90808

ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ ОБ ИЗДЕЛИЯХ И ПРОИЗВОДСВЕННОМ ПРОЦЕССЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Лекция

Производство и промышленные технологии

Технологическая операция это часть техпроцесса выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия рабочего и станка по обработке заготовки. Установ часть технологической операции выполняемая при одном закреплении заготовки на станке.

Русский

2015-06-11

134 KB

1 чел.

08.09.2014

Лекция №1

ВВЕДЕНИЕ. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ ОБ ИЗДЕЛИЯХ И ПРОИЗВОДСВЕННОМ ПРОЦЕССЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

План лекции

Введение

Список рекомендуемой литературы

1. Основы учения о технологии машиностроения и роли ремонта в системе обеспечения надежности автомобилей в нашей стране

2. Основные понятия

3. Типы машиностроительных производств

4. Технологическая документация  

Введение

Данная учебная дисциплина включает в себя две науки - Технологию производства и Ремонт машин. Предусмотрено 18 часов лекций, 162 часа лабораторных работ, курсовая работа 156 часов и зачет по окончании семестра.

В проектировании технологических процессов изготовления и ремонта машин накоплен большой опыт, который необходимо освоить студентам как будущим создателям и эксплуатационникам новой более совершенной техники. Поэтому при подготовке современных инженеров важная роль принадлежит данной учебной дисциплине, что будет способствовать самостоятельной плодотворной работе молодых специалистов.

Список рекомендуемой литературы

  1.  Технология машиностроения, производство и ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин. Под ред. В.А. Зорина.- М.: Академия, 2010, 576 с.ил.;
  2.  Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. Под ред. В.А. Зорина. -М.: Машиностроение, 2001. -400 с.
  3.  Зорин В.А. Основы работоспособности технических систем: учебник для ВУЗов – М.: Академия, 2009.- 208 с.
  4.  Суслов А.Г. Технология машиностроения. -М.: Машиностроение, 2004, 400 с.
  5.  Митрохин Н.Н. Проектирование технологических процессов восстановления деталей. Практические работы / Н.Н. Митрохин, А.П. Павлов.- М.: МАДИ,2013.-118с.
  6.  Митрохин Н.Н. Проектирование технологических процессов изготовления деталей. Практические работы / Н.Н. Митрохин, А.П. Павлов.- М.: МАДИ,2013.-83с.
  7.  Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1973, 1985. -1187 с.

 1. Основы учения о технологии машиностроения и роли ремонта в системе обеспечения надежности автомобилей в нашей стране

Термин “технология” в переводе с греческого языка означает “наука о мастерстве” (techne - мастерство, logos - наука). В современном понимании Технология машиностроения - это наука, изучающая закономерности и рациональные приёмы обработки материалов (в основном металлов) с целью получения высококачественных механизмов. Данная наука в комплексе изучает вопросы взаимодействия станка, приспособления, инструмента и обрабатываемой детали, то есть так называемую систему СПИД. Также изучаются пути построения производительных и экономичных технологических процессов обработки деталей машин и их сборки.

Без всякого преувеличения можно сказать, что эта наука является самой древней, потому что её истоки идут от первых приёмов получения древними людьми орудий труда (каменных ножей, рубил, копий и т.п.). Эти методы и приёмы передавались из уст в уста от поколения к поколению, совершенствовались по мере развития человеческого общества.

В нашем Отечестве литературная систематизация знаний по Технологии машиностроения (первые записи) началась в казённых оружейных мастерских в середине XVI века (литейный двор в Московском Кремле во главе с мастером Андреем Чоховым). В начале XVII века появились первые заводы, где реализовывались передовые по тем временам технологии литья пушек, сверления и растачивания их стволов.

В эпоху Петра I значительный вклад в технологию машиностроения внёс Нартов А.К. (1680 – 1756 г.г.), который разработал технологические процессы изготовления артиллерийского и стрелкового оружия, постройки кораблей. Им создан ряд оригинальных станков, инструментов и приспособлений, конструктивные схемы которых используются и по ныне, например, токарный станок с механическим приводом суппорта.

Работники Тульского оружейного завода Сидоров М.В., Батищев Я.Н., Захова П.Д. существенно усовершенствовали технологию оружейного производства. Так, в 1761 году ими впервые в мире внедрено измерение взаимозаменяемых деталей с помощью калибров.

В 1765 году Ползунов И.И. со своими сподвижниками построил первую в мире паровую машину для привода металлообрабатывающих станков.

Первую отечественную книгу обобщающую накопленный опыт в области технологии машиностроения опубликовал Двигубский И.В. в 1807 году. Она называлась “Начальные основы технологии или краткое описание работ, на заводах и фабриках производимых”. В 1885 году опубликована книга профессора Тиме И.И. “Основы машиностроения, организация машиностроительных фабрик в технологическом и экономическом отношении и производство работ”. Также следует отметить труды профессоров Гавриленко А.П., Фёдорова Б.Е., Чарнко Д.В., Кована В.М., Балакшина Б.С. и других видных деятелей.

В XX и начале XXI веков человечеством сделан большой скачёк в развитии всех видов технологий и в том числе Технологии машиностроения и Ремонта машин. Так, например, появились робототехнические комплексы и даже целые заводы-автоматы, которые производят машиностроительную продукцию практически без участия человека.

Эффективность использования и качество функционирования машин определяется уровнем их работоспособности и надежности. Обеспечение надежности машин является сложной проблемой, для решения которой необходимо проведение комплекса конструкторских, технологических и организационных мероприятий на всех стадиях существования машины. Машиностроительное и ремонтное производство в промышленном потенциале нашей страны всегда занимало значительное место. В период индустриализации в Советском союзе была создана машиностроительная промышленность, перед которой стояла задача массового производства отечественной техники. Отличительными особенностями отечественной техники была низкая стоимость и невысокий уровень надежности. Обеспечение работоспособности и надежности этой техники потребовало создания системы ремонтного производства.

Основы учения о технологии машиностроения и роли ремонта в системе обеспечения надежности машин в нашей стране были заложены В.В. Ефремовым.

 В 30-х годах группой научных сотрудников МАДИ под руководством проф. В. В. Ефремова было экспериментально установлено, что ремонт машин является объективной необходимостью для поддержания их в работоспособном состоянии в течение запланированного срока службы, а объемы ремонтных работ зависят от продолжительности эксплуатации. При длительной эксплуатации автомобилей наступает момент, когда уровень надежности снижается настолько, что восстанавливать его в условиях эксплуатационных предприятий оказывается экономически нецелесообразным и поэтому автомобили подвергают капитальному ремонту на авторемонтных предприятиях.

В 1948г. В.В. Ефремов открыл основополагающий закон старения механических систем, который можно сформулировать следующим образом: «Неравенство интенсивностей накопления износа (повреждений) деталей механических систем проявляется через различие остаточного ресурса деталей за наработку до предельного состояния»

В конце 1950-х гг.К.Т. Кошкин обосновал необходимость совершенствования технологических процессов для повышения качества автомобилей и впервые сформулировал основные принципы проектирования технологических процессов производства и ремонта деталей, выполнение которых гарантировало достижение нормального уровня качества.

В 1970-х гг. под руководством Л.В. Дехтеринского был проведен комплекс исследований, обеспечивающих возможность обобщения и разработки оптимизационных методов решения технологических задач, направленных на повышение надежности машин и эффективности машиностроительного и ремонтного производства по результатам экономического анализа. Тем самым была создана возможность раскрытия причинно-следственных связей проблемы качества производства и ремонта машин: связей факторов конструктивно-технологического формирования изделия как объекта ремонта с производством запасных частей и ремонтных комплектов, техническим и организационным уровнями ремонтного производства, состоянием ремонтного фонда, хозяйственно-экономическим механизмом, действующим в условиях каждого конкретного предприятия.

 

 2. Основные понятия

Термин “технология” в переводе с греческого языка означает “наука о мастерстве” (techne - мастерство, logos - наука)

Технология машиностроения – отрасль науки, занимающаяся изучением закономерностей, действующих в процессе изготовления машин, в целях использования этих закономерностей для обеспечения требуемого качества изделий при наименьшей себестоимости

 Изделие – любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.  Установлены следующие виды изделий:

 Деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций, на которое может быть нанесено покрытие (защитное или декоративное) различного вида и толщины. Например: валик из одного куска металла, литой корпус; пластина из биметаллического листа; печатная плата; маховичок из пластмассы (без арматуры); отрезок кабеля или провода заданной длинны, винт, подвергнутый хромированию, трубка, спаянная или сваренная из одного куска листового материала; коробка склеенная из одного куска картона

 Сборочная единица - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опресовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.), Например: автомобиль, станок, телефонный аппарат, микромодуль, редуктор, сварной корпус, маховичок из пластмассы с металлической арматурой.

К сборочным единицам, при необходимости, также относят:

а) изделия, для которых конструкцией предусмотрена разборка их на составные части предприятием-изготовителем, например для удобства упаковки и транспортирования;

б) совокупность сборочных единиц и (или) деталей, имеющих общее функциональное назначение и совместно устанавливаемых на предприятии-изготовителе в другой сборочной единице, например: электрооборудование станка, автомобиля, самолета; комплект составных частей врезного замка (замок, запорная планка, ключи);

в) совокупность сборочных единиц и (или) деталей, имеющих общее функциональное назначение, совместно уложенные на предприятии-изготовителе в укладочные средства (футляр, коробку, и т.п.), которые предусмотрено использовать вместе с уложенными в них изделиями, например: готовальня, комплект концевых плоскопараллельных мер длины 

 Комплекс – два и более специфических изделия, не соединяемых на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций

Каждое из специфицированных изделий, входящих в комплекс, служит для выполнения одной или нескольких основных функций, установленных для всего комплекса, например: цех-автомат, автоматическая телефонная станция, бурильная установка; изделие, состоящее из метеорологической ракеты, пусковой установки и средств управления; корабль.

В комплекс, кроме изделий, выполняющих основные функции, могут входить детали, сборочные единицы и комплекты, предназначенные для выполнения вспомогательных функций, например: детали и сборочные единицы предназначенные для монтажа комплекса на месте его эксплуатации; комплекс запасных частей, укладочные средства, тары и др.

 Комплект- два и более изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями представляющих собой набор изделий, имеющих общее назначение вспомогательного характера.

 К комплектам также относят сборочную единицу или деталь, поставляемую вместе с набором других сборочных единиц и (или) деталей, предназначенных для выполнения вспомогательных функций при эксплуатации этой сборочной единицы или детали, например: осциллограф в комплекте с укладочным ящиком, запасными частями, монтажным инструментом, сменными частями.

 Узел – сборочная единица, которую могут собирать отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом; узел выполняет определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями.

 Агрегат – сборочная единица, обладающая полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом и способностью выполнять определенную функцию в изделии или самостоятельно.

 Производственная программа завода - это количество и номенклатура (перечень) изготовляемой продукции в течении года. На основе производственной программы завода составляется подетальная производственная программа для каждого цеха и участка предприятия.

Производственный процесс - это совокупность отдельных технологических процессов, осуществляемых для получения готового изделия. Сюда входят как основные процессы, связанные с обработкой деталей и их сборкой, так и вспомогательные, связанные с транспортировкой, контролем, заточкой инструмента и др.

Производственный процесс делят на этапы, которые определяют структуру предприятия:

1 - изготовление заготовок (заготовительное производство машиностроительных предприятий - литейные и прессовые цеха, склад металлов);

2 - обработка заготовок на металлорежущем оборудовании (механические цеха);

3 - сборка узлов и агрегатов (механосборочное производство);

4 - общая сборка изделий (сборочное производство);

5 - регулировка и испытания (испытательные станции, полигоны, треки и т.п.);

6 - окраска и комплектация ЗиП (окрасочные участки механосборочного и сборочного производств и цех экспедиции).

На каждом этапе производственного процесса, то есть  на каждом участке любого цеха, необходим контроль качества.

Технологический процесс - это последовательное изменение формы, размеров и свойств заготовок с целью получения изделия согласно заданным техническим требованиям. Технологический процесс механической обработки детали делится на: 1) технологические операции; 2) установы; 3) позиции; 4) переходы; 5) ходы; 6) приёмы.

Технологическая операция - это часть техпроцесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия рабочего и станка по обработке заготовки.

Установ - часть технологической операции, выполняемая при одном закреплении заготовки на станке.

Позиция - каждое отдельное положение (закрепление) заготовки относительно станины станка, осуществляемое в приспособлении станка - патроне, тисках и т.п.

Технологический переход - законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, обрабатываемых поверхностей и режимов работы станка.

Вспомогательный переход - законченная часть операции, состоящая из действий рабочего и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и свойств заготовки, но необходимы для осуществления технологического перехода, например, замер размеров детали.

Рабочий ход - часть технологического перехода с использованием одних инструментов и режимов резания, где снимается один слой материала или осуществляется однократное пластическое деформирование.

Вспомогательный ход - часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и не сопровождаемое её изменением, например, обратный ход инструмента.

Приём - законченное элементарное действие рабочего, совершаемое при выполнении технологической операции.

Содержание операций с указанием их номеров, позиций, установов, оборудования, приспособлений, инструмента, режимов работы, норм времени указывается в специальной технологической документации. Одним из основных элементов этих документов являются операционные эскизы, которые позволяют ясного и точного представить план и способ обработки заготовки, где с помощью графических изображений иллюстрируют каждую операцию технологического процесса и схематически показывают способы закрепления заготовки, применяемый инструмент, обрабатываемые поверхности, направление движения инструмента и заготовки, то есть подачи. Эскиз даётся для каждого перехода, например:

Эскиз      Задание

Обточить с  D до  d

на длине l 

     

Обточить с  D до  d

на длине l с подрезкой

уступа

Подрезать торец

с  D до  d

обеспечив длину l

Расточить с  d до  D

на длине l с подрезкой

уступа

Сверлить и развернуть

насквозь отверстие  d

Фрезеровать плоскость

длиной B в размер H

Шлифовать в  d

на длине l

3. Типы машиностроительных производств

В зависимости от объёма производственной программы, технических и экономических условий осуществления производственного процесса любое производство условно можно отнести к одному из трёх типов:

1 - единичное;

2 - серийное;

3 - массовое.

Единичным называется производство, при котором изделия изготавливаются в малом (единичном) количестве, разнообразными по конструкции и размерам. Повторяемость этих изделий в течении года редка или совсем отсутствует. Производство характеризуется большой гибкостью и наличием универсального оборудования, то есть такими станками, на которых можно обрабатывать самые разные заготовки. Технологический процесс изготовления деталей при этом виде производства имеет уплотнённый характер, то есть на одном станке выполняется несколько операций, а часто производится полная обработка деталей разнообразной конструкции и из разных материалов. При этом велико время на подготовку и наладку оборудования по сравнению с основным (технологическим) временем. Приспособления и инструмент также универсальны. Высоки требования к квалификации рабочих, которые часто выполняют функции технологов, то есть сами определяют режимы резания и другие параметры технологического процесса. Указанные особенности обуславливают высокую себестоимость продукции. Единичное производство характерно для опытно-экспериментальных и ремонтных цехов любых предприятий, а также целиком для тяжёлого машиностроения, судостроения, химического машиностроения.

Массовым называется производство, при котором изготавливается большое количество изделий путём непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Различают два подтипа этого производства:

1 - поточно-массовое или конвейерное, при котором осуществляется непрерывное движение деталей по рабочим местам, расположенным в порядке следования технологических операций, закреплённых за отдельными рабочими местами и выполняемых примерно за одинаковое время - такт выпуска;

2 - массовое прямоточное производство, где технологические операции также выполняются на определённых рабочих местах, расположенных в порядке следования техпроцесса, но время на отдельных операциях не всегда одинаково, вследствие чего между операциями создаются заделы и движение деталей и узлов протекает с перерывами.

В массовом производстве технологический процесс строится либо по принципу дифференциации, либо по принципу концентрации операций.

В первом случае техпроцесс делится на операции с примерно одинаковым временем выполнения (тактом) или кратным такту. Каждая единица оборудования выполняет одну строго определённую операцию. Поэтому здесь применяется исключительно специальный инструмент, приспособления и оборудование, как правило станки-автоматы.

По второму принципу построения техпроцесса предусматривается концентрация операций, выполняемых на одной единице оборудования, то есть применяются многопозиционные (агрегатные), многошпиндельные, многорезцовые станки и автоматические линии, то есть комплекс станков, связанных единым транспортом, например, цепным конвейером.

В результате в массовом производстве достигается уменьшение трудоёмкости изготовления единицы продукции за счёт сокращения как времени обработки (основное время) так и других компонентов времени. Также обеспечивается высокое качество изготовления продукции за счёт минимизации влияния человеческого фактора. Такая организация работы характерна для моторостроения, авто- и тракторостроения и др.

Важное значение в массовом производстве имеет организация ритмичного обеспечения заготовками, инструментом и прочими материалами, а также организация чёткого контроля, так как недостаточно тщательная проверка деталей и узлов и несвоевременная отбраковка некачественных может привести к параличу всего производства. Наилучшие результаты достигаются при использовании автоматического контроля в процессе обработки с автоматической подналадкой инструмента.

Несмотря на значительные первоначальные затраты при организации массового производства, технико-экономический эффект его обычно очень высок и значительно больше, чем при любом другом типе производства. Например, на строительство Волжского автозавода в 1970 году было затрачено примерно 1,5 миллиарда долларов, но уже к середине 1972 года завод окупил все затраты и давал 3 % доходной части бюджета СССР.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым. Одноимённые однотипные изделия здесь изготавливаются сериями, а детали для них изготавливают партиями. То есть понятие “партия” относится к количеству деталей, а “серия” - к количеству машин.

Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии целиком как в обработке, так и в сборке.

В серийном производстве в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоёмкости, частоты повторяемости серий в течении года условно различают три подтипа:

1 - мелкосерийное;

2 - среднесерийное;

3 - крупносерийное.

В серийном производстве техпроцесс преимущественно дифференцирован, то есть расчленён на операции, которые закреплены за отдельными станками. Применяемые оборудование и инструмент как универсальные, так и специальные. Этот вид производства характерен для производства строительных и дорожных машин, станкостроения и др.

Каждому из указанных типов производства свойственна своя форма организации работы и способа расположения оборудования. Различают следующие формы организации работы на заводах или цехах:

1 - по видам оборудования (токарный участок, фрезерный, сборочный и т.п.), то есть станки располагают по принципу однородности обработки. Это свойственно единичному производству.

2 - предметная организация, где станки располагают в последовательности технологических операций для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, например, валы, шестерни и т.п. Детали обрабатывают партиями. Такая организация свойственна мелко- и среднесерийному производству.

3 - поточно-серийная (переменно-поточная) организация, где станки располагают в порядке следования операций по обработке деталей. Это свойственно среднесерийному производству.

4 - прямоточная организация, при которой оборудование установлено строго согласно техпроцессу, со временем обрабатываемые детали не меняются и передаются со станка на станок поштучно. Синхронизация по времени между операциями не всегда выдерживается. Свойственно для массового прямоточного производства.

5 - организация непрерывным потоком, где выполнение операций строго синхронизировано такту выпуска. Применяется в массовом конвейерном производстве.

4. Технологическая документация  

Основными технологическими документами по ГОСТ 3.1102-74 являются:

Маршрутная карта - это краткое описание техпроцесса по всем операциям с указанием оборудования и участвующих подразделений (цехов и участков) предприятия;

Операционная карта - это подробное описание операции с указанием переходов, режимов обработки, оборудования, оснастки и инструмента;

Операционная карта контроля - приводятся средства контроля и контролируемые параметры по ГОСТ 3.1502-74;

Карта эскизов - изображения схем наладок оборудования по каждой операции с таблицами, содержащими сведения по техпроцессу;

Технологическая инструкция - это описание специфических приёмов работы при выполнении технологических операций;

Ведомость оснастки - перечень применяемых приспособлений и инструмента;

Ведомость материалов - данные о заготовках и нормах расхода материалов.

Для составления указанных документов необходимы следующие исходные данные: а) производственная программа; б) чертежи, спецификации, описание конструкции и другая конструкторская документация; в) каталоги, альбомы и характеристики оборудования; г) альбомы и характеристики приспособлений и инструментов; д) тарифно-квалификационный справочник; е) нормативные документы для расчёта режимов резания и норм времени.

Если технологический процесс не разрабатывается подробно, что характерно для единичного производства, то составляется только маршрутная карта. В массовом производстве техпроцесс разрабатывается самым тщательным образом с составлением всех указанных документов. Это является главным условием правильного планирования и ведения производственного процесса, а значит, является залогом высокой производительности и качества продукции.

5. Методы получения заготовок

Изготовление любой детали начинается с заготовки, которая с помощью механической, пластической, термической, химической и (или) иной обработки доводится до формы, размеров и качества готовой детали, заданных конструктором.

Заготовки в машиностроении получают следующими способами:

1) литьём чугуна, стали, цветных металлов и полимеров;

2) свободной ковкой стали и некоторых цветных металлов, то есть с помощью плоских пуансонов и наковален;

3) штамповкой стали и некоторых цветных металлов, то есть с помощью фасонных матриц;

4) отрезкой из сортового проката (круга, квадрата, шестигранника, трубы, уголка, швеллера, листа и др.) стали, цветных металлов, полимеров;

5) сваркой из стальных листов и (или) отливок и некоторых других материалов;

6) методом порошковой металлургии.

Заготовки, получаемые литьём, называют отливками. ГОСТ 26645-85 определяет 22 класса точности размеров отливок (1, 2, 3т, 3, 4, 5т, 5, 6, 7т, 7, 8, 9т, 9, 10, 11т, 11, 12, 13т, 13, 14, 15, 16). Так, например, заготовки размером 100 ... 160 мм по 1 классу должны изготавливаться с допуском 0,16 мм; по 3 классу - 0,32 мм; по 6 - 0,80 мм; по 9 - 2,4 мм; а по 16 с точностью 20 мм.

Преимущества литья: а) получения заготовок любой конфигурации; б) не требуются прессы и т. п. дорогостоящее оборудование; в) возможность приближения формы заготовки к готовой детали, что способствует минимизации припусков на механическую обработку и максимизации коэффициента использования материала. Главными недостатками литых заготовок являются: а) худшие механические свойства (прочность, ударная вязкость и др.) по сравнению с кованными, штампованными и прокатом; б) значительные затраты энергии на плавку.

Отливки могут получать в разовые, полупостоянные и постоянные формы. В первом указанном случае литьё осуществляют в:

– песчаные формы;

– оболочковые формы;

– по выплавляемым моделям;

– по соляным моделям;

– по замораживаемым азотом моделям.

Наиболее универсальным методом литья и исторически самым первым является литьё в песчаные формы. Отливки получают из разных материалов в широком диапазоне размеров и масс (до 10 т и более). Песчаные формы выполняют в постоянных опоках (ящиках) и без опок с применением как ручной, так и машинной формовки (уплотнения). Класс точности отливок по данному методу от 6 до 16. Для получения сравнительно точных отливок (по 6 ... 9 классам) требуются металлические модели и оснастка, а также машинная формовка и сборка стержней (для формирования отверстий и полостей в заготовке) с помощью кондукторов. Такие отливки применяют в массовом производстве. Для получения отливок 10 ... 11 классов точности необходимы металлические модели, машинное изготовление стержней и машинная формовка. Этот метод применяется в серийном производстве. Отливки 12 ... 16 классов точности получают с помощью деревянных моделей и стержневых ящиков при ручном изготовлении стержней и ручной формовке. Этот метод используется в единичном производстве. Шероховатость поверхности отливки зависит от применяемого формовочного материала, покрытия формы и способа очистки отливки и находится в диапазоне Rz 30 ... 1000 мкм. Минимальная толщина отливаемых стенок зависит от материала и габаритов заготовки. Например, для чугунных отливок размером до 250 мм минимальная толщина стенок составляет 4 мм. Минимальный диаметр отливаемых отверстий заготовки в массовом производстве - 20 мм, в серийном - 30 мм, в единичном - 50 мм.

Литьём в оболочковые формы из песчано-смоляных смесей делают отливки с точностью по 4 ... 13 классам и шероховатостью поверхностей по Rz 10 ... 80 мкм. Этим методом изготавливают заготовки преимущественно сложных по форме ответственных деталей массой до 100 кг. Минимальная толщина стенок для стали составляет 4 мм, а для алюминиевых сплавов - до 1,5 мм. Минимальный диаметр отливаемых отверстий - 8 мм. Применение таких отливок позволяет сократить массу заготовки до 30 %, а объём механической обработки до 50 % по сравнению с ранее рассмотренным методом. Этот способ целесообразен для массового и серийного производства при объёме выпуска крупных деталей более 500 шт., а мелких - более 5000.

Литьё по выплавляемым моделям позволяет получать заготовки самой сложной конфигурации по 3 ... 8 классам точности и шероховатостью поверхностей Rz 5 ... 40 мкм. При этом обеспечивается уменьшение трудоёмкости механической обработки до 90 % по сравнению с ранее рассмотренными методами. Литьё по выплавляемым моделям наиболее эффективно для труднообрабатываемых материалов. Данным методом получают отливки массой до 500 кг с минимальной толщиной стенок 0,15 мм при длине 1 м. Минимальный диаметр отливаемых отверстий составляет 0,8 мм. Наиболее эффективен данный метод в массовом производстве.

Литьё в полупостоянные (гипсовые и цементные) формы применяют для отливок из чугуна, стали и цветных металлов. Гипсовые формы применяют для литья чугуна и цветных металлов массой до 1 кг, с минимальной толщиной стенок 1 мм, а при литье алюминиевых сплавов в вакууме - до 0,2 мм. Этим методом чаще всего получают заготовки, имеющие узкие полости и каналы, а также с тонкими выступающими элементами, расположенными близко друг к другу (1,5 ... 2 мм), например, цилиндры и головки двигателей воздушного охлаждения, лопастные колёса вентиляторов и т.п. Цементные формы используют для получения отливок из стали, чугуна и цветных металлов массой до 70 т.

Литьё в металлические формы (кокиль) по сравнению с литьём в песчаные формы позволяет повысить производительность труда в 2 ... 3 раза, в 5 ... 6 раз уменьшить необходимые производственные площади. Точность отливок соответствует 3 ... 8 классам. Шероховатость поверхностей Rz 10 ... 80 мкм. Литьём в кокиль получают чугунные отливки от 10 г до 7 т, стальные - от 0,5 г до 500 кг, а также из цветных металлов самой разной массы. Данный метод экономически целесообразен при минимальной партии мелких деталей 300 и крупных - 50 штук. При литье в кокиль обычно используется центробежный способ литья или под давлением. В первом случае получают заготовки имеющие форму тел вращения, например, гильзы цилиндров. Точность таких отливок соответствует 7 ... 8 классам, а шероховатость Rz 20 ... 30 мкм. Литьё под давлением в металлические формы применяется для изготовления сложных тонкостенных деталей с глубокими полостями и сложными пересечениями стенок, например, головки блоков цилиндров ДВС. Точность таких отливок по 3 ... 6 классам, шероховатость по Rz 1,0 мкм. Способ рентабелен в массовом и крупносерийном производствах.

Поковки получают с помощью обработки материалов давлением. Главным преимуществом таких заготовок является мелкозернистая волокнистая структура, что существенно улучшает физико-механические свойства деталей. Основной недостаток - невозможность получения заготовок сложной конфигурации (с полостями). Ковка бывает свободной и в подкладных штампах. Первым указанным способом получают поковки простой формы массой от 150 г до 250 т. Допуски на поковки, получаемые методом свободной ковки, в зависимости от массы, квалификации рабочих и применяемого оборудования составляют от 2 до 40 мм. Свободная ковка для мелких и средних заготовок допустима только в единичном и мелкосерийном производствах, а для крупных - в любом производстве. Ковка в подкладных штампах рентабельна при минимальной партии более 100 штук. При этом производительность труда возрастает в 3 ... 5 раз по сравнению со свободной ковкой. Штамповка может быть горячей и холодной. Горячая применяется в массовом и серийном производствах. Осуществляется: а) в открытых штампах (получают мелкие и средние детали, отход в виде облоя до 20 %); б) в закрытых штампах (используется для деталей по форме тел вращения или близких к ним); в) на горизонтально ковочных машинах (ГКМ) для деталей в форме стержней с утолщениями, колец, втулок с буртиками и т.п. массой до 100 кг. Точность штамповок оценивается пятью классами - Т1, Т2, Т3, Т4 и Т5. Главные преимущества штамповки по сравнению с ковкой - высокая производительность и экономия металла. Холодная штамповка, то есть деформирование не нагретых деталей, бывает объёмной (высадка) и листовой. Первый метод применяют в основном для получения заготовок крепёжных деталей - болтов, винтов, заклёпок, а также пальцев, толкателей, клапанов, роликов, шариков, мелких ступенчатых деталей. При этом обеспечивается точность по классам Т1 и Т2, шероховатость по Ra 1,0  ... 2,5. Экономия материала до 40 % по сравнению с прутковыми заготовками. Холодная листовая штамповка применяется в массовом производстве для получения кузовных панелей, кожухов, картеров, крышек, дисков, прокладок и т.п.

Заготовки из проката (круг, шестигранник, квадрат, труба и т.д.) применяют в разных типах производства. Точность горячекатаного проката соответствует 12 ... 14 квалитетам, холоднокатаного - 9 ... 12. Прокат выбранного профиля с помощью резки превращают в штучные заготовки, из которых с помощью ковки, штамповки или напрямую механической обработкой получают готовые детали.

Сварные и комбинированные заготовки изготавливают сваркой из отдельных элементов, которые получают литьём или давлением. Такая технология значительно упрощает создание конструкций сложной конфигурации, например, корпусных. Точность таких заготовок соответствует 12 ... 17 квалитетам, а их механическую обработку осуществляют как правило после термического отпуска для снятия сварочных напряжений.

Заготовки, получаемые методом порошковой металлургии, по форме и размерам могут соответствовать готовым деталям. Данный технологический процесс состоит из трёх этапов: а) подготовка (смешивание) порошков исходных материалов; б) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах; в) термообработка (спекание) полученных деталей. Структура порошка и режимы прессования и спекания определяют качество получаемых изделий.

Выбор заготовки заключается в определении её вида и способа получения. Часто вид заготовки задаётся конструктором. Поэтому для технолога данное решение является обязательным к исполнению. Однако, если в конструкторской документации не указан вид и способ получения заготовки, то эти решения принимаются технологом. Исходными данными для этого являются годовой объём выпуска изделий, чертежи, на основе которых выясняется конструкция и назначение детали, а также технологические возможности данного производства.

На основе технико-экономического анализа производится выбор заготовки. Это делается путём вычисления и сравнения себестоимостей Ci различных i-ых вариантов получения заготовок. Общая себестоимость и качество детали складываются из себестоимости и качества заготовки и себестоимости и качества её обработки. Поэтому всегда следует комплексно оценивать процесс получения изделия, включая производство заготовки и её обработку. Расчёт себестоимости получения заготовок, например для литья, предполагая, что чистовая механическая обработка для всех вариантов одинакова, можно производить по зависимости

,

где mот - масса отливки; Ц - цена 1 кг жидкого металла; Cл - стоимость литейных работ; qл - накладные расходы литейного цеха; Cмод - стоимость модели; nмод - количество заготовок, получаемых одной моделью; B - минутная зарплата рабочих, производящих черновую механическую обработку заготовок; Tшк - штучно-калькуляционное время черновой обработки; q - накладные расходы механического цеха;

Аналогичную структуру имеют зависимости для оценки себестоимости получения заготовок другими методами.


d

D

l

d

D

l

d

D

l

D

d

l

d

B

H

d

l


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

24615. Облік дебіторської заборгованості за товари, роботи, послуги. Резерв сумнівних боргів 35.5 KB
  Облік дебіторської заборгованості за товари роботи послуги. Резерв сумнівних боргів Дебіторська заборгованість за продукцію товари роботи послуги це заборгованість покупців або замовників за надані їм продукцію товари роботи або послуги.Дебіторська заборгованість за продукцію товари роботи послуги виникає коли підприємство реалізує продукцію товари роботи послуги в кредит з відстрочкою платежу.Таким чином для визнання поточної дебіторської заборгованості за продукцію товари роботи послуги необхідно щоб виконувалися...
24616. Облік розрахунків з підзвітними особами: нормативні вимоги то особливості обліку 31.5 KB
  Облік розрахунків з підзвітними особами: нормативні вимоги то особливості обліку Готівка видається працівникам підприємства підзвіт на відрядження та на господарські потреби за розпорядженням керівника підприємства за умови що у працівника немає заборгованості по раніше виданих авансах.Службове відрядження поїздка на визначений строк в іншу місцевість для виконання службових обов'язків.Термін відрядження не може перевищувати 30 календарних днів у межах України і 60 днів при відрядженні за кордон.Термін відрядження визначається за відмітками...
24617. Облік доходів підприємства 39.5 KB
  Облік доходів підприємства Нормативним документом який визначає методологічні засади формування в бухгалтерському обліку інформації про доходи підприємства та її розкриття у фінансовій звітності є Положення стандарт бухгалтерського обліку 15 Дохід який затверджено наказом Міністерства фінансів України. Визнані доходи класифікуються в бухгалтерському обліку за такими групами: а дохід виручка від реалізації продукції товарів робіт послуг; б інші операційні доходи; в фінансові доходи; г інші доходи: д надзвичайні доходи. Склад...
24618. Облік доходів та витрат майбутніх періодів 28.5 KB
  Облік доходів та витрат майбутніх періодів Облік доходів майбутніх періодів Для узагальнення інформації щодо одержаних доходів у звітному періоді які підлягають включенню до доходів у майбутніх періодах призначено рахунок 69. періодів відносять доходи у вигляді одержаних авансових платежів за здані в оренду о. періодів за Дт – їх списання на рахунок обліку доходів та включення до складу доходів звітного періоду. періодів Дт301311373670 Кт69 2списано доходи майб.
24619. Облік розрахунків з постачальниками та іншими кредиторами 28.5 KB
  Облік розрахунків з постачальниками та іншими кредиторами Облік розрах. Для обліку таких операцій використовують рахунок 68 €œРозрахунки за іншими операціями€ на якому обліковують розрахунки за операціями що не можна відобразити на рахунках 63 – 67.За кредитом рахунку 68 показують збільшення заборгованості перед іншими кредиторами за дебетом – її погашення списання. 685 €œРозрахунки з іншими кредиторами€.
24620. Облік розрахунків за податками і платежами 31.5 KB
  за податками податок на прибуток ПДВ акцизний збір 642 – розрах. за обов’язковими платежами місцеві податки транспортний податок 643 – податкові зобов’язання облік суми ПДВ на яку збільш. податковий кредит 644 – податковий кредит облік ПДВ на яку підпрво має право зменшити податкове зобов’язання. бюджету перед платником Дт311 Кт641 Кредитове сальдо Дт 641 Кт 311 Законодавче регулювання: ЗУ Про ПДВ ЗУ Про акцизний збір на алкогольні напої та тютюнові вироби ЗУ про оподатковув.
24621. Предмет і Метод бухгалтерського обліку 27.5 KB
  Предмет і Метод бухгалтерського обліку Предметом бух обліку є господарські факти явища і процеси операції що зумовлюють рух господарських засобів коштів та джерел їх утворення. Предмет бух обліку охоплює процес виробництва розподілу обігу та споживання.обліку – це сукупність прийомів і способів за допомогою яких господарська діяльність підприємства відображається в обліку.
24622. Правове регулювання біх. обліку та фінансової звітності в Україні 26 KB
  обліку та фінансової звітності в Україні Основні нормативні акти які регулюють побудову та організацію на підприємстві. Організація бух обліку на підприємстві регулюється законом україни про бух облік та фін звітність.При організації і ведені б о підприємства керуються положеннями б о які являють собою нормативно правові акти затверджені мін фіном україни що визначають принципи та методи ведення б о і складання фін звітності що не суперечать міжнародним стандартам.Наказом мін фін україни було затверджено план рахунків б о активів капіталу...
24623. Облікова політика підприємства, її суть і значення 27 KB
  У відповідності з законом україни про б о та фін звітність в україні облікова політика – це сукупність принципів методів і процедур що використовуються підприємством для складання та подання фін звітності. Фін результати залежать від способів обліку: 1.оцінки елементів затрат виробництва та їх групування і т д Облікова політика може змінюватися у випадках коли змінюються статутні вимоги і якщо зміни забезпечать реальне відображення операцій у фін звітності підприємства.Обл політика та її зміни відображаються у підтримках до фін звітності.