки состоят из двух параллельно работающих секций, разделенных продольной перегородкой. В каждой секции установлена пара вальцов, питающий механизм, привально-отвальное устройство, механический или гидравлический автомат, устройство для вывода продукта и привод.

Вальцовый станок БВ.

Рис. 1 Вальцовый станок БВ

1 — электродвигатель, 2— передача клиноременная, 3 — коробка шестеренчатой передачи, 4 – труба приемная, 5 – пневмопровод, 6-механизм настройки параллельности вальцов, 7 – автомат привально-отвальный, 8 – ременная передача, 9- станина, 10 — механизм точной настройки зазора между вальцами

Станок предназначен для мукомольных заводов с пневматическим транспортом, но может быть использован на заводах с механическим транспортом (рис. 1). Выпускают их трех размеров в зависимости от длины вальцов: 1000X250 мм; 800X250 и 600X250 мм.

Питающий механизм приводится в действие от автомата управления (гидравлического или механического) через плоскоременную передачу от ступицы быстровращающегося вальца. Дозирующий валок приводится во вращение от распределительного через шестеренчатую передачу. Щель между заслонкой и распределительным валком регулируют вручную штурвалом 4. Заслонка закрывается и открывается автоматически.

Окружная скорость распределительного валка для драных систем 0,45 м/с, а для размольных — 0,30 м/с. Соответственно окружная скорость дозирующего валка для драных систем 0,17 м/с, а для размольных — 0,13 м/с.

Парноработающие мелющие вальцы состоят из двух стальных полуосей и рабочего цельнолитого цилиндра, изготовленного из никельхромистого чугуна; наружную поверхность цилиндра отбеливают. В соответствии с технологическим назначением применяют вальцы с рифленой, гладкой и шероховатой поверхностями. Шероховатые вальцы имеют преимущество перед нарезными, заключающееся в высокой точности формы цилиндрической поверхности, что является результатом их взаимной приработки на электроэрозионном станке. Затраты на восстановление рабочей поверхности шероховатых вальцов в два раза меньше, чем на восстановление нарезной поверхности.

Выпускают двухслойные вальцы с толщиной отбеленного слоя 25—30 мм; износостойкость их увеличилась в среднем в 2,5 раза.

Для полного использования толщины отбеленного слоя вальцов Воронежский машиностроительный завод им. В. И. Ленина разработал конструкцию и изготовил новые узлы и детали, позволяющие обеспечить в вальцовых станках ЗМ и БВ сближение вальцов с убывающими диаметрами от 250 до 200 мм.

Вальцы в станине устанавливают на роликовых подшипниках таким образом, чтобы между линией, соединяющей оси вальцов, и горизонталью был угол в 45°. Вальцы вращаются в противоположных направлениях, причем верхний с большей скоростью.

В привод вальцового станка БВ входят два асинхронных электродвигателя Э02-72-6 с частотой вращения ротора 980 об/мин.

Вальцовый станок ЗМ.

У него нижний выход продукта. Используют станок преимущественно на мукомольных заводах с механическим транспортом. Машиностроительный завод выпускает станки трех типоразмеров в зависимости от длины мелющих вальцов — 1000, 800 и 600 мм и 0 250 мм.

Рисунок 2. Вальцовый станок ЗМ2

Технические данные, автоматическое управление вальцовым станком, принцип работы и управления аналогичны станку БВ.

Таблица 1. Техническая характеристика вальцовых станков

Размер рабочих вальцов, мм:

ЗМ2

БВ

длина

600-1000

600-1000

диаметр

250

250

Производительность половины станка при первом пропуске на обойном помоле с извлечением до 60%, т/сутки

36-60

36-60

Отношение окружных скоростей вальцов на системах:

драных

2,48

2,48

размольных

1,5

1,5

Предельные мощности на каждом приводном шкиве, кВт:

при 6 м/с

13-22

13-22

при 4,7 м/с

7,5-13

7,5-13

Расход воздуха на один станок, м3/ч

480-600

-

Габаритные размеры без электродвигателя, мм:

длина

2322

2322

ширина

1470

1630

высота до приемного цилиндра

1390

1555

Масса станка (без электродвигателя), кг

3450

3750

Вальцовый станок А1-БЗН.

Применяют в составе комплектного оборудования на мукомольных заводах с увеличенным выходом муки высоких сортов и устанавливают группами по четыре и пять машин с общими капотами.

Вальцовый станок состоит из следующих основных узлов: мелющих вальцов; привода вальцов; механизмов настройки и параллельного сближения вальцов; системы привала—отвала вальцов; приемно-питающего устройства; станины.

Мелющие вальцы 8 установлены парами в обеих половинах станка. Причем линия, соединяющая центры торцевых окружностей вальцов, образует угол 30° с горизонталью. С уменьшением этого угла улучшаются условия питания вальцовой пары и увеличивается коэффициент заполнения зоны измельчения.

Мелющие вальцы выполнены в виде бочки с запрессованными в нее с обеих сторон цапфами. Твердость поверхности бочек для рифленых и гладких вальцов соответственно составляет 490...530 и 450...490 НВ. Бочки и цапфы полые. Глубина верхнего отбеленного слоя бочек 10...20 мм. Номинальный размер бочек 250x1000 мм. Вальцы в станке располагают под углом 30° к горизонтали.

Рисунок 3. Мелющие вальцы с подшипниковыми узлами, приводом и межвальцовой передачей А1-БЗН

Радиальную и осевую нагрузки, действующие на рифленые вальцы при измельчении продукта, воспринимают подшипники. Подшипники 1 двух верхних вальцов (в каждой половине станка по одному) прикреплены к боковине болтами, причем два из них призонные. Нижний валец каждой половины станка может перемещаться относительно верхнего. Это дает возможность регулировать величину зазора между вальцами, а также обеспечить мгновенный отвал нижнего вальца при прекращении подачи продукта, что позволяет избежать опасной работы вальцов «рифлей по рифлям». Для этого корпуса подвижных подшипников б и 10 установлены на цапфах 9, запрессованных в отверстиях боковины. Корпуса подвижных подшипников имеют разъемные крышки. Один из корпусов этих подшипников сопрягается с цапфой через эксцентриковую втулку 7, вращением которой изменяют взаимное расположение мелющих вальцов и добиваются параллельности.

В корпусах установлены роликовые сферические подшипники 11, внутренние обоймы которых посажены на конические части цапф вальцов. Демонтируют подшипники с конической части цапфы специальным гидравлическим съемником. Он нагнетает масло через отверстие цапфы вальца в место сопряжения с конической поверхностью внутренней обоймы. На левых концах цапф закреплены шестерни 3 и 5 межвальцовой передачи, которые закрывают кожухом 4.

Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной передачей на ведомый шкив 13 верхнего быстровращающегося вальца. Для привода применяют узкие клиновые ремни УА-4500-6. Шестерни и шкив закреплены на цапфах шпонками 12. Диаметр ведущего шкива для рифленых вальцов 150 мм, для гладких 132 мм.

Отличительные особенности вальцовых станков типа А1-БЗН от ранее выпускаемых отечественных моделей состоят в следующем:

- вальцы изготовляют пустотелыми, что снижает металлоемкость станков; улучшены условия питания;

- наличие водяного охлаждения быстровращающихся вальцов создает стабильный тепловой режим в зоне измельчения, что благоприятно сказывается на количественно-качественных показателях процесса измельчения, одновременно охлаждаются подшипники;

- совокупность конструктивных особенностей, высокой точности обработки, применение износостойкого рабочего слоя вальцов существенно повышает их долговечность: рифленых — до трех лет, гладких — до десяти лет;

- автоматическая система привала—отвала нижнего вальца сблокирована с системой управления подачей исходного продукта, что позволяет дистанционно управлять станком, обеспечивая стабильность и надежность его работы;

- применение конической посадки подшипников позволяет производить демонтаж их гидравлическим съемником. Наличие горизонтального разъема в корпусе подшипников дает возможность снимать их вместе с подшипниками. Значительно снижается трудоемкость этой операции;

- в формах исполнения вальцовых станков с большим количеством переменных параметров максимально учтена специфика каждой технологической системы;

- наличие трех моделей вальцовых станков: А1-БЗН, А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН - повышает их универсальность и область использования.

Таблица 2. Техническая характеристика станка марки А1-БЗН

Производительность, т/сут

84

Расход воды на охлаждение половины станка, м3/ч, не более

0,3

Частота вращения быстровращающихся вальцов, мин-1:

рифленых

420-460

гладких

395-415

Давление сжатого воздуха, МПа

0,5

Расход воздуха на аспирацию для вальцового станка А1-БЗ-2Н, м3/мин, не более

10

Расход воздуха на пневмотранспорт для половины вальцового станка А1 -БЗ-ЗН, м3/мин, не более

0,3

Мощность электродвигателей, кВт, для систем:

I драной

18,5

II драной, 1 -й и 2-й размольных

15

III драной, 1-й и 2-й шлифовочных, 3,4,6,8,9,10-й размольных

11

IV драной,5...12-йразмольных

7,5

Габаритные размеры, мм, не более

1800х 1700х 1400

Масса, кг (без электропривода, капотов и электроаппаратуры)

2700

1.3 Патентный поиск

Авторы:

Бородянский Виталий Петрович (RU),

Кегелес Валерий Леонидович (RU)

Патентообладатель:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Кубанский государственный технологический университет» (ГОУВПО «КубГТУ») (RU)

Заявка: 2008117971/13, 04.05.2008

Дата начала отсчета срока действия патента: 04.05.2008

Опубликовано: 20.12.2009

ВАЛЬЦОВЫЙ СТАНОК

Изобретение предназначено для измельчения зерна. Устройство содержит станину, два вальца, межвальцовую передачу и механизм привала-отвала с эксцентриками. Между вальцами размещен диск с зубчатой или шероховатой рабочей поверхностью. Диск установлен на валу, ось вращения которого перпендикулярна осям подающих вальцов. Ширина зубчатых или шероховатых рабочих поверхностей диска соответствует длине вальцов. Изобретение позволяет снизить кратность повторения процесса измельчения продукта и повысить удельную производительность станка.

Рисунок 4. Общий вид вальцового станка

Техническим результатом изобретения является снижение кратности переработки продукта для получения заданного гранулометрического состава и повышение удельной производительности станка.

Технический результат достигается тем, что в вальцовом станке, содержащем станину, два вальца, межвальцовую передачу, механизм привала-отвала, между вальцами размещен диск с зубчатой или шероховатой рабочей поверхностью, установленный на валу, ось вращения которого перпендикулярна осям подающих вальцов, при этом ширина зубчатых или шероховатых рабочих поверхностей диска соответствует длине вальцов, причем вал диска имеет жесткую кинематическую связь с валами подающих вальцов посредством конической пары зубчатых колес и цепной передачи, а подшипниковые опоры подающих вальцов закреплены на рычагах, имеющих оси качания и регулируемые упоры, подпружинены и соединены с эксцентриками механизма отвала-привала.

Использование такой конструкции вальцевого станка позволяет улучшить условия захвата продукта в сужающиеся клиновые каналы и, следовательно, не только увеличивает зону деформации продукта в клиновых рабочих каналах, но и повышает производительность станка за счет двух клиновых каналов, в каждом из которых одна из их рабочих поверхностей образована выпуклой поверхностью подающего вальца, а вторая поверхность образована плоской поверхностью диска, размещенного между вальцами. Кроме того, за счет повышенной разности скоростей вращения диска и подающих вальцов увеличивается интенсивность воздействия рабочих органов станка на перерабатываемый продукт. Все это приводит к повышению степени измельчения продукта за один проход, т.е. к снижению кратности повторения процесса измельчения продукта и повышению удельной производительности станка (количество перерабатываемого продукта на единицу длины вальца в единицу времени).

Таким образом, совокупность существенных признаков изобретения способствует достижению желаемого технического результата.

2 Технология производства муки

2.1Устройство и принцип действия линий

Технологические операции процесса производства муки.

Качество муки зависит от природных особенностей сырья и технологии се получения. Наиболее стабильную по качеству муку вырабатывают крупные, хорошо оснащенные мукомольные заводы, имеющие большой запас зерна.

Производство муки складывается из двух последовательных этапов:

- подготовки зерна к помолу;

- помолу зерна;

- формированию сортов муки.

Подготовка зерна к помолу включает следующие операции:

- составление помольных партий зерна;

- очистку его от примесей;

- обработку поверхности зерна;

- кондиционирование.

Помольные партии составляют для улучшения качества зерна одной партии за счет другой. Смешивание позволяет использовать зерно пониженного качества и получать муку, отвечающую требованиям стандарта.

Очистку зерна осуществляют в зерноочистительном отделении. Из зерновой массы удаляют органические и неорганические примеси при помощи сепараторов, аспираторов, триеров, камнеотделительных машин и магнитных аппаратов.

Кондиционирование – гидротермическая обработка, которую проводят при сортовом помоле. Она включает увлажнение и отлежку зерна. Это направленное изменение технологических свойств зерна для создания оптимальных условий для его переработки в муку. В результате гидротермической обработки оболочки увлажняются, становятся более эластичными, приобретают повышенную сопротивляемость измельчению, что обеспечивает формирование при помоле крупных отрубей, которые легко отделяются от частиц муки при сортировании продуктов измельчения.

В зерне развиваются сложные физико-химические, коллоидно-химические и биохимические процессы, что вызывает изменение всех свойств зерна. Зерно поглощает воду, набухает, плотность его снижается, возрастает его удельный объем. Происходит разрыхление эндосперма в связи с образованием в нем микротрещин. Снижается твердость зерна, что облегчает его разрушение при размоле и способствует получению муки более однородной по крупности, т. с, улучшается ее дисперсность. Вместе с водой от наружных слоев к центру зерновки перераспределяются витамины. Их содержание в муке возрастает, что благоприятно сказывается на ее пищевой ценности.

Существуют три способа кондиционирования: холодное, горячее и скоростное. Режим кондиционирования зависит от качества зерна, его стекловидности, типового состава.

За 15–30 мин до размола зерно повторно увлажняют, чтобы увеличить влажность оболочек и полнее их отделить от эндосперма.

Помол зерна состоит из двух операций:

- измельчения зерна;

- просеивания продуктов измельчения.

Помолы могут быть разовыми и повторительными. При разовых помолах зерно за один прием измельчают в муку вместе с оболочками на молотковых дробилках. При повторительных помолах зерно измельчают последовательно на нескольких системах. После каждого прохода через вальцы из измельченных продуктов отсеивают муку, а более крупные частицы, не прошедшие через верхнее сито, поступают на измельчение на следующий вальцовый станок. Повторительные помолы более совершенны.

Повторительные помолы подразделяют на простые и сложные.

Простым (обойным) помолом получают муку обойную ржаную и пшеничную. Простой помол проводится на четырех системах, муку с разных систем смешивают вместе. Эти помолы могут быть без отбора отрубей (обойный помол ржи или пшеницы) или с отбором отрубей 1-2 % (обдирный помол ржи). Выход муки пшеничной обойной составляет 96 %, ржаной обойной 95 %. Влажность муки должна быть не более 15 %, а зольность 1,97 %.

При сортовом помоле зерно дробят на крупку и сортируют по крупности (размеру) и качеству (белая, пестрая, темная). Рассортированные крупки измельчают на нескольких последовательных размольных системах до получения муки заданной крупности. Смешивая муку определенных систем, получают различные сорта муки.

Сложные помолы подразделяют на одно-, двух- и трех- сортные.

Односортным помолом вырабатывают муку первого или второго сорта; выход муки первого сорта 72 %, второго -- 85 %.

Двухсортными помолами можно одновременно получить муку первого и второго сортов; выход муки первого сорта 40-50 %, а второго -- 28-38 %. Общий выход муки при этих двухсортных помолах составляет 78 %.

Трехсортными помолами вырабатывают муку высшего copтa или крупчатку первого и второго сортов. Общий выход муки при трехсортных помолах составляет 78 %; при этом выход муки может быть, например, таким: 0-10 % или 0-25 % муки высшего сорта; 40-45 % (10-50 % или 25-65 %) муки первого сорта и 13-28 % (65-78 % или 50-78 %) муки второго сорта. Существуют и другие схемы двух- и трехсортных помолов пшеницы с общим выходом муки 75 %.

Для измельчения зерна при повторительных помолах используют вальцовые станки, рабочими органами которых служат два чугунных вальца, вращающихся навстречу друг другу с разной скоростью. Зерно, попадая в зазор между вальцами, дробится на частицы разной величины. После каждого вальцового станка продукты измельчения просеивают на рассевах с целью сортирования по крупности. Вальцовый станок и обслуживающий его рассев называют системой. Системы бывают драными и размольными. В драных системах вальцы рифленые, они служат для дробления зерна до крупок и дунстов, В размольных системах вальцы шероховатые, они превращают промежуточные продукты помола (крупку, дунсты) в муку.

Процесс формирования товарных сортов существенно влияет на качество и свойства муки.

После помола мука должна отлежаться не менее 15 дней, тогда она становится более сильной, меняются ее влажность, цвет, повышается кислотность. Хлеб из свежей муки получается низкого качества с пониженным объемом. Образующиеся в результате гидролитического расщепления жиров насыщенные жирные кислоты изменяют физические свойства клейковины, укрепляют ее. Этот процесс называется созреванием.

Рисунок 5. Машинно-аппаратурная схема линии мукомольного производства

Устройство и принцип действия линии.

Предварительно очищенное зерно подают из элеватора на мукомольный завод цепными конвейерами 1 и загружают в силосы 2. Силосы оборудованы датчиками верхнего и нижнего уровней, которые связаны с центральным пунктом управления. Зерно из каждого силоса выпускают через самотечные трубы, снабженные электропневматическими регуляторами потока зерна 3. С помощью регуляторов и винтового конвейера 4 в соответствии с заданной рецептурой и производительностью формируют помольные партии зерна.

Каждый поток зерна проходит магнитные сепараторы 5, подогреватель зерна 6 (в холодное время года) и весовой автоматический дозатор 7. Далее зерно подвергают многостадийной очистке от примесей. В зерноочистительном сепараторе 8 отделяют крупные, мелкие и легкие примеси. В камнеотделительной машине 9 выделяют минеральные примеси. Затем зерно очищается в дисковых триерах: куколеотборнике 10 и овсюгоотборнике 11, а также в магнитном сепараторе. Наружную поверхность зерна очищают в вертикальной обоечной машине 12, а с помощью воздушного сепаратора 13 отделяют аспирационные относы.

Далее зерно через магнитный сепаратор попадает в машину мокрого шелушения 14 и после гидрообработки системой винтовых конвейеров 15 и 17 зерно распределяется по силосам 18 для отволаживания. Силосы оборудованы датчиками уровня зерна, которые связаны с центральным пунктом управления. Система распределения зерна по отлежным силосам обеспечивает необходимые режимы отволаживания с различной продолжительностью и делением потоков в зависимости от стекловидности и исходной влажности зерна. После основного увлажнения и отволаживания предусмотрена возможность повторения этих операций через увлажнительный аппарат 16 и винтовой конвейер 17.

После отволаживания зерно через регулятор расхода, винтовой конвейер 19 и магнитный аппарат поступает в обоечную машину 20 для обработки поверхности. Из этой машины зерно через магнитный аппарат попадает в энтолейтор-стерилизатор 21, а затем в воздушный сепаратор 22 для выделения легких примесей. Далее через магнитный аппарат его подают в увлажнительный аппарат 23 и бункер 24 для кратковременного отволаживания. Затем зерно взвешивают на автоматическом весовом дозаторе 25 и через магнитный аппарат направляют на измельчение в первую драную систему.

В каждую драную систему входят вальцовые станки 26, рассевы драных систем 27, рассевы сортировочные 28 и ситовеечные машины 29. Сортирование продуктов измельчения драных систем осуществляют последовательно в два этапа с получением на первом этапе крупной и частично средней крупок, а на втором — средней и мелкой крупок, дунстов и муки. В ситовеечных машинах 29 обогащают крупки и дунсты I, II и III драных систем и крупку шлифовочного процесса.

Обработке в шлифовальных вальцовых станках 30 подвергают крупную и среднюю крупку 7, 77 и 777 драных систем после ее обогащения в ситовеечных машинах 29. Верхние сходы с сит рассевов 777 и IV драных систем направляют в бичевые вымольные машины 37, проход последних обрабатывают в центрифугалах 38. В размольном процессе применяют двухэтапное измельчение. После вальцовых станков 30 и 33 установлены деташеры 31 и 35 для разрушения конгломератов промежуточных продуктов измельчения зерна и энтолейторы 34 для стерилизации этих продуктов путем ударных воздействий.

В рассевах 32, 36 и 39 из продуктов измельчения высевают муку, которая поступает в винтовой конвейер 40. Из него муку подают в рассевы 41 на контроль, чтобы обеспечить отделение посторонних частиц и требуемую крупность помола. Далее муку через магнитный аппарат, энтолейтор 42 и весовой дозатор 43 распределяют в функциональные силосы 44. Из них обеспечивается бестарный отпуск готовой муки на автомобильный и железнодорожный транспорт либо с помощью весовыбойного устройства 45 муку фасуют в мешки, которые конвейером 46 также передают на транспорт для отгрузки на предприятия-потребители муки. Перед упаковыванием в потребительскую тару муку предварительно просеивают на рассеве 47, упаковывают в бумажные пакеты на фасовочной машине 48. Пакеты с мукой группируют в блоки, которые заворачивают в полимерную пленку на машине для групповой упаковки 49. Полученные блоки из пакетов с мукой передают на транспортирование в торговую сеть.

2.2 Подбор линии

Вся технология производства муки состоит из следующих этапов:

- Подготовительный этап;

- Производят шелушение зерен;

- Дробление (помол);

- Муку просеивают и проводят аспирацию;

- Окончательный этап - фасовка готовой продукции в мешки и упаковку.

1. Подготовка зерна к помолу

Для получения кондиционной муки необходима тщательная подготовка зерна, которая включает следующие основные операции:  формирование помольной партии, очистку зерна от примесей, очистку поверхности зерна сухим или влажным способами, гидротермическую обработку зерна.

Рисунок 6. Технологическая схема подготовительного отделения:

1- аспирационная колонка;  2 – сепаратор; 3- магнитный сепаратор;

4- камнеотделительная машина; 5- магнитный сепаратор; 6 - обоечная машина; 7- аспирационный канал; 8- увлажнительная машина; 9- силоса для отволаживания зерна.

Формирование помольной партии проводят для поддержания стабильности технологического процесса переработки зерна в течение длительного времени и получение муки с заданными хлебопекарными свойствами. Смешивая разнокачественное зерно, не только получают муку со стабильными свойствами, но и добиваются рационального и эффективного сырья. Формируют партии либо на элеваторах, либо непосредственно в подготовительных отделениях мукомольных заводов. Содержащаяся в зерновой массе примеси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут быть причиной поломки рабочих органов машин, поэтому при подготовке зерна к помолу необходимо удалить основное количество примесей, используя их отличия от зерна в физических свойствах. Выделяют крупные и мелкие примеси в машинах, рабочими органами которых являются сита или решета. Для отделения крупных и мелких примесей в основном используют сепараторы А1-БИС-12.

Сепараторы типа А1-БИС-12 (рис.7) состоят из двухсекционного ситового корпуса, подвешенного к станине на гибких подвесках, и вертикального пневмосепарирующего канала.

Рисунок 7. Сепаратор А1-БИС-12

В корпусе сепаратора А1-БИС-12 установлены выдвигающиеся рамы с сортировочными 11 и подсевными 10 ситами, зафиксированные эксцентриковыми механизмами. Ситовые рамы продольными и поперечными брусками разделены на ячейки, в каждой из которых имеется по два резиновых шарика 13, предназначенных для очистки сит. К нижней плоскости ситовой рамы прикреплены сетчатые фордоны. На передней стенке ситового корпуса установлен электродвигатель 9, который посредством клиноременной передачи приводит во вращение шкив 8 с дебалансным грузом, обеспечивающий круговое поступательное движение ситового корпуса. В верхней части станины установлен приемный патрубок 12 для поступления исходного зерна и патрубок 14 для подключения к аспирационной сети. Очищенное зерно выходит через выпускной канал 3. Для вывода крупных примесей служит лоток 7, для мелких — лоток 6. Со стороны сходовой части корпуса установлен пневмосепарирующий канал 2 с вибролотком 4, предназначенным для подачи зерна в канал.

Для наиболее эффективного выделения легких примесей в пневмосепарирующем канале регулируют амплитуду колебаний вибролотка с помощью вибратора 5, величину вылета его в канал, размер выходной щели и скорость воздушного потока (положением подвижной стенки 1) в верхней и нижней частях канала, а также расход воздуха.

Рисунок 8. Технологическая схема процесса в сепараторах А1-БИС-12

Очищенное на ситах от крупных и мелких примесей зерно поступает на вибролоток 10 и далее в пневмосепарирующий канал 6; при прохождении воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой смеси и выносятся воздухом через канал в горизонтальный циклон. С помощью дроссельного клапана 7 и подвижной стенки 8 регулируется аэродинамический режим, обеспечивающий эффективное удаление легких примесей из сепаратора. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу по самотечным трубам идет на дальнейшую обработку. Во время работы сепаратора под нагрузкой особое внимание обращают на равномерность подачи зерна в ситовой корпус, равномерность распределения зерна по ширине сортировочных сит, плавность хода ситового корпуса, отсутствие подпора зерна и чрезмерного пыления, наличие подпора зерна в питающих коробках 11 над вибролотками 10, эффективность сепарирования в пневмосепарирующем канале, отсутствие забиваемости сит зерном и примесями.

Металломагнитные примеси выделяют с помощью статических магнитов, реже - электромагнитов. Обязательно устанавливают магнитные сепараторы (рис. 9) перед машинами ударно - истирающего действия (обоечные, щеточные машины), машинами для измельчения зерна, а так же на контроле готовой продукции.

Рисунок 9. Технологическая схема магнитного сепаратораУ1-БММ

 

Корпус 8 представляет собой сварной полый вертикальный цилиндр. В верхней его части расположен приемный патрубок 3 с отбортовкой, которая позволяет соединять при помощи хомута сепаратор с самотечной трубой. К нижней части корпуса приварен фланец с отверстиями для установки и закрепления сепаратора. Внутри корпуса сделаны козырьки 10, направляющие поток продукта на блок магнитов 11. Козырьки расположены по окружности корпуса двумя рядами в шахматном порядке. На боковой стороне находится люк для очистки блока магнитов от задержанных примесей. Дверка 5 одной стороной связана с корпусом шарнирной петлей 4, а другой - двумя замками 2, герметично закрывающими ее во время работы. Плотность закрывания дверки регулируют выдвижным захватом 1. На внутренней стороне дверки приварены направляющие козырьки. В нижней части двери смонтирована подставка 13 для установки блока магнитов. Она выполнена в виде скобы с приваренным диском. Блок магнитов - основной рабочий орган сепаратора. Он состоит из кольцевых постоянных магнитов, собранных в два комплекта, между которыми находятся два диамагнитных диска, закрытых обечайкой. Для равномерного распределения муки в верхней части блока установлен конус. Для удобства очистки магнитов предусмотрены шариковые опоры 12. На них магнитный блок может поворачиваться. Если поворот блока затруднен, ручкой 7 ослабляют его прижатие к подставке.

На поверхности зерен, особенно в бородке и бороздке, всегда имеется не удаленная, в зерноочистительных машинах, пыль и прилипшая грязь, от которых необходимо по возможности избавиться. Сухим способом очищают зерно в основном в обоечных машинах (рис. 3), реже - в щеточных машинах, в обоечных машинах - зерно обрабатывают бичами, которые подхватывают его и отбрасывают к рабочей поверхности, выполненной из стального листа, абразивного материала или специальной металлотканой сетки. Обоечные машины со стальной поверхностью воздействуют на зерно наиболее мягко; с абразивной поверхностью - наиболее интенсивно; обоечные машины с металлической сеткой по интенсивности воздействия занимают промежуточное положение.

Рисунок 10. Технологическая схема обоечной машины:

1- приемное устройство, 2- бичевой ротор, 3- сетчатый цилиндр, 4- пневмосепарирующий канал, 5- подвижная сетка. I - исходное зерно, II - продукты шелушения, III - очищенное зерно, IV - воздух с легкими примесями.

Машина РЗ-БГО-6 с абразивным цилиндром предназначена для сухой очистки поверхности зерна пшеницы и ржи от пыли, частичного отделения плодовых оболочек, бородки и зародыша зерна на предприятиях мукомольной промышленности и для шелушения зерна ячменя.

Машины этого класса выполняют следующие функции:

- очистку поверхности зерна от пыли;

- частичную очистку зерна от оболочек;

- частичное отделение зародыша и бородки;

- обеззараживание зерна и муки (уничтожение вредителей).

Для более мягкой очистки и частичного извлечения пыли и грязи из бороздки применяют щеточные машины, в которых зерно обрабатывается щетками вращающегося щеточного барабана и неподвижными щетками щеточной деки. Влажным способом поверхность зерна очищают в моечных машинах мокрого шелушения. В них удаляется пыль и грязь не только с поверхности зерна, но и из бороздки, кроме того, выделяются минеральные и легкие примеси.

2. Процесс шелушения зерна

Несколько менее эффективными, но требующими почти в 10 раз меньшего расхода воды, являются машины мокрого шелушения

Машина А1-БМШ предназначена для мойки, отжима и шелушения зерна.

Рисунок 11. Машина А1-БМШ для мокрого шелушения зерна

Машина А1-БМШ представляет собой разборную металлическую конструкцию. Корпус 9 и траверса 6, выполненные из чугуна и скрепленные между собой тремя пустотелыми металлическими стойками 11, образуют станину машины. К траверсе болтами прикреплена крышка 19, которая вместе с траверсой образует кольцевой канал. Через него продукт выгружается из машины. Один из основных рабочих органов машины — ротор 15, состоящий из вала и пяти розеток. К ним болтами прикреплены десять бичей, скрепленных внизу стальным кольцом. На каждом биче находится 15 гонков, каждый из которых расположен под углом 40° к горизонтали. Вверху на пяти бичах расположены чугунные гонки, которые отбрасывают зерно в выпускной патрубок. На нижних гонках прикреплены регулируемые пластины, а на двух нижних розетках — по пять дополнительных гонков, которые отбрасывают зерно из центра машины в рабочую зону. Нижняя часть ротора на высоте 300 мм расположена в кольцевом канале (между стенками внутреннего и среднего цилиндров корпуса машины), образующем моющую зону. Вал ротора вращается в верхнем 18 и нижнем 12 подшипниковых узлах. Корпуса последних прикреплены к верхней крышке и основанию корпуса. После сборки ротор балансируют. Ротор приводится в движение электродвигателем 16 с помощью клиноременной передачи 17. Электродвигатель установлен на сварной плите, шарнирно закрепленной на кронштейне крышки. Натяжение ремней обеспечивают натяжными винтами и поворотом плиты. Ситовой цилиндр 14 состоит из двух половин, соединенных болтами через две регулировочные планки. Его устанавливают так, чтобы выходная часть чешуйчатых отверстий размером 1,1x10 мм была обращена по направлению вращения ротора. Снаружи зона расположения ситового цилиндра закрыта кожухом 7. В свободное пространство попадают оболочки зерна и отработавшая вода, которые затем удаляются из машины. С поверхности ситового цилиндра 14 и кожуха проходовые частицы удаляются смывающим устройством. Оно состоит из трубчатого пластмассового кольца 20 с двумя рядами отверстий, мембранного вентиля 4 с электромагнитным приводом, фильтра 2, запорного вентиля 1 и выпускного патрубка 3. Периодичность и продолжительность включения воды для смыва устанавливают с помощью прибора 5.

3. Процесс перемалывания зерна

После обработки зерна взвешивают на автоматическом весовом дозаторе и через магнитный аппарат направляют на измельчение в первую драную систему. В каждую драную систему входят вальцовые станки, рассевы драных систем, рассевы сортировочные и ситовеечные машины.

Измельчение осуществляется в межвальцовом зазоре, образованном парой вращающихся Навстречу друг другу цилиндрических валков. Для обеспечения оптимальных условий измельчения валки вращаются с разной скоростью, обеспечивая деформацию сжатия и сдвига в рабочей зоне.

Рисунок 12. Вальцовый станок ЗМ2

Станок вальцовый мукомольный ЗМ2 предназначен для измельчения зерна и других пищевых сыпучих продуктов.

Рисунок 13. Конструктивная схема ситовых рам шкафного рассева ЗРШ-М

Ситовая рама в шкафном рассеве ЗРШ-М представляет собой деревянный каркас, разделенный поперечным брусом на две равные половины. Сверху каркаса натягивается сито. По ситу продукт движется по длинной стороне, и сход попадает в один из каналов, расположенных или в дверце, или в распределительной коробке рассева. Для очистки сит в каждой ситовой раме установлены по две трехлопастные щетки инерционного действия.

Технологическая эффективность процесса обогащения в ситовеечных машинах при прочих равных условиях определяется правильностью подбора сит.

Рисунок 14. Технологическая схема ситовеечной машины А1-БСО:

П — проход сита ; СН, СС, СВ — соответственно, сход сит нижнего, среднего и верхнего ярусов; арабская цифра обозначает порядковый номер сита в ярусе.

Технологический процесс разделения крупок по дробности считается проведенным эффективно, если первые проходы сит будут состоять из частиц эндосперма, последние проходы — из сростков оболочек и эндосперма, а сходы — из оболочек с незначительным содержанием эндосперма.

На рисунке 15 изображена структурная схема помола, в которой представлены возможные технологические операции.

Рисунок 15. Структурная схема помола:

1- мука; 2 - отруби; 3 - макаронная крупка и полукрупка; 4 - остатки; 5 - смесь крупок, дунстов и муки; 6 - крупки на обогащение; 7 - обогащенные крупки

Кроме вальцовых станков на мукомольных заводах в операции измельчения используют машины ударного действия — бичевые машины, энтолейторы и деташеры.

Рисунок 16. Технологическая схема использования доизмельчителей: 1 - рифленые мелющие валки; 2 - мелющие валки с микрошероховатой поверхностью; 3 - бичевая машина; 4 - энтолейтор; 5 - деташер; 6 – рассев.

Энтолейтор РЗ-БЭР (рис. 17) предназначен для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцовых станков с шероховатыми вальцами 1...3-й размольных систем.

Рисунок 17. Энтолейтор РЗ-БЭР

Энтолейтор представляет собой цельнометаллическую конструкцию и состоит из следующих основных узлов: корпуса 1, приемного 4 и выпускного 6 патрубков, привода, ротора. Ротор, который состоит из двух стальных дисков 2 диаметром 430 мм, расположен внутри корпуса 1. Между деками расположены два концентричных ряда втулок 3 по 20 в каждом ряду. Диаметр втулок наружного ряда 14 мм, внутреннего -10 мм. Высота рабочей камеры ротора 35 мм. Корпус 1 в форме «улитки» изготовлен из серого чугуна. В корпусе имеется выпускной патрубок 6 диаметром 80 мм для выхода измельченного продукта. Сверху к корпусу болтами крепится стальная крышка 5, в центре которой установлен приемный патрубок 4 диаметром 120 мм. В нижней части (днище) корпуса имеются три отверстия для очистки рабочей камеры от продукта. Отверстия 9 закрыты крышками, поворот которых осуществляется рукояткой 10. Корпус с помощью трех стоек 8 подвешивается к потолочному перекрытию или крепится к полу (на рис. показан вариант установки на полу).

4. Процесс просеивания муки

Просеивающие машины типа А1-БПК предназначены для контрольного просеивания муки с целью выделения из нее случайно попавших посторонних примесей.

Рисунок 18. Просеивающая машина А1-БПК

Просеивающая машина А1-БПК представляет собой блочную конструкцию, состоящую из станины 1, двух просеивателей 6, двух приводов 2, бункера 7, двух ограждающих устройств 5. Станина, изготовленная из листовой стали толщиной 6 мм, состоит из верхнего прямоугольного основания корытообразной формы и четырех опорных стоек из уголкового гнутого профиля. К основанию станины, имеющему два окна для вывода очищенного продукта и окно для подсоединения к системе аспирации, прикреплены два просеивателя с индивидуальными электроприводами.

5. Формирование сорта и контроль муки

Формирование сорта муки может осуществляться в один или два этапа. При формировании сорта муки в один этап разнокачественные потоки муки, полученные на отдельных системах технологического процесса, смешиваются непосредственно в размольном отделении мукомольного завода. При этом за основу при смешивании чаще всего принимается цвет или зольность.  При выработке одновременно трех сортов муки муку высшего сорта формируют три наиболее низкозольных потока муки с 1-й и 2-й сортировочных систем, 1-й и 2-й шлифовочных систем, а также с начальных (с 1-й по 5-ю) размольных систем.

Для формирования каждого потока под рассевами устанавливаются шнеки для сбора муки (рис. 19), на которые с помощью поворотных труб можно направлять муку с любой системы технологического процесса.

Рисунок 19. Принципиальная схема формирования сорта муки:

1 - рассевы рабочих систем; 2 - повторные трубы; 3 - шнеки для сбора и смешивания потоков муки; 4 - контрольные рассевы; 5 - емкости для бестарного хранения муки по потокам в цехе готовой продукций;

6 - многокомпонентный весовой дозатор; 7 - порционный смеситель.

Это позволяет оперативно вмешиваться в формирование потоков муки и стабилизировать качество на заданном уровне. Сформированные потоки муки передаются в цех готовой продукции, где оперативно хранятся в специальных емкостях,  

6. Фасовка готовой продукции

Из функциональных силосов обеспечивается бестарный отпуск готовой муки на автомобильный и железнодорожный транспорт либо с помощью весовыбойного устройства муку фасуют в мешки, которые конвейером также передают на транспорт для отгрузки на предприятия-потребители муки. Перед упаковыванием в потребительскую тару муку предварительно просеивают на рассеве, упаковывают в бумажные пакеты на фасовочной машине. Пакеты с мукой группируют в блоки, которые заворачивают в полимерную пленку на машине для групповой упаковки. Полученные блоки из пакетов с мукой передают на транспортирование в торговую сеть.

3 Описание разрабатываемого аппарата

3.1 Устройство и принцип действия аппарата

Вальцовый станок ЗМ2 двухсекционный (рис.20) с автоматическим регулированием производительности предназначен для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола на мукомольных заводах.

Рисунок 21. Вальцовый станок ЗМ2

Станок включает: станину 7; вальцы 3 и 28; распределительный 4 и дозирующий 5 валики; аспирационное устройство 2; рычаги 6, 11, 15, 23; винты 7,17, 24; планку 8; секторную заслонку 9; пружины 10, 22; питающую трубу 12; датчики 13 и 14; механизм грубого привала 19; механизм 25 настройки и выравнивания подвижного вальца; межвальцовую передачу 26; эксцентриковый вал 27и электродвигатель 29.

Мелющие вальцы — это две стальные полуоси и рабочий барабан, изготовленный из никель-хромистого чугуна, наружная поверхность которого отбелена. Вальцы 3 и 28 в станине 1 устанавливают на роликовых подшипниках так, чтобы между линией, соединяющей оси вальцов, и горизонталью был угол 45°. Один из каждой пары вальцов имеет только вращательное движение (быстровращающийся), второй (медленновращающийся) кроме вращательного, может иметь и поступательное движение в направлении, перпендикулярном оси. Этим обеспечиваются регулирование зазора между вальцами, его равномерность по длине вальцов, быстрое сближение (привал) и удаление (отвал), а также прохождение между вальцами твердых посторонних предметов без поломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы связаны между собой шестеренчатой передачей. Очищают вальцы щетками 30.

Настройку вальцов на параллельность проводят винтовыми механизмами. Для параллельного сближения вальцов служит эксцентриковый механизм. Твердые посторонние предметы проходят между вальцами благодаря кратковременному увеличению зазора при сжатии пружины амортизатора, установленного под рычагом подвижного вальца.

Питающий механизм станка двухваликовый. Распределительный валик 4 имеет разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли, а дозирующий 5 — 35 продольных рифлей на окружности на драных системах и 59 рифлей на размольных. Механизм регулирования питания позволяет автоматически изменять подачу продукта дозирующим валиком в зависимости от поступления его в питающую трубу.

Питающий механизм приводится в движение плоскоременной передачей от ступицы быстровращающегося вальца, а дозирующий — от распределительного посредством шестеренчатой передачи. Щель между секторной заслонкой и распределительным валиком регулируют вручную.

Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом, который обеспечивает выполнение следующих операций:

- отвал и привал подвижного вальца;

- выключение и включение вращения питающих валиков;

- закрытие и открытие секторной заслонки.

Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией. При отвале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе станка сигнальные лампы включены, при рабочем режиме выключены.

Для регулирования подачи продукта над дозирующим валиком 5 на рычаге 6 шарнирно закреплена секторная заслонка 9, которая соединена тягой 18 и рычагами 11 и 15 с датчиком питания 13, находящимся в питающей трубе станка. Для возврата заслонки в нижнее (закрытое) положение служит пружина 10, усилие которой можно изменять перестановкой ее ушка в отверстиях опорной планки на клапане 16. Для регулирования величины перемещения (хода) секторной заслонки служит винт 17, закрепленный на клапане 16.

Правый кривошип рычага 6 соединен через серьгу 20, винт 24, амортизационную пружину 22, рычаг 23, вал 21 с рычагом автомата управления. Левый кривошип рычага 6 через планку 8 опирается на винт 7, закрепленный на станине, который ограничивает движение секторной заслонки при закрытии ее и исключает поломку деталей.

Предварительную установку величины питающей щели осуществляют вращением винта 24. Дополнительно питающую щель во время работы станка (при очистке питающего бункера) увеличивают путем оттяжки винта 24 за маховичок «на себя».

Включение грубого привала вальцов, вращение валиков 4 и 5, а также перемещение секторной заслонки 9 выполняются автоматически при наполнении продуктом питающей трубы. Обратные процессы протекают также автоматически при прекращении поступления продукта в питающую трубу станка.

К кожуху межвальцовой передачи прикреплен корпус 2 (рис.21) устройства охлаждения быстровращающегося вальца.

Рисунок 21. Устройство охлаждения вальца станка ЗМ2

Консольная трубка 1 введена в пустотелый валец и одним концом жестко прикреплена к корпусу. Внутри корпуса (в подводящей магистрали) смонтирован пробковый кран 3, с помощью которого регулируется подача воды во внутреннюю полость вальца. Отвод воды из вальца в корпус обеспечивает насадка 5, ввернутая в резьбовое отверстие цапфы.

При замене вальцов подачу воды перекрывают вентилем 4, закрепленным на подводящей вертикальной трубе.

Охлаждение вальца происходит следующим образом. Вода через кран, регулирующий подачу, попадает в изолированную камеру, откуда через радиальное отверстие поступает в трубку и из нее разбрызгивается в полость вальца. Центробежные силы инерции, возникающие при вращении вальца, способствуют хорошему омыванию внутренней его полости и отводу тепла. При нормальной работе системы охлаждения температура быстровращающегося вальца не должна превышать 60 °С. По данным испытаний, температура поверхности вальца не превышает 36 °С, а продукта после измельчения — 25°С.

Охлаждение вальцов оказывает положительное влияние на технологические показатели помола. Снижение температуры в зоне измельчения предотвращает подсушивание оболочек и перегрев продуктов размола. Уменьшение влагоотдачи стабилизирует влажность продуктов измельчения, соответственно снижается накапливание зарядов статического электричества. В охлажденных продуктах меньше вероятность конденсации влаги в самотечных трубах и на ситах рассевов. Снижение теплового расширения охлаждаемых вальцов обеспечивает стабильность рабочего зазора. Для улучшения теплообмена внутренняя поверхность вальца должна быть обработана так, чтобы не было глубоких раковин, заусениц и других неровностей.

Устройство подачи зерна выполнено: для I драной системы в виде дозирующего и промежуточного валиков, для остальных систем с рифлеными вальцами (кроме 12-й размольной) в виде сочетания дозирующего валика и шнека; для размольных систем в виде сочетания распределительного и дозирующего валиков. Привод устройства подачи зерна обеспечивает плоскоременная передача.

Изменения передаточного числа редуктора и, следовательно, частоты вращения дозирующего валика у станков драных систем (кроме первой) и 11-й, 12-й размольных систем достигают применением механизма с вытяжной шпонкой, управляемого рукояткой через реечную шестерню. Другие исполнения устройств подачи продукта не имеют шпонки в редукторах. Вращение от ведомого шкива плоскоременной передачи редукторам передается через кулачковую муфту, включение которой сблокировано с грубым привалом вальцов посредством рычагов и вилки.

Для автоматического регулирования подачи зерна (рис.) над дозирующим валиком 5 на шарнирах подвешена заслонка 1. Она соединена через рычаги, ролик, кронштейн и валик с датчиком 3 питания, выполненным в виде двух шторок.

Для регулирования воздействия зерна и, следовательно, чувствительности сигнализатора предназначена пружина 6. Деформация последней изменяется перемещением гайки 7 относительно винта 8. Для станков драных систем (кроме I и IV мелкой) кромка заслонки зубчатая, для станков остальных систем — гладкая. Диапазон автоматического перемещения заслонки регулируют ограничительным винтом 2. В зоне поступления зерна (в горловине станка) установлен зонд 4.

Рисунок 22. Устройство автоматического регулирования подачи зерна

Таблица 3. Техническая характеристика станка марки ЗМ2

Производительность, т/сут

60 - 100

Производительность одной половины станка т/сут

40-50

Номинальная длина бочки вальца, мм

400

Частота вращения быстровращающихся вальцов, мин-1:

рифленых

490

гладких

390

Расход воздуха на аспирацию, м3/ч

600

Мощность электродвигателя привода

вальцов одной половины, кВт

15,0- 22,0

Габаритные размеры, мм

1800x1470x1390

Масса, кг

2550 - 3350

3.2 Модернизация вальцового станка ЗМ2

Основные факторы, влияющие на процесс измельчения зерновых продуктов в вальцовых станках – структурно-механические и технологические свойства зерна, кинематические и геометрические параметры парноработающих вальцов и нагрузка на машину. К геометрическим параметрам вальцового станка относят: величину межвальцового зазора, рабочую поверхность и характеристику поверхности рифленых вальцов. Разработка и совершенствование узлов регулирования межвальцового зазора в станке является актуальной и востребованной темой.

Разработано распорное приспособление для «выборки» зазоров в опорных подшипниках мукомольных вальцов и подана заявка в Федеральный институт промышленной собственности (Роспатент) на получение патента.

Задача разработанной модели – повысить качественные показатели процесса измельчения зернового сырья и увеличить долговечность рабочей поверхности вальцов. Техническим результатом предлагаемой полезной модели является повышение жесткости размольного узла, стабилизация величины рабочего межвальцового зазора как при наличии продукта между вальцами, так и при его отсутствии.

Рисунок 23. Функциональная схема работы распорного приспособления

В предлагаемой модели размольный узел вальцового станка состоит из пары мукомольных вальцов, системы привала-отвала, механизма регулирования межвальцового зазора и распорных приспособлений. Распорное приспособление (рис. 23) включает корпус 1 опорного подшипника мукомольного вальца 2, с эксцентриковым отверстием 3, внутрь которого установлена эксцентриковая втулка 4, являющаяся корпусом распорного подшипника и имеющая эксцентриситет (е) отверстия 5 (для установки распорного подшипника), равный эксцентриситету (е) отверстия в корпусе 1 опорного подшипника. Свободный конец втулки снабжен рычагом 6 для ее поворота с регулируемым усилием посредством устройства с упругим элементом (пружиной сжатия) 7.

Распорные приспособления устанавливаются с двух сторон каждого мукомольного вальца. На рис. 2,3,4 представлен вариант конструктивного исполнения размольного узла вальцового станка. Один мукомольный валец 2 установлен в опорных подшипниках 8 неподвижных подшипниковых узлов 1, которые жестко закреплены на опорных брусьях 9, второй валец 10 установлен в опорных подшипниках 11 подвижных подшипниковых узлов 12, которые с помощью эксцентриковых осей 13 крепятся к брусам 9. Имеются обычные механизмы регулирование величины межвальцового зазора 14, привала - отвала вальцов 15 и пакеты предохранительных пружин 16. С помощью системы привала-отвала 15 производится привал вальцов. Механизмом регулирования межвальцового зазора 14 устанавливается зазор (b-2δ) равный 1-1,5 мм (рис.24).

Рисунок 24. Конструктивное исполнение размольного узла вальцового станка с распорным приспособлением для «выборки» зазоров в подшипниках.

Путем вращения гаек 22 создают силу предварительного сжатия пружины 7. Подпружиненные рычаги 6 и 20 поворачивают эксцентриковые втулки 4, 17 на углы φ1 и φ2, при этом центральные оси С1 и С2 распорных подшипников смещаются в положение С1’ и С’2 на величину выборки зазоров δ по направлениям действия распорных сил. Таким образом, происходит «выборка» зазоров в опорных подшипниках вальцов, что приводит к повышению жесткости размольного узла и стабилизации величины межвальцового зазора b как при наличии продукта между вальцами, так и при его отсутствии. После регулирования величины предварительного сжатия пружины 7 производится окончательная настройка величины рабочего межвальцового зазора b с помощью механизма 14.

Рисунок 25. Разрез А-А размольного узла вальцового станка

Технический результат достигается тем, что размольный узел вальцового станка снабжен распорными приспособлениями, каждое из которых включает корпус опорного подшипника мукомольного вальца с эксцентриковым отверстием, внутрь которого установлена эксцентриковая втулка, являющаяся корпусом распорного подшипника и имеющая эксцентриситет отверстия равный эксцентриситету отверстия корпуса опорного подшипника. Благодаря постоянному зазору достигается снижение эксплуатационных затрат за счет повышения долговечности поверхности мукомольных вальцов.

Рисунок 26. Разрез Б-Б размольного узла вальцового станка

Распорное приспособление исключает возможность угловых перекосов распорного подшипника, т.к. он расположен непосредственно в корпусе опорного подшипника, и не позволяет соприкасаться вальцам, что предотвращает образования искр и предупреждает аварийные ситуации, пожары и взрывы на производстве. Так же уменьшаются габариты и стоимость размольного блока благодаря использованию поворотных эксцентриковых втулок с рычагом для их поворота, что позволяет осуществить распор подшипников и «выборку» зазоров со значительно меньшим усилием, используя для этого более компактную пружину с меньшей жесткостью.

Таким образом, общим техническим результатом является увеличение экономической эффективности работы предприятия в результате повышения выхода муки высших сортов.

3.3 Монтажные и ремонтные работы

Для уменьшения вибраций, передаваемых вальцовым станком железобетонному перекрытию, уменьшения шума, производимого мелющими вальцами и шестернями, а также для более равномерного распределения нагрузок на перекрытие, вальцовый станок ЗМ2 монтировать на деревянной опорной раме, установленной на бетонных подставках.

Изготовить опорную раму из деревянных брусьев толщиной 80 мм и шириной 150-180 мм. Рама должна выступать за пределы опорной поверхности станка ЗМ-2 на 60-70 мм.

Установить опорную раму на месте, выверить ее горизонтальность.

Положить на раму прокладку из листовой резины толщиной 8-10 мм.

Установить на опорную раму станок ЗМ2, выверить его горизонтальность уровнем по неподвижным мелющим вальцам. Укрепить основание станка ЗМ2 на раме брусьями, установленными во впадинах соединительных стенок. В нижней части станка ЗМ2 под мелющими вальцами заложить бетонный бункер. Установить и закрепить электроприводы и ограждения станка ЗМ2.

Все никелированные части станка ЗМ2, мелющие вальцы и питающие валики тщательно очистить уайт-спиритом или бензином от смазки.

Расконсервацию питающих валиков выполнять без разборки станка ЗМ2 через верхний люк, прокручивая их по мере необходимости за шкив автомата управления. Расконсервацию мелющих вальцов, подготовленных для нанесения рифлей, целесообразней выполнять в разобранном виде перед операцией нарезки рифлей, а мелющих вальцов с окончательно обработанной (рифленой) поверхностью – без разборки станка ЗМ2 через верхний и нижний люки, прокручивая их при необходимости за приводной шкив станка ЗМ-2.

Лица, производящие расконсервацию, должны быть проинструктированы и обеспечены средствами индивидуальной защиты с целью предотвращения попадания расконсервирующих компонентов на слизистые оболочки и кожный покров.

Электрооборудование станка ЗМ2, включая электродвигатели, должно соответствовать требованиям ПУЭ и иметь степень защиты не ниже IР54, что подтверждается данными их маркировки.

Смонтировать системы аспирации подвода исходного и отбора измельченного продукта.

Выполнить электрические соединения согласно схем.

Защитно-пусковая аппаратура монтируется на панели вне электропомещения цеха.

Посты управления и амперметры монтируются рядом со станком в месте, удобном для эксплуатации, на высоте не ниже 1500 мм от пола. Амперметры устанавливаются в коробке с сальниковыми выводами. Материалы, применяемые для электромонтажа, приведены в табл. 1 и 2.

Отрегулировать номинальный ток фазных расцепителей автоматических выключателей АЕ1031-IУ4 (F1, F2) по потребляемому току приводов.

Отрегулировать ток установки тепловых реле пускателей (К1, К2) по номинальному току соответствующего двигателя, при этом руководствоваться заводской инструкцией по монтажу и эксплуатации реле.

Смазка станка ЗМ2

Смазка станка ЗМ2 осуществляется согласно карте смазки. Уровень масла в корпусе автомата управления должен находиться в пределах 25-30 мм.

Уровень масла в кожухе межвальцовой передачи должен быть на такой высоте, чтобы зубья нижней шестерни при вращении захватывали его.

Уровень масла в масляной ванне редуктора и подшипников питающих валиков должен быть такой, чтобы смазывающий ролик был погружен на 1/3 диаметра.

В комплект ЗИП станков ЗМ2 входят:

- ремень клиновой С(В)-2240 – 2 шт.;

- ремень плоский ЗМ.45.077 40-3-6-820 ГОСТ 23831-79,L=1280мм- 1 шт;

- манжета 1.1-30х52-1 ГОСТ 8752-79 (ОСТ 38.05146-78) – 1 шт.;

- манжета 1.1-35х58-1 ГОСТ 8752-79 (ОСТ 38.05146-78) – 4 шт.;

Обкатка станка ЗМ2

Обкатка на холостом ходу производится в течение 24 часов с кратковременными остановками на периоды осмотра.

В период обкатки подлежат проверке:

- температура всех подшипниковых узлов, которая не должна превышать 60 ºС;

- включение и выключение автоматов управления;

- блокировка включения питающих валиков;

- перемещение заслонок;

- крепление резьбовых соединений;

- состояние ремней, электрических цепей и аппаратуры;

- правильность работы электрической схемы.

Перед обкаткой проверить щупом равномерность зазора между вальцами в приваленном положении, при этом величину зазора следует установить в соответствии с системой станка ЗМ2 в пределах от 0,1 до 1,0 мм.

При обнаружении каких-либо неисправностей в работе станка ЗМ2 необходимо его остановить и устранить неполадки.

При техническом обслуживании станка ЗМ2 во время декадных или планово-профилактических остановок необходимо выполнить следующие мероприятия:

- устранить все неполадки, замеченные во время работы и при ежедневных осмотрах;

- подтянуть резьбовые соединения;

- проверить состояние и натяжение приводных ремней;

- произвести смазку подшипниковых узлов в сроки, предусмотренные картой смазки;

- проверить в работе нагрев подшипниковых узлов, который не должен превышать 60ºС;

- очистить станок ЗМ2 от пыли и грязи;

- проверить работу аппаратуры управления, сигнализации, заземления.

4 Инженерные расчеты

4.1 Производительность станка

Работа вальцовых станков характеризуется производительностью, степенью измельчения зерна и расходом энергии на размол.

Производительность станка определяем по формуле:

Где b – зазор между вальцами, м

Lp – рабочая длина вальцов, м

P – объемная масса измельчаемого продукта, кг/м3

V3 – скорость обработки зерна в зазоре между вальцами, м/с

Для определения производительности  работающей пары вальцов применяют следующую формулу:

Где g – удельная нагрузка на вальцы, кг/(см/ч)

Производительность станка, степень измельчения и расход энергии взаимосвязаны и определяются отношением окружных скоростей вальцов, диаметром и правильностью геометрической формы вальцов, профилем и характеристикой рифлей.

Увеличение окружных скоростей вальцов существенно повышает производительность при незначительном увеличении расхода энергии.

4.2 Потребляемая мощность станка

Мощность потребную для привода вальцов N (кВт) определяем по формуле

                        

Где Lp – рабочая длина вальцов, м

D – диаметр вальца, м

n – частота вращения вальцов, с

dH – диаметр частицы исходного материала, м

Частоту вращения вальцов n определяем по формуле:

                                          

Крутящий момент на валу вальцов определяем по формуле:

                                     

4.3 Расчет на прочность

По требованиям технологии измельчения зерна величина рабочего прогиба вальцов не должна превышать допустимый прогиб и сами вальцы должны рассчитываться на жесткость.

Допустимым прогибом вальца является у=0,01 мм, так как при большем значении прогиба эффективное измельчение продукта будет происходить только по краям зазора.

Величина рабочего прогиба у (см) определяется по формуле:

 

Где q – удельная нагрузка, кг/см;

L – расстояние между опорами, см, оно равно  ;

ΔL – расстояние от торца вальца до середины подшипникового узла, см;

E – модуль упругости материала вальца, кгс/см;

J – момент инерции сечения вальцов, см ;

Допустимые значения  запасов прочности вальцов составляют:

по усталости - ;

статической .

Опасное сечение запрессованных осей вальцов, как правило, совпадает с торцом рабочей части вальца.

Действующие напряжения в этом сечении определяют по формулам:

Где d – диаметр оси вальца.

Допускаемые значения запаса прочности оси составляют:

по усталости  = 1,6-2,0;

по текучести   = 2,1-2,5.

Чаще всего вальцы изготовляют из  специального чугуна литьем в металлические формы. У таких вальцов поверхностный слой состоит из отбеленного чугуна глубиной 2,-258 мм, с твердостью НВ 370-450.

Условия прочности по усталости проверяем по формулам:

Где - коэффициент состояния поверхности;

(для гладких вальцов , для нарезных вальцов );      

- масштабный фактор;

- предел выносливости материала вальца.

5 Техника безопасности

Станок ЗМ2 пригоден для применения на взрывопожароопасных производственных объектах хранения, переработки и использования растительного сырья.

К обслуживанию и эксплуатации станка ЗМ2 допускается персонал, прошедший специальную подготовку, ознакомленный с правилами эксплуатации и ухода, прошедший инструктаж по безопасным методам работы, а также предварительный и периодический медицинские осмотры и не имеющий противопоказаний к работе.

При транспортировании станка ЗМ2 строповку  осуществлять в полном соответствии со схемой строповки.

При возникновении аварийной ситуации необходимо произвести общую остановку станка ЗМ2 путем нажатия на кнопку аварийной остановки и устранить причину аварии.

Стоп-кнопка общего останова должна быть размещена на общем пульте управления мельницей, в состав которой входит станок ЗМ2.

На период ремонта и технического обслуживания в конструкции изделия предусмотрена установка грибовидной стоп-кнопки КЕ 111 с ключом, которая выполняет функцию защиты от самопроизвольного включения.

При монтаже, пробных и рабочих пусках, при эксплуатации станка ЗМ-2 необходимо соблюдать требования техники безопасности:

а) электрическое оборудование, вводы и заземление выполнять в соответствии с требованиями соответствующих разделов действующих «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ) и ГОСТ 12.2.007.0-75;

б) вся пусковая аппаратура находится в месте, позволяющем наблюдать за процессом запуска станка ЗМ2 с тем, чтобы предупредить возможность несчастных случаев;

в) требования  к предупредительным сигнализациям, надписям, табличкам

До пуска станка ЗМ2 проверить, нет ли внутри посторонних предметов

Работник, осуществляющий пуск станка ЗМ2, обязан принять меры по прекращению всяких работ по обслуживанию станка ЗМ2 и оповестить персонал о запуске.

При появлении посторонних шумов или стуков в станке необходимо его  отключить, прекратив подачу электроэнергии.

Запрещается производить всякие работы по обслуживанию станка ЗМ-2 до его полной остановки.

Перед вальцовым станком должно быть установлено магнитное заграждение согласно п.5.2.24 «Правил промышленной безопасности для взрывопожароопасных производственных объектов хранения, переработки и использования растительного сырья. ПБ 14-586-03».

Не допускается работа вальцовых станков без продукта, с прижатыми вальцами, с перекосом и смещением их вдоль оси.

Конструкция вальцового станка ЗМ2 должна обеспечивать прохождение между вальцами инородных тел размером не более 5 мм для станков с полой бочкой и 8 мм для станков со сплошной бочкой мелющих вальцов.

Станок ЗМ2 должен иметь световую сигнализацию холостого хода.

Конструкция кожуха ограждения шестерен межвальцовой передачи при нормальном уровне масла в картере должна исключать разбрызгивание масла во внешнее пространство.

Конструкция устройства охлаждения вальцов для станков с водяным охлаждением должна обеспечивать перепад температуры входного и измельченного продукта не более 12 ºС.

Приводные ремни и шкивы вальцового станка ЗМ2 и электродвигателя должны быть ограждены как с внешней, так и с внутренней стороны (со стороны станка ЗМ2).

Для предотвращения случаев захвата пальцев рук вращающимися вальцами станки должны быть снабжены предохранительными решётками.

Все работы по осмотру и очистке электрооборудования должны производиться только при полностью снятом напряжении.

Уровни звука и звукового давления на рабочих местах оператора не должны превышать значений, допустимых по ГОСТ 12.1.003-76, а величины параметров – по ГОСТ 12.1.012-90.

Эквивалентный уровень звука не должен превышать 80 дБ, а эквивалентное значение виброскорости – 92 дБ.

Взрывопожаробезопасность

Место размещения станка ЗМ2 должно быть согласовано с местными органами Государственной пожарной охраны. Помещение, в котором устанавливается станок ЗМ2, должно соответствовать классу В-IIа по взрывобезопасности электрооборудования. Электроустановка станка ЗМ2 соответствует требованиям ПУЭ для электроустановок, размещаемых во взрывоопасных зонах класса В-IIа (возможность пылевоздушного взрыва при аварийной ситуации).

В помещениях, где эксплуатируется станок ЗМ2, должна быть вывешена инструкция по пожарной безопасности. Помещение, где расположен станок ЗМ2, должно быть оборудовано средствами пожаротушения.

Для уборки пыли рекомендуется применять установки централизованной уборки пневматическим или механическим способом, отвечающим требованиям работы во взрывоопасных помещениях.

При монтаже, наладке и других работах, как с изделием, так и в местах установки изделия, необходимо руководствоваться «Правилами пожарной безопасности».

Все работники при приеме на работу или по месту работы должны пройти инструктаж со сдачей зачета по пожарной безопасности.

Для контроля уровня запыленности в рабочей зоне  здание, где размещен станок ЗМ2, оснащается электроаспиратором ЭА-2С по ТУ 2-11-1591-81 или другим прибором аналогичного назначения, а также средствами индивидуальной защиты.

Заключение

При производстве муки процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов является одним из главных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции.

Измельчение зерна — одна из наиболее энергоемких операций. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

Большое влияние на качество и производительность вальцового станка оказывает не только величина зазора, но постоянство его размера по всей длине вальцов. Правильную цилиндрическую форму вальцов обеспечивают при шлифовке на специальных шлифовально-рифельных станках. На постоянство величины зазора может оказывать также влияние состояние подшипников, пружин-амортизаторов и шарнирных соединений.

На качество измельчения отрицательно влияет радиальное биение вальцов, которое может быть следствием неправильной геометрической формы отклонений при запрессовке полуосей, дефектов литья, вызывающих дисбаланс. Чем меньше радиальное биение вальцов, тем стабильнее рабочий зазор, выше качество размола, больше износостойкость вальцов. Поэтому технология обработки вальцов обязательно включает их динамическую балансировку на специальном станке.

Важным условием выполнения всех последовательных технологических этапов измельчения зерна является обеспечение заданных параметров рифленой микрошероховатой поверхности вальцов, которые для каждой технологической системы рекомендованы Правилами и учтены в форме исполнения вальцовых станков. Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошероховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством.

В курсовой работе был рассмотрен вальцовый станок ЗМ2 двухсекционный с автоматическим регулированием производительности, предназначенный для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола на мукомольных заводах. А также его модернизация, которая способствует увеличению экономической эффективности работы предприятия в результате повышения выхода муки высших сортов.

Список используемой литературы

1. Айзикович Л.Е., Хорцев Б.Н. Технология производства муки. - М.: Колос, 1968

2. Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. - М.: Колос, 1975.

3. Мерко И.Т. Совершенствование технологических процессов сортового помола пшеницы. - М.: Колос, 1979

4. Каменев М.Д., Сегеда Д.Г., Дубровский В.П. Пожарная безопасность предприятий пищевой промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1979

5. Сегеда Д.Г., Дашевский В.И. Охрана труда в пищевой промышленности. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983

6. Егоров Г.А., Мельников Е.М., Максимчук Б.М. Технология муки, крупы и комбикормов. - М.: Колос, 1984

7. Беркутова Н.С., Швецова И.А. Технологические свойства пшеницы и качество продуктов ее переработки. - М.: Колос, 1984.

8. Володин Н.П. и др. Справочник по аспирационным и пневмотранспортным установкам. М.: Колос, 1984

9. Теплов А.Ф., Галкина А.В. Охрана труда на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1984

10. Мерко И.Т. Технология мукомольного и крупяного производства. - М.: Агропромиздат, 1985

11. Благовещенский З.К. Интенсивное производство зерна. М.: Агропромиздат, 1985.

12. Репп К.Р., Сосновский В.Б., Тегисов Б.Т. Охрана окружающей среды на предприятиях агропромышленного комплекса. Алма-Ата, Кайнар, 1986

13. Мартьянова А.И. и др. Оценка технологических свойств товарных партий зерна пшеницы. - М.: Агропромиздат, 1986

14. Демский А. Б, Птушкина Г.Е. Комплектное оборудование мукомольных заводов. М.: МВО. Агропромиздат, 1987

15. Рыжков Г.Г., Шеврыгин П.М. Основы стандартизации в элеваторной, мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности. М.: Во Агропромиздат, 1989

16. Бутковский В.А., Мельников Е.М. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства. - М.: Агропромиздат, 1989

17. Теплов А.Ф. Охрана труда в отрасли хлебопродуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1990

18. Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах. - М.: ВНПО “Зернопродукт”, 1991

19. Шилова А.В. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности. - М.: изд. МГАПП, 1996

20. СаНПиН (2 части), НИЦ - Хлебопродукт, ВНТФ "Астык", ГГИ ГКЧС; Алматы 1997

21. Егоров Т.А. Малая мельница, устройство, технология, качество муки. Практическое руководство. М., 1998

22. Источник: http://www.znaytovar.ru/s/Valcovye_stanki.html


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

22108. Элементарные автоматы 30.5 KB
  Таблица переходов Т триггера имеет вид: yg 0 1 xj ai 0 1 T=0 0 1 T=1 1 0 Из таблицы переходов видно что Ттриггер обладает полной системой переходов и выходов поскольку для каждой пары состояний 00 01 10 11 имеется входной сигнал обеспечивающий переход из одного состояния в другое. На практике более удобно вместо отмеченных таблиц переходов пользоваться так называемыми матрицами переходов элементарных автоматов. Матрица переходов определяет значения сигналов на входах элементарного автомата обеспечивающие каждый их четырех...
22109. D-триггер(триггер задержки) 28.5 KB
  Название Dтриггера происходит от слова €œdelay€ – задержка. Из определения следует что состояние триггера в момент времени t1 повторяет значение входного сигнала Dt в момент времени t отсюда и название триггера задержки. Матрица переходов для Dтриггера: D Qt Qt1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 1 1 Обозначения асинхронного и синхронного Dтриггеров. Матрица переходов RS триггера имеет вид.
22110. J-K триггер (универсальный триггер) 24 KB
  Триггером JK типа называют автомат Мура с двумя устойчивыми состояниями и двумя входами J и K который при условии J K = 1 осуществляет инверсию предыдущего состояния т. при J K = 1 Qt1 = Qt а в остальных случаях функционируют в соответствии с таблицей истинности RS триггера при этом вход J эквивалентен входу S а вход K входу R. Этот триггер уже не имеет запрещенной комбинации входных сигналов и его таблица истинности т.
22111. Структурная схема конечного автомата 26.5 KB
  Комбинационная схема строится из логических элементов образующих функционально полную систему а память – на элементарных автоматах обладающих полной системой переходов и выходов. Каждое состояние абстрактного автомата ai i=0n кодируется в структурных автоматах набором состояний элементов памяти Q2 R=1R. Здесь Q – состояние автомата а ai = {0 1} Как и прежде Q Общее число необходимых элементов памяти можно определить из следующего неравенства 2R n 1.
22112. Табличный метод структурного синтеза конечных автоматов 75.5 KB
  На этапе структурного синтеза выбираем также способ кодирования состояний и выходных сигналов заданного автомата через состояния и выходные сигналы элементарных автоматов в результате чего составляют кодированные таблицы переходов и выходов. Функции возбуждения элементарных автоматов и функции выходов получаются на основе кодированной таблицы переходов и выходов. Рассмотрим примеры синтеза которые позволяют сформулировать общий алгоритм структурного синтеза конечных автоматов.
22113. Технические особенности конечных автоматов 36 KB
  Здесь u – сигналы возбуждения триггера. На практике триггера часто выполняются в синхронном варианте синхронные триггера когда упомянутые элементы u включают в схему триггера. Например схему синхронного триггера RSтипа можно рассматривать как состоящую из асинхронного RSтриггера ко входам R и S которого подключены двухвходовые элементы И. Очевидно синхронные триггера будут сохранять свои состояния при С=0 а переходы в них возможны при С=1 то переходы в синхронном триггере будут осуществляться также как в асинхронном.
22114. Понятие устойчивости конечного автомата 48 KB
  Дело в том что триггера в схеме имеет различные времена задержек сигналов обратной связи которые поступают с выходов триггеров на их входы через комбинационную схему II. По этим причинам если при переходе автомата из состояния ai в as должны измениться состояния нескольких триггеров то между выходными сигналами этих триггеров начинаются гонки. изменит свое состояние раньше других триггеров может через цепь обратной связи изменить может изменить сигналы возбуждения на входах других триггеров до того момента как они изменят свои состояния....
22115. Синтез конечных автоматов 31.5 KB
  В ЦА выходные сигналы в данный момент времени зависят не только от значения входных сигналов в тот же момент времени но и от состояния схемы которое в свою очередь определяется значениями входных сигналов поступивших в предшествующие моменты времени. Понятие состояния введено в связи с тем что часто возникает необходимость в описании поведения систем выходные сигналы которых зависят не только от состояния входов в данный момент времени но и от некоторых предысторий т. Состояния как раз и соответствуют некоторой памяти о прошлом...
22116. Способы задания автомата 362 KB
  Существует несколько способов задания работы автомата но наиболее часто используются табличный и графический. Совмещенная таблица переходов и выходов автомата Мили: xj ai a0 an x1 a0x1 a0x1 anx1 anx1 xm a0xm a0xm anxm anxm Задание таблиц переходов и выходов полностью описывает работу конечного автомата поскольку задаются не только сами функции переходов и выходов но и также все три алфавита: входной выходной и алфавит состояний. Для задания автомата Мура требуется одна таблица поскольку в этом...