91098

Организация и управление ремонтным хозяйством

Лекция

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

Сущность ремонта следует рассматривать как целостную систему мероприятий по сохранению и восстановлению работоспособности механизмов и оборудования. Установлено что ежегодно более 12 машин и оборудования на промышленных предприятиях подвергается капитальному ремонту около 25 – среднему и от 90 до 100 – малому. Расходы связанные с ремонтом и содержанием оборудования в рабочем состоянии составляют от 10 до 12 себестоимости выпускаемой продукции. Для осуществления системы мероприятий по ремонту и содержанию оборудования на...

Русский

2015-07-13

112.41 KB

7 чел.

Организация и управление ремонтным хозяйством

9.1. Ремонтного хозяйство, его значение и  задачи

В процессе производства эксплуатируемые машины и оборудование физически и морально изнашиваются. Утрачивается их первоначальная техническая работоспособность, уменьшается точность выполнения операций, что негативно отражается на количестве и качестве производимой продукции. Прежнее качество машин и механизмов на определенный временной отрезок возобновляют путем проведения ремонта. Сущность  ремонта следует рассматривать как целостную систему мероприятий по сохранению и восстановлению работоспособности механизмов и оборудования. Установлено, что ежегодно более 12 % машин и оборудования на промышленных предприятиях подвергается капитальному ремонту, около 25 % –   среднему и от 90 до 100 % –  малому. Расходы, связанные с ремонтом и содержанием оборудования в рабочем состоянии, составляют от 10 до 12 % себестоимости выпускаемой продукции. Например, за весь срок службы станка расходы по его ремонту в несколько раз превышают первоначальную стоимость. В последние годы в связи с высокой степенью износа основных средств затраты по их ремонту и поддержанию в работоспособном состоянии имеют тенденцию к увеличению. Для осуществления системы мероприятий по ремонту и содержанию оборудования на предприятиях создается ремонтное хозяйство.

Ремонтное хозяйство предприятия – это совокупность общезаводских и цеховых структурных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования и механизмов. Перед ним стоят следующие задачи:

- способствовать  постоянной готовности оборудования к эксплуатации;

- обеспечивать рациональный межремонтный срок в использовании механизмов;

- способствовать росту производительности труда ремонтных рабочих;

- осуществлять мероприятия по снижению затрат, связанных с обслуживанием и ремонтом оборудования.

Роль ремонтных служб в производственном процессе существенно изменилась в связи с развитием научно-технического прогресса. Существенно повысились требования к обслуживанию вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрение комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастание степени непрерывности производственных процессов, усложнения готовой продукции.

Технический прогресс последних десятилетий в наибольшей мере охватил процессы основного производства – обработку сырья и материалов, их формирование и отделку и в значительно меньшей мере распространялся на вспомогательные и обслуживающие процессы. Рост автоматизации производства одновременно способствует тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица, занятые надзором, уходом за оборудованием и его ремонтом.

Координацию деятельности этой категории работников на промышленных предприятиях осуществляет аппарат отдела главного механика, который возглавляет ремонтное хозяйство предприятия. Функциями ремонтного хозяйства являются:

- паспортизация и аттестация оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащение;

- планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- модернизация оборудования;

- совершенствование организации труда ремонтных рабочих.

Ремонтное хозяйство на предприятии представлено аппаратом отдела главного механика, ремонтно-механического цеха, цеховых ремонтных бюро, службы цехового механика, складов оборудования и запасных частей, смазочного хозяйства.

Функции, структура и количественный состав различных подразделений изменяются в зависимости от масштаба ремонтных работ, особенностей их структуры и специфики предприятия в целом.

В состав отдела главного механика обычно входят следующие структурные подразделения:

1) конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющая конструкторские и технологические работы по модернизации, ремонту и уходу за оборудованием (проектные работы, проектирование оснастки и т.п.);

2) планово-производственное бюро (группа), разрабатывающая планы работы цехов отдела главного механика, занимающиеся материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

3) бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, которое осуществляет общее руководство и контроль над соблюдением системы планово-предупредительного ремонта, разрабатывает планы-графики ремонта, осуществляет ведение нормативного хозяйства и т.д.

В состав последнего бюро входят: инспекторская группа; группа учета и хранения оборудования; группа по запасным частям; группа ремонтно-смазочного хозяйства.

Ремонтно-механический цех производит ремонт технологического и другого оборудования, а также изготавливает запасные части.

Количество и уровень специализации ремонтных цехов зависит от объема работ, возможности использования услуг специализированных ремонтных предприятий и существующего порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.   

9.2. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования

Для эффективной работы основного производства на промышленных предприятиях необходима четкая организация проведения ремонта и технического обслуживания машин и оборудования.

В настоящее время на предприятиях используется несколько форм по осуществлению ремонта и технического обслуживания оборудования. В зависимости от размеров промышленных предприятий, сложившегося на нем типа производства применяются следующие формы организации проведения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная форма ремонта и технического обслуживания оборудования осуществляется ремонтно-механическим цехом предприятия. Такие структурные подразделения имеются, как правило, на крупных промышленных предприятиях. В ремонтно-механическом цехе могут проводить сложные виды ремонтов (капитальные), модернизировать отдельные рабочие органы машин и агрегатов, изготавливать запасные части, восстанавливать изношенные детали и узлы.

Децентрализованная форма ремонта и технического обслуживания оборудования применяется, главным образом, на небольших промышленных предприятиях. При этой форме все виды ремонтных работ и обслуживаний выполняют ремонтные службы цехов. Данная форма менее эффективна по сравнению с централизованной формой. Во многом это объясняется тем, что материально-техническая база ремонтной службы цехов зачастую не отвечает потребностям основного производства.

Для смешанной формы ремонта и обслуживания характерно то, что наиболее сложные виды ремонтов выполняются в специализированных ремонтных цехах, а относительно простые – проводятся ремонтной службой основного производственного цеха. Это позволяет оперативно устранять  неполадки при работе оборудования.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.

Практика работы промышленных предприятий наработала и использует три метода организации проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который осуществляется по мере остановки оборудования из-за поломки. Данный метод имеет ряд существенных недостатков. При этом методе может быть не выполнено производственное задание, доведенное основному цеху по выпуску продукции. Возрастает степень повышения выпуска продукции низкого качества. Кроме того, при этом методе увеличивается время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. Практически невозможно в этих условиях планировать работу ремонтно-механического цеха;

2) метод по дефектным ведомостям основывается на предварительном осмотре оборудования и составления ведомости, обнаруженных дефектов. В ведомости отражается объект ремонта и возможное время его проведения. При этом методе для службы главного механика также затруднено планирование по проведению комплексного ремонта;

3) в основу третьего метода положена система планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее разработанному плану. В основе этого метода лежат принципы плановости и профилактики.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания оборудования:

1) повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, смазка, регулировка и устранение мелких неисправностей), пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих. Технический уход – важнейшее профилактическое мероприятие в системе ППР, обеспечивающее увеличение межремонтных сроков службы оборудования;

2) периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте. В процессе осмотра оборудование частично разбирают и иногда производят замену отдельных износившихся деталей;

3) текущий (малый) ремонт, заключающийся в замене износившихся деталей и узлов, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машин до следующего ремонта. При этом виде ремонта также выявляются детали, которые будут заменены при выполнении среднего или капитального ремонта;

4) средний ремонт сложнее, чем малый ремонт. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента;

5) капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение его предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, малый, средний и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых осмотров оборудования. Это наименее совершенный метод выполнения ремонтных работ. Он не требует детального планирования и составления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов. Объем ремонтных работ уточняется исходя из фактического состояния оборудования, выявленного при осмотре и в процессе ремонта.

При стандартном способе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом. Этот метод считается более прогрессивным и используется главным образом при ремонте объектов энергетического хозяйства.

9.3. Нормативная база и планирование ремонтных работ

При внедрении систем ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго выполняются независимо от фактического состояния оборудования. Практическое применение этих  систем основано на точно установленных нормативах.

К нормативам системы ППР относят: длительность ремонтного цикла и его структуру, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категорию сложности ремонта и ремонтную единицу, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Указанные нормативы дифферецированы по группам оборудования.

Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.

Структура ремонтного цикла (Рц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В системе ППР она дана по группам оборудования. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-О-М5-О-М6-О-К.

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Межремонтный период (МРП) это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

=8 месяцев,

где – количество средних ремонтов;

 – количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период – это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

месяца,

где – количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Так, микромельница имеет одну группу ремонтной сложности (1R), а также полуавтоматическая закаточная машина типа ПМЗ-3 имеет 1R. Номер категории, присвоенной той или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц (11R).

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

- годового графика ремонта оборудования;

- расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

- расчета численности работников в ремонтном хозяйстве и др.

В годовом графике ремонта оборудования указывают вид и число ремонтов и осмотров каждой единицы оборудования, срок их проведения и суммарные трудовые затраты по видам ремонта.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтам в цикле присваивают порядковые номера ( и , и и т.д.).

Например, определим на плановый год сроки ремонтов и осмотров автомата модели ВУЛ по укладке бутылок в ящики, если известна структура ремонтного цикла автомата:

,

продолжительность ремонтного цикла – два года, т.е. 24 месяца; последний ремонт был в ноябре предыдущего года. Всего за цикл: ремонтов – 4; осмотров – 8. В соответствии с ремонтным циклом межремонтных периодов – 4; межосмотровых периодов – 12. Продолжительность межремонтного периода 6 месяцев (24:4); продолжительность межосмотрового периода 2 месяца (24:12).

Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике, и присвоенной каждой единице оборудования категории ремонтной сложности определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц (), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Нормы времени в соответствии с системой ППР приведены в таблице 8.1.

Таблица 8.1 – Нормы затрат времени для технологического и подъемно-транспортного оборудования на одну ремонтную единицу,    нормо-ч

Осмотр и виды ремонта

Слесарные работы

Станочные работы

Прочие

работы

Всего

О

0,75

0,1

0,85

Т

4,0

2,0

0,1

6,1

С

16,0

7,0

0,5

23,5

К

23,0

10,0

2,0

35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

,

где – трудоемкость i-го вида ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

– норма времени на i-й вид ремонта на одну ремонтную единицу, нормо-ч;

– суммарное количество i-х ремонтных единиц.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте        (), определяется по формуле:

,

где   – трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

– плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

– коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, занятых на межремонтном обслуживании, определяется по формуле

,

где   – сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;

  – норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;

  – годовой фонд времени работы оборудования в сменах;

  – годовой фонд времени работы одного рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты () рассчитывают по следующим формулам:

– для рабочих, занятых ремонтом:

,

где   – трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

  – среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;

– для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

.

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле

,

где   – норма расхода материала на капитальный ремонт одной ремонтной единицы (категории сложности);

 , , – объем ремонтных работ в ремонтных единицах по капитальному, среднему и текущему (малому) ремонту;, – коэффициенты, характеризующие расход материала соответственно на средний и текущий ремонты по отношению к капитальному ремонту;

  – коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая содержит следующие статьи: основная и дополнительная заработная плата; стоимость ремонтных деталей (покупных или изготовленных в других цехах); основные и вспомогательные материалы для ремонта и на производство деталей (в данном цехе); электроэнергия и топливо; оплата услуг со стороны других цехов; цеховые (производственные) расходы; общезаводские (общехозяйственные) расходы.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществляется путем калькулирование себестоимости одной ремонтной единицы (по видам ремонта) и установления всего объема затрат на малые, средние, капитальные ремонты.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы определяют средний разряд ремонтных работ и среднюю часовую тарифную ставку, к которой прибавляют дополнительную заработную плату, а также начисления на заработную плату. Затем определяют расходы на основные и вспомогательные материалы, энергию и топливо по нормативам, а при их отсутствии – по результатам анализа отчетных данных. Расходы на основные и вспомогательные материалы, а также цеховые (производственные) расходы выражают в относительных величинах к заработной плате ремонтных рабочих, что позволяет установить соответствующие нормативы: норматив расхода основных и вспомогательных материалов на рубль зарплаты ремонтных рабочих; норматив цеховых расходов. По плановой себестоимости одной ремонтной единицы  определяют себестоимость всех видов ремонта оборудования.

9.4. Пути совершенствования организации ремонта и технического обслуживания

Существующее состояние ремонтного хозяйства на преобладающем большинстве промышленных предприятий требует проведения ряда мероприятий, которые будут способствовать повышению эффективности их деятельности.

Для ремонтного хозяйства необходимо решить две важнейшие проблемы. Первая из них заключается в достижении обоснованного уровня концентрации и специализации с переводом на индустриальную основу. Вторая проблема для эффективной работы ремонтных служб состоит в достаточном обеспечении запасными частями.

На предприятиях в настоящее время недостаточно используются преимущества специализации ремонтного производства. Работы по ремонту практически всех видов оборудования осуществляются в ремонтных цехах или мастерских предприятия, где оно эксплуатируется. Единичный тип ремонтного производства приводит к большим затратам труда на выполнение этого вида работ. Это связано с низким уровнем механизации в соответствующих структурных подразделениях, недостаточной технической оснасткой, относительно невысокой квалификацией ремонтных рабочих. В связи с этим перспективными направлениями должны стать такие направления, как:

- централизация ремонта и технического обслуживания непосредственно на промышленном предприятии;

- организационная реструктуризация предприятий в выделением ремонтного хозяйства в самостоятельное обслуживающее предприятие;

- повышение уровня механизации ручных ремонтных работ, особенно слесарных;

- внедрение прогрессивных методов и форм организации ремонта (например, узловой метод);

- проведение сложных видов ремонта оборудования и его модернизации на специализированных заводах. Так, в Чехии капитальный ремонт проводят на централизованных ремонтных предприятиях. При этом его стоимость колеблется в пределах 60 – 80% стоимости нового станка.

Важной составляющей рациональной организации ремонтных работ является обеспечение оборудования запасными частями. Например, если в республике станкостроение выпускает только 2 % запасных частей от стоимости оборудования, то в США этот показатель выше на порядок. Актуальность решения данной проблемы состоит в том, что срок службы оборудования – 15-20 лет, а смена моделей оборудования происходит через 7-8 лет, машины и агрегаты работают на предприятии 3-4 ремонтных цикла, что требует большого числа запасных частей. Значительное место в деятельности ремонтно-механических цехов должно принадлежать организации восстановления деталей и узлов. Доказано, что восстановление деталей позволяет сократить расход металла при их ремонте до 60 – 90 %. Стоимость восстановленных деталей составляет 15 – 25 % от стоимости новой детали.

Повысить эффективность деятельности ремонтного хозяйства следует с помощью разработки сетевого метода планирования ремонта, путем систематического обновления нормативной базы систем ППР и ТОР.

Положительные результаты по осуществлению надзора, ухода, обслуживания и ремонта оборудования позволяет получить внедрение хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями, а также с предприятием в целом. При  этом существенно возрастает значение материального поощрения работников и материальной ответственности за результаты труда.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

41107. Виды обеспечения АСУ. Техническое обеспечение АСУ 32.5 KB
  Организационное обеспечение АСУ представляет собой совокупность средств и методов, предназначенных для проведения технико-экономического анализа существующей системы управления, выбора и постановки задач автоматизации организационного управления предприятием, организации производства и управления в условиях АСУ.
41108. Давні цивілізації. Цивілізації річних долин. Месопотамська та Єгипетська цивілізації 81 KB
  Давні цивілізації. Цивілізації річних долин. Месопотамська та Єгипетська цивілізації. Виникнення та розвиток цивілізації Межиріччя.
41109. Антична Давньогрецька цивілізація 176 KB
  Найбільші із грецьких островів – Крит до південносходу від Пелопоннесу й Євбея відділена від Середньої Греції вузькою протокою. Самі значні з островів у західного узбережжя Греції – Керкіра Левкада Кефалленія й Закінф.Історія Прадавньої Греції розпадається на п’ять періодів: ахейський XXXII ст. ахейці що витиснули іонійців і еолійців із частини освоєних ними територій північносхідна Фессалія Пелопоннес що й опанували основною частиною Балканської Греції.
41110. Антична Давньоримська цивілізація 159 KB
  Старода́вній Рим лат. Rom ntiqu також Древній Рим старожитній античний Рим одна з провідних цивілізацій Давнього світу та античності отримала свою назву від головного міста Рима лат. Центр Риму сформувався в межах болотистої рівнини обмеженої Капітолієм Палатином і Квіріналом. Офіційною мовою давньоримської держави була латина релігія протягом більшої частини існування була політеїстична неофіційним гербом імперії був золотий орел лат.
41111. Енергетичні об’єкти міст. (ТЕС) ,(АЄС). Основні стратегії по енергозбереженню 739.5 KB
  Крім забруднення атмосфери викиди енергетики інтенсивно забруднюють атмосферну вологу і опади за рахунок розчину в них окислів сірки і азоту; поверхню грунти рослинність за рахунок випадання на них пилу забрудненого дощу та снігу; поверхню вод за рахунок осідання на водні об’єкти шкідливих речовин та змиву їх у річки і водойми дощовими струмками. Наслідком такого забруднення земної поверхні є закислення сільськогосподарських земель та накопичення у грунтах важких металів з вугільного попелу що пригнічує розвиток лісових біоценозів...
41113. Номенклатура та класифікація речового майна 84.5 KB
  €œЗагальні положення з речового забезпечення схема та порядок забезпечення військ речовим майно솈œОсновні положення щодо забезпечення речовим майном військовослужбовців ЗС Україниâ€
41114. ПРОЕКТУВАННЯ ЕЛЕКТРИЧНИХ МАШИН 8.02 MB
  Початку електромашинобудуванню поклало відкриття М. Фарадем закона електромагнітної індукції (1832-1833рр.). Більш ніж за півтора століття був пройдений шлях від простих моделей та пристроїв до сучасних конструкцій трансформаторів, двигунів та генераторів загального і спеціального призначення.