91109

Особенности организации процессов поточного производства

Лекция

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

Под ней принято понимать машину производительность которой определяет выработку всей поточной линии. Следует различать главные и вспомогательные поточные линии. Вспомогательные линии могут относиться как к подготовительным так и к заключительным стадиям производства. Автоматические линии могут быть простые предназначенные для сравнительно узкого количества технологических операций и комплексные охватывающие все технологические процессы.

Русский

2015-07-13

119.14 KB

10 чел.

Особенности организации процессов поточного производства

6.1. Сущность, особенности и основные признаки организации поточного производства

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации. Метод организации производства характеризуется рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса. Существуют три метода организации производства: не поточный, поточный, автоматизированный.

Не поточный метод организации производства характеризуется следующими признаками:

1) все рабочие места располагаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций;

2) на рабочих местах обрабатываются различные предметы труда;

3) технологическое оборудование в основном универсальное, однако для выполнения особо сложных операций может применяться специальное оборудование;

4) предметы труда перемещаются в процессе обработки сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК).

Не поточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для ремонтно-механических цехов, цехов мелких серий и др. Не поточное производство в организационном отношении является сложным.

Для основного производства промышленных предприятий характерно широкое применение поточных методов. Преобладающая часть сырья, основных и вспомогательных материалов на промышленных предприятиях практически всех отраслей принимается и перерабатывается в потоке. Поэтому организация основного производства на этих предприятиях сводится, прежде всего, к организации поточного производства.

Производственный поток – это особый метод организации производства. Он характеризуется рядом специфических признаков. Основными из них являются следующие:

1) разделение общего процесса производства продукта на отдельные составные части – операции;

2) закрепление каждой операции за отдельным рабочим местом, машиной и как следствие повторение одних и тех же процессов труда, то есть их четкая специализация;

3) одновременное, параллельное выполнение на рабочих местах операций, составляющих процесс производства определенной продукции;

4) расположение машин, групп однотипного оборудования и рабочих мест в порядке последовательности выполнения отдельных операций по ходу технологического процесса.

При наличии всех перечисленных признаков можно говорить, что в данном случае в том или ином виде имеет место производственный поток. Высшие формы поточного производства характеризуются рядом дополнительных признаков: непрерывность и строго регламентированная ритмичность производства; немедленная передача сырья после окончания обработки с одной операции на другую, синхронизация операций: узкая специализация рабочих мест и машин; применение специализированного технологического и транспортного оборудования.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия. Она представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных в порядке последовательности выполнения отдельных операций. Поточная линия объединяет производственные операции, составляющие законченную стадию, или весь основной процесс изготовления готовой продукции. В цепи машин (рабочих мест), входящих в поточную линию, должна быть выделена ведущая машина (рабочее место). Под ней принято понимать машину, производительность которой определяет выработку всей поточной линии.

Следует различать главные и вспомогательные поточные линии. Главная линия потока в отличие от вспомогательных включает машины (рабочие места), которые завершают процесс превращения сырья в готовый продукт. Вспомогательные линии могут относиться как к подготовительным, так и к заключительным стадиям производства.

Поточная линия объединяет несколько рабочих мест, связанных между собой различными транспортными устройствами. Их подразделяют на несколько групп:

- транспортное оборудование непрерывного действия (ленточные и скребковые транспортеры, горизонтальные и наклонные шнеки, нории);

- транспортные средства периодического (циклического) действия (автопогрузчики, электрические тележки);

- бесприводные (гравитационные) транспортные устройства;

- спуски, скаты, самотечные трубы;

- пневматический транспорт.

Конвейеры делятся на рабочие и распределительные. На рабочих конвейерах осуществляется не только транспортировка предмета труда, но и выполнение технологических операций. Они могут быть с непрерывным и пульсирующим движением. В последнем случае конвейеры автоматически выключаются на время выполнения технологических операций, а затем снова включаются для перемещения полуфабрикатов на следующие операции.

Распределительные конвейеры предназначены только для межоперационного перемещения полуфабрикатов. Они могут осуществлять передачу изделий одному или группе рабочих мест. Групповая передача производится в строгом порядке, по определенному адресу.

Под автоматизированным методом понимают процесс, при котором операции техпроцесса выполняются машинами и осуществляются без непосредственного участия рабочего. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования, расположенного в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий.

Автоматические линии могут быть простые, предназначенные для сравнительно узкого количества технологических операций,  и комплексные, охватывающие все технологические процессы. Автоматизация меняет характер организации производственного процесса в организации, изменяется и характер труда работников.

6.2. Особенности организации непрерывно-поточной линии. Виды поточных линий

                   Промышленное производство характеризуется значительным разнообразием форм организации потоков, в которых реализованы основные условия поточной организации производства.

Решающее влияние на формы организации потоков оказывают специализация предприятия, его мощность, ассортимент выпускаемой продукции, частота его сменяемости, уровень разделения и кооперации труда.

По степени непрерывности использования рабочего времени, использования во времени оборудования и предметов труда поточное производство разделяется на непрерывно-поточное и прямоточное.

Непрерывно-поточные линии (НПЛ) характеризуются полной синхронизацией всех операций изготовления продукции. Простои рабочих мест исключаются, обеспечивается максимальная скорость производства, минимальная длительность производственного цикла и минимальный объем незавершенного производства. Непрерывно-поточные линии представляют собой ряд машин и аппаратов, соединенных транспортными устройствами, благодаря чему обеспечивается последовательная обработка продукта в соответствии с установленной технологией. Такие линии уменьшают необходимые производственные площади, штат обслуживающего персонала, устраняется излишний инвентарь в виде стеллажей, тележек и др.

При непрерывно-поточном производстве нормы времени операций равны или кратны такту, изделия перемещаются с операции на операцию без пролеживания, за каждым рабочим местом закреплены определенные постоянно выполняемые операции.

Непрерывно-поточное производство наиболее совершенная форма организации производства. На однопредметных непрерывно-поточных линиях изготавливается, как правило, один вид продукции, а на многопредметных непрерывно-поточных линиях – это несколько технологически родственных видов продукции, значит, здесь на каждом рабочем месте выполняется нс одна, а несколько детале- операций.

МНПЛ подразделяется на групповые (с последовательным чередованием) и переменно-поточные (с последовательно-партионным чередованием).

Групповой называют МНПЛ, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадки оборудования. Технологические процессы изготовления всех закрепленных за линией изделий полностью синхронизированы.

Производственные потоки и поточные линии можно классифицировать по следующим основным признакам: уровню механизации процессов, числу линий потока, степени охвата производства, направлениям движения сырья, способам поддержания ритма потока, вида применяемых транспортных средств, способов обработки сырья, степени непрерывности процесса, уровню специализации.

По степени механизации различают линии с преобладанием ручных операций, механизированные и автоматизированные.

По количеству машин, закрепленных за одним рабочим местом, поточные линии делятся на простые и сложные. В простой линии для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место или одна машина; в сложной –  на отдельных рабочих местах установлены не одна, а несколько однотипных машин, выполняющих определенную технологическую операцию.

По степени специализации поточные линии делятся на однопредметные и многопредметные. Однопредметные линии вырабатывают один вид продукции. Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства. Многопредметные поточные линии организуются для производства различных, но технологически однородных видов продукции.

По направлению движения сырья в пространстве выделяют вертикальные, горизонтальные и смешанные потоки. В вертикальном потоке перемещение сырья происходит только в вертикальной плоскости, а в горизонтальном – лишь в горизонтальной плоскости. Смешанный поток представляет собой комбинацию первых двух способов. Преимуществом вертикального потока является применение наиболее дешевого, самотечного транспорта.

По способу перемещения предметов труда от одной операции к другой поточные линии подразделяются на конвейерные и не конвейерные линии. На линиях первой группы используются конвейеры различных типов (ленточные, цепные транспортеры, шнеки). На не конвейерных поточных линиях для перемещения тяжелых грузов используются рольганги, автопогрузчики. Для перемещения мелких изделий  применяются склизы (наклонные катки), по которым изделия перемещаются под действием собственной массы.

По способу поддержания ритма различают потоки со свободным ритмом и с регламентированным ритмом. В первом случае поддержание ритма возлагается на рабочих, обслуживающих поточные линии. При этом ритм линии неустойчив, могут быть небольшие простои, а сырье пролеживает. Во втором случае ритм потока поддерживается автоматически. Эти линии более совершенны.

Непрерывно-поточные линии (НПЛ) характеризуются полной синхронизацией всех операций изготовления продукции. Простои рабочих мест исключаются, обеспечивается максимальная скорость производства, минимальная длительность производственного цикла и минимальный объем незавершенного производства. Непрерывно-поточные линии представляют собой ряд машин и аппаратов, соединенных транспортными устройствами, благодаря чему обеспечивается последовательная обработка продукта в соответствии с установленной технологией. Такие линии уменьшают необходимые производственные площади, штат обслуживающего персонала, устраняется излишний инвентарь в виде стеллажей, тележек и др.

Прерывный поток имеет все признаки потока, но характеризуется отсутствием согласованной производительности рабочих мест потока. Синхронизация операций в этом случае не достигнута. Загрузка рабочих мест на таких линиях недостаточно равномерна, поэтому неизбежны простои машин и рабочих на некоторых рабочих местах. Прерывный поток является менее совершенной формой поточного производства, но он имеет существенные преимущества перед не поточной формой организации производства.

Производственные поточные линии или их совокупность образуют производственный поток, который может быть однолинейным и многолинейным. Однолинейный поток образует одна простая или сложная линия. Признаком однолинейного потока является переработка одного вида сырья.

Многолинейный поток состоит из нескольких поточных линий, так как к основному продукту добавляется несколько компонентов, подготовка которых производится на параллельных линиях. В многопоточном производстве имеется несколько линий, одна из которых главная, остальные – вспомогательные. Главной линией считается та, на которой предметы труда превращаются в готовый товарный продукт. Таким образом, при прерывном потоке процесс расчленен на отдельные составные части. При этом согласованность в работе машин отсутствует, и продолжительность операций различается между собой. В связи с этим имеет место межоперационное пролеживание полуфабриката, простои рабочих и оборудования, его неполная загрузка. По этому принципу создаются прерывно-поточные линии (ППЛ). ППЛ характеризуются тем, что часть или все операции технологического процесса не равны или не кратны по длительности  такта выпуска. По данной причине для этих потоков характерна прерывность в загрузке станков, рабочих и в движении изделий, к тому же больше длительность цикла, объем незавершенного производства. ППЛ являются в настоящее время преобладающей формой поточного производства. Как НПЛ, так и ППЛ могут иметь переменно-поточное производство, которое характеризуется закреплением за линией ограниченного количества продукции, весьма сходной по технологическому процессу обработки. Продукцию изготавливают на линии попеременно, партиями. Такие линии относятся к многономенклатурным переменно-поточным линиям.

В зависимости от способа обработки сырья различают потоки с поштучной (порционной) обработкой и с непрерывной обработкой весовой массы. Такое разграничение имеет значение с точки зрения техники и методики расчета поточных линий. Непрерывные потоки с поштучной обработкой сырья позволяют организовать график параллельного вида движения предметов труда. Это создает условия для непрерывной работы всех машин потока.

Также следует отметить, что на поточных линиях производственный процесс расчленен на отдельные операции, в соответствии с чем организуются отдельные рабочие места. Это создает возможность при поточном производстве организовать труд с учетом его пооперационного разделения. На каждом рабочем месте поточной линии рабочие выполняют определенную операцию или же обслуживают конкретные виды машин, следя за ходом выполнения на них соответствующих технологических операций. На каждом рабочем месте повторяется выполнение одних и тех же операций. Все технологические операции выполняются одновременно, параллельно.

Для нормального функционирования поточной линии необходима синхронизация всех выполняемых операций. Синхронизация операций может осуществляться либо путем дифференциации, либо путем концентрации операций технологического процесса. Если длительность операций больше ритма, применяется дифференциация, т.е. организуются параллельно действующие рабочие места. Для обеспечения равенства продолжительности обработки по ритму применяют объединение выполнения двух или более операций, т.е. комбинирования.

6.3. Параметры поточных линий и их расчет

Задача расчета параметров поточной линии заключается в том, чтобы привести в сопоставимый вид задание по выпуску готовой продукции с производительностью машин потока; определить количество рабочих мест (машин) и уровень их загрузки, а также необходимую численность рабочих. Эта задача может быть решена на основе обеспечения непрерывной работы ведущей машины потока. Исходя из производительности этой машины, определяется производственное задание каждому рабочему месту. Поэтому для организации производства на поточных линиях нужно рассчитывать и анализировать следующие показатели:

  1.  производственные задания структурных подразделений (поточных линий);
  2.  ритм (такт) поточной линии;
  3.  потребное количество рабочих мест (машин);
  4.  число рабочих;
  5.  длина рабочей части конвейера;
  6.  скорость конвейера.

В общем виде под производственным заданием следует понимать то количество сырья, которое необходимо обработать в единицу времени на вспомогательной линии для обеспечения бесперебойной работы главной линии, ведущей машины. Производственное задание устанавливается машине или рабочему месту по операциям потока на группу одноименных рабочих мест и выражается в различных единицах измерения. Расчетная формула для определения производственных заданий линиям и по операциям потока имеет следующий вид:


где Ав – производственное задание в единицу времени (час, смена, сутки) вспомогательной линии или операции (т, шт. и в др. единицах);

Агл – производительность или выработка главной линии потока  или ведущей машины в тех же единицах измерения и за ту же единицу времени;

К – коэффициент расхождения между выработкой ведущей машины потока и выработкой данного рабочего места.

Производительность машины – это количество сырья, обрабатываемого в единицу времени (час, смена, сутки). Различают техническую и технико-экономическую норму производительности машины. Техническая норма показывает максимальную величину производительности машины, она указывается в ее паспорте. Технико-экономические нормы устанавливают с учетом особенности эксплуатации машин на отдельных предприятиях, их используют в оперативных расчетах производственного потока.

Сменная производительность машины или поточной линии (Асм) определяется как

,

где Пч – часовая производительность машины;

Всм – продолжительность смены, час.

На основе этого показателя и определяется производственное задание главной линии потока (машины). Но оно может устанавливаться на основе программы производства, если последняя меньше ее производительности. Между производственными заданиями отдельных звеньев потока имеется тесная связь. Ведь задание более высокого звена потока (главной линии) служит в то же время его заданной выработкой в расчетах производственных заданий низкого звена.

Ритм (такт) потока – это промежуток времени между выпуском двух следующих одна за другой единиц готовой продукции с последней операции поточной линии. Этот показатель определяется по формуле

,

где В – плановый фонд времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов в смену (сутки), ч;

А – программа выпуска продукции в натуральном выражении за тот же период времени, т, шт. и др.

Величина, обратная ритму, называется темпом поточной линии и определяется по формуле

,

где r – темп поточной линии, шт./мин.

Темп потока характеризует его производительность.

Например, на консервных заводах ритм потока (главной линии) можно определять в расчете на партию продукции – 1000 условных банок (туб), используя формулу

,

где rгл  – ритм потока в расчете на партию консервов (туб) при непрерывной работе линии за смену, мин.

Ритм поточной линии по производству консервов при непрерывной работе линии с продолжительностью смены 8 часов и сменной производительности главной линии 24 туб равен:

Ритм потока при работе поточной линии с перерывами определяется по следующей формуле:

,

где Вст – время на санитарно-техническую обработку в течение смены, часов.

Например: данное время на заводе составляет 1 ч, тогда

Наряду с ритмом потока главной линии важнейшими характеристиками поточной линии являются ритмы рабочих мест. Ритм рабочего места (rрм) – это промежуток времени между смежными одинаковыми и повторяющимися частными процессами труда или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте. Он определяется как отношение:

,

где В – плановый фонд рабочего времени, на который рассчитано производственное задание рабочего места (вспомогательной линии), ч, смены, сутки;

АВ – производственное задание рабочему месту (вспомогательной линии), ед. продукции.

Ритм рабочего места или машины потока представляет собой период времени между началом двух одинаковых следующих один за другим процессов труда, выполняемых на рабочем месте или машиной, в расчете на определенный объем работы.

Например: сменное задание рабочему на операции сортировки слив составляет 4 тонны. Норма расхода слив на 1 туб компота – 0,3 тонны. Подставив данные значения в формулу, получим:

Как видно, данная величина отличается от ритма потока на 14 мин (31,5 – 17,5). Коэффициент расхождения указанных ритмов определяется по формуле

.

Если К>1, то требуется два человека на одно рабочее место;

если К=1, то требуется один человек;

если К<1, то необходим расчет для решения организации рабочих мест по выполнению данных рабочих операций.

На основе ритма определяется потребное количество рабочих мест для каждой операции линии (Ср.i) по формуле

,

где  tшт.i – норма времени на выработку одной единицы продукции (например, 1 туб консервов), час;

Сп.i – принятое количество машин, шт.

При длительности операций, равной ритму или меньшей, число рабочих мест на линии соответствует количеству операций. Если длительность операций на отдельных рабочих местах больше ритма, то число рабочих мест на линии будет больше количества операций на число рабочих мест-дублеров. При установлении Сп.i допускается 5-типроцентная перегрузка в расчете на единицу оборудования.

Коэффициент загрузки рабочих мест (Кз.i) равен:

а средний коэффициент загрузки рабочих мест линии (Кз.ср.) равен:

,

где m – количество рабочих мест на линии.

При проектировании линий необходимо построить план расстановки рабочих. Такой план должен обеспечить их рациональную загрузку на основе применения прогрессивных форм организации труда – многостаночного обслуживания и совмещения профессий. В каждой смене на технологической линии должно работать определенное количество рабочих, которое называется явочной численностью. Для одной смены она определяется по следующей формуле:

,

где tшт. – норма времени (затраты труда) на выработку одной единицы продукции (например, 1 туб консервов), час;

Асм – количество единиц продукции, которое должно быть выработано в смену (например, консервов), туб;

Всм – продолжительность смены, час.

Важными показателями потока являются рабочая длина конвейера и скорость движения ленты. Рабочая длина конвейера определяется двумя показателями: числом рабочих мест и расстоянием между осями рабочих мест. При одностороннем расположении рабочих мест используют формулу

,

где   L – рабочая длина конвейера, м;

l0 – расстояние между осями рабочих мест (шаг конвейера), м;

Сп.i – принятое число рабочих мест;

m – число операций на линии.

При двухстороннем расположении рабочих мест:

.

Скорость движения рабочей линии конвейера зависит от расстояния между осями смежных предметов труда и такта потока. Скорость движения (V) определяется по формуле

.

Схема рабочего конвейера при одностороннем расположении рабочих мест представлена на рисунке 6.1

0

0

1

2

3

1 – изделие; 2 – конвейер; 3 – рабочий

Рис. 6.1 – Схема рабочего конвейера

6.4. Виды заделов в поточном производстве и их расчет

Задел – это запасы сырья, промежуточных продуктов, полуфабрикатов, которые в данный момент находятся в производстве либо в ожидании приложения к ним труда. Задел измеряется количеством сырья, полуфабрикатов или числом дней, на которые обеспечиваются ими потребности производства. Задел, находящийся на производственном участке, называется линейным заделом. Он подразделяется на технологический, транспортный, оборотный и страховой.

На НПЛ создаются заделы трех видов:

а) технологический – это предметы труда, находящиеся непосредственно в обработке на рабочих местах поточной линии:

,

где n – количество предметов в обрабатываемой партии (порция, размер);

б) транспортный, создающийся из предметов труда, которые в каждый данный момент находятся в процессе перемещения от одной операции к другой:

,

где p – транспортная (передаточная) партия, шт., т;

в) страховой (резервный) (Zстр), который создается на наиболее ответственных операциях. Он необходим для обеспечения непрерывной работы при авариях, неисправности оборудования и других перебоях. Размер страхового задела устанавливается опытным путем.

Общий задел на НПЛ равен:

.

На ППЛ создается четыре вида заделов. Технологические, транспортные и страховые заделы рассчитываются по тем же правилам, как и в непрерывно-поточном производстве.

В результате отсутствия технологической синхронизации в непрерывно-поточном производстве возникает необходимость в создании оборотных заделов. Они показывают то количество сырья, которое нужно иметь на поточных линиях, машинах или рабочих местах в связи с перерывами в их работе. Характерной особенностью оборотного задела (запаса) является непрерывное, повторяющееся в строго определенные периоды времени изменение его величины – от нуля до некоторого максимального значения и наоборот.

Особой разновидностью оборотного межлинейного задела является начальный (переходящий) запас. Он создается в поточных производствах при выработке продукции, состоящей из ряда составных частей – ингредиентов. Чтобы начать выпуск такой продукции на главной линии потока, нужно иметь в наличии все ингредиенты. Если число поточных линий, на которых ведется обработка отдельных ингредиентов, меньше их количества, то некоторые ингредиенты должны поступать на главную линию потока из предварительно созданных заделов. Они могут передаваться из одной смены в другую и в этом смысле являются переходящими.

Таким образом, оборотный задел – количество предметов труда (полуфабрикатов), находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Он определяется между каждой парой смежных операций на основе плана-графика (стандарта-плана) работы ППЛ. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования (рабочих мест) на смежных операциях. Если производительность предшествующей машины больше последующей, то у последующей машины происходит накопление предметов труда, который и представляет собой оборотный задел. Если производительность последующей машины больше, чем производительность предыдущей, то оборотный задел создается искусственно, чтобы обеспечить непрерывную работу последующей машины. Этот задел между двумя смежными операциями определяется как разность числа предметов труда, обрабатываемых на этих операциях за определенный период времени. Максимальная величина Zоб определяется:

,

где Тп – период (время) работы на смежных операциях при неизменном числе рабочих мест (машин), мин;

Сп.i, Cп.i+1 – число единиц машин (оборудования), работающего соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение Тп;

tшт.i, tшт.i+1 – норма времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Пример расчета: на четырех операциях поточной линии обрабатываются полуфабрикаты в количестве 240 кг в смену. В этом случае ритм поточной линии равен: .

Для построения плана-графика необходимо знать количество рабочих мест (табл.16.1 и 16.2).

Таблица 6.1 – Расчет загрузки рабочих мест

операции

Норма штучного времени tшт.i, мин

Количество рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочих мест

расчетное

принятое

1

2

1

1

1,0

2

1,2

0,6

1

0,6

3

0,8

0,4

1

0,4

4

4

2

2

1,0

Таблица 6.2 – План-график работы ППЛ

120

60

180

240

300

360

420

480

операции

Время работы станка, мин

Номер рабочего

График работы оборудования, мин

1

2

3

4

4

480

288

192

480

480

1

2

2

3

4

     

      

      .

Оборотный задел со знаком «–» означает убывание задела и необходимость создания его на начало периода Тn. 

Оборотный задел со знаком «+» означает возрастание его за расчетный период Тn.

Представим график движения оборотных заделов на ППЛ на рисунке 16.2.

Суммарная величина технологического, транспортного, страхового и оборотного заделов называется общим заделом поточной линии:

120

60

180

240

300

360

420

480

    №

операции

Число станков

График работы оборудования, мин.

Средний оборотный задел Zоб.ср, кг

1

1

Zоб.1-2

    -96                                +96

48

2

1

 

Тп=288

Zоб.2-3

        +240                                     -240

120

3

1

Тп=192

Zоб3-4

     -144                          +144

72

4

2

Рис. 16.2 – График движения оборотных заделов на ППЛ

Так как уровень оборотного задела непостоянен, то при экономической оценке незавершенного производства ППЛ и выявлении потребности в оборотных средствах учитывают средний оборотный задел:

,

где ZН и ZК – задел соответственно на начало и конец рассматриваемого отрезка времени, шт. (т);

 Тоб – сменный период работы поточной линии. На основе приведенных данных определим средний оборотный задел между первой и второй операциями:

Zоб.ср1-2=

Заделы необходимы для нормальной работы поточной линии.