90880

ПРИМЕНЕНИЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ В АВТОТРАКТОРНОМ ПРОИЗВОЛСТВЕ

Лекция

Логистика и транспорт

При комнатной температуре реактопласты жидкие и твердые, а при первом нагревании до определенной температуры переходят в вязкотекучее состояние и под давлением могут формоваться в изделия требуемой формы. Этот процесс необратим, изделия из реактопластов расплавить вторично невозможно.

Русский

2015-06-12

46.5 KB

3 чел.

Л10. ПРИМЕНЕНИЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ В

        АВТОТРАКТОРНОМ ПРОИЗВОЛСТВЕ

Материалы. По техническим свойствам полимерные материалы делятся на два основных вида: реактопласты и термопласты.

При комнатной температуре реактопласты жидкие и твердые, а при первом нагревании до определенной температуры переходят в вязкотекучее состояние и под давлением могут формоваться в изделия требуемой формы. Этот процесс необратим, изделия из реактопластов расплавить вторично невозможно. К реактопластам, получившим наибольшее применение в автомобилестроении и авторемонтном производстве, относятся фенопласты, амидопласты, полиэфирные и другие полимеры.

Термопласты при комнатной температуре находятся в твердом состоянии, при нагреве переходят в вязкотекучее состояние, а при охлаждении возвращаются в твердое состояние. Процесс обратимый, термопластический полимер можно многократно использовать. Это позволяет использовать их при изготовлении деталей литьем. К термопластам относятся полиэтилен, полипропилен, полистиролы, винипласты, фторопласты, поликрилаты,поликорбонаты, полиформальдегиды и ряд других полимеров.

Полимерные материалы используются в чистом виде и в виде композиций (пластмасс). В состав композиции входят полимеры (смолы), а также наполнители, пластификаторы, отвердители, красители, стабилизаторы, смазки и другие компоненты. От свойств полимера и ком-206

масс. Если полимер используется в чистом виде, тогда его название совпадает с названием полимера. Наибольшее распространение (в практике ремонта) получили такие полимеры, как эпоксидные смолы ЭД-16, -20, -40, ДЭГ-1, ЭДП и ЭДЛ, а также модифицированные эпоксидные смолы (компаунды) К-И5, -153, -168 и клеи на их основе.

Эпоксидная смола — сиропообразная жидкость от светло-желтого до коричневого цвета. Получают ее из отходов нефти при перегоне. Наполнители вводят в полимер (смолу) для того, чтобы повысить теплопроводность, уменьшить усадку, снизить коэффициент линейного расширения, повысить твердость и увеличить механическую прочность.

В качестве наполнителя применяют металлические порошки чугуна, стали, алюминия, окиси железа, двуокиси титана, а также тальк, молотую слюду, фарфоровую муку, измельченные асбест и графит, стеклоткань и стекловолокно. Пластификаторы вводят для уменьшения хрупкости пластмасс и придания большей технологичности изделиям (пластичность и эластичность). В качестве пластификатора применяют дибутил-фталат, трикрезилфосфат, полиэфир № 1 и др. Отвердители — вещества, применяемые для перевода полиэтилена (смолы) в неплавкое и нерастворимое состояние. Для этих целей применяют аминные отвердители: полиэтилентриамин, гексаметилендиамин, полиэтиленполиамин и др. Красители вводят в состав компонентов пластмассы для ее окраски (охра, ультрамарин, анилиновые красители), не изменяющейся в процессе эксплуатации изделия. Стабилизаторы — компоненты композиции, замедляющие процессы изменения свойств пластмасс как в процессе производства, так и при различных условиях эксплуатации.

Рис. 18.20. Области применения и приемы ремонта деталей клеевыми

                   композициями (по данным Н. Н. Маслова  [12])

Технология ремонта деталей. При ремонте выполняются операции:

  •  заделка трещин и пробоин в кар-терных деталях, расположенных не на силовых поверхностях и не проходящих через ребра жесткости. Например, в блоке цилиндров и головке, картере коробки передач, редукторах, картере ведущего моста, топливном баке, радиаторе и др.;
  •  ремонт посадочных мест неподвижных соединений вал—подшипник;
  •  ремонт изношенных поверхностей в подвижных соединениях вал — подшипник;
  •  заделка поверхностных дефектов, выравнивание поверхностей кузовов, кабин и оперения при ремонте от следов сварочных швов, вмятин и покрытие участков, подверженных коррозии;
  •  вклеивание вместо запрессовки ремонтных втулок, закрепление ослабевших шпилек;
  •  приклеивание фрикционных тормозных накладок.

Устранение дефектов выполняется в следующей последовательности: общая подготовка деталей (очистка, разделка дефектного места и его обезжиривание); устранение дефекта выбранным способом (рис. 18.20); механическая обработка детали после отверждения нанесенного полимерного материала (снятие наплывов, выравнивание поверхности).

Устранение трещин в картерных деталях. Трещины предварительно засверливаются (ограничиваются), а кромки их разделываются под углом 45...90° и тщательно обезжириваются ацетоном или другим растворителем. Затем шов заполняют эпоксидной пастой. При устранении трещины длиной более 100 мм после заполнения шва на пасту накладывают два-три слоя из стеклоткани, каждый слой хорошо прокатывают роликом, между слоями стеклоткани накладывают слои пасты. Для отверждения выполненного шва деталь выдерживают при 15...18 °С 15...18 ч.

Склеивание деталей. В ремонтном производстве применяются следующие клеи: ВС-10Т (клей на основе эпоксидной смолы) для склеивания деталей из металлов и пластмасс, металлических деталей с деталями из фрикционных материалов; ФР-12, ПВА, 88А, 88НП для склеивания резины с металлом; БФ-4 для склеивания деталей из гетинакса и текстолита; БФ-6 для ткани, войлока и кожи; МПФ-1 для алюминия и его сплавов, полиамидных пленок, стекла, текстолита; ПЭД-5 для деталей из пенопластов типа поролон и др. Все клеи, кроме БФ-4, 88Н и 88НП, обеспечивают высокую стойкость клеевого шва в бензине, дизельном топливе, маслах, в растворах кислот и щелочей.

Клей ВС-10Т применяют для приклеивания фрикционных накладок к тормозным колодкам. Высокая прочность склеенных деталей достигается при нагреве до 200...300 °С.

Процесс Склеивания включает следующие операции: очистку деталей, обезжиривание, нанесение клеевого состава кистью (толщина слоя не более 0,1...0,2 мм) и выдержку в течение 10...15 с при 18...20°С, прижим склеиваемых поверхностей (удельное давление 0,1...0,3 МПа), выдержку клеевого соединения при (180±5) °С в течение 45 мин. Прочность склеивания зависит от качества механической подготовки поверхностей (подгонка деталей друг к другу) и обезжиривания. Зазор между деталями должен быть 0,05... ...0,2 мм.

Герметизация, уплотнение и сто-порение соединений деталей. При сборке машин важно обеспечить надежную герметизацию и уплотнение соединений деталей для предотвращения течи эксплуатационных материалов, попадания пыли и влаги в картерные детали. Для таких целей применяются полимерные герметики типа эластосил и ГИПК, используемые вместо прокладок или в сочетании с прокладками из паронита, прессшпана, картона. Герметики обладают хорошей адгезией .с металлической поверхностью, эластичны и не затрудняют процесс разборки

соединения. Для стопорения и уплотнения резьбовых поверхностей и цилиндрических деталей (втулок) применяются анаэробные материалы типа унигеров (УГ-7, УГ-11).