924

Разработка маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали Вал

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Разработка маршрутно-операционного технологического процесса механической обработки детали по чертежу. Технический анализ чертежа детали и его корректировка в соответствии со стандартами ЕСКД. Выбор методов и последовательности обработки элементарных поверхностей. Расчет режимов механической обработки, основного и вспомогательного времени на переходы.

Русский

2013-01-06

437.5 KB

468 чел.

Курсовая работа

по Технологии автоматизированного производства специальности 230104 – Системы автоматизированного проектирования

На тему: Разработка маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «Вал», черт. 6.60.29.107.


Аннотация

В данном курсовом проекте разрабатывается новый технологический процесс изготовления детали «Вал», (черт. 6.60.29.107.) производимой в условиях среднесерийного производства с годовой программой выпуска 50 шт.

Проектируемый технологический проект отличается меньшей трудоемкостью изготовления за счет применения более совершенного метода получения заготовки и станочного оборудования (станков с ЧПУ).

Для механической обработки детали резанием использованы прогрессивные инструменты, производительное оборудование.

Экономический эффект от внедрения проектируемого варианта технологического процесса изготовления детали в производстве экономически обоснован.


СОДЕРЖАНИЕ

Аннотация 2

Введение 4

I. Технологическая часть……………………………………………………………5

1. Разработка маршрутно-операционного технологического процесса механической обработки детали по чертежу 5

1.1. Служебное назначение детали в сборочной единице (машине), условия её работы, материал, конструктивные особенности 5

1.2. Технический анализ чертежа детали и его корректировка в соответствии со стандартами ЕСКД……………………………………………………….….………5

1.3. Анализ технических требований к детали…...........................................6

1.4. Анализ технологичности конструкции детали (качественный и количественный)………………………………………………………………………..6

1.5. Выбор метода получения заготовки……………………………………...8

1.6. Выбор технологических баз, оценка точности базирования заготовки..11

1.7. Выбор методов и последовательности обработки элементарных поверхностей…………………………………………………………………………..13

2. Основные операции технологического процесса……………………………15

2.1. Выбор модели, марки материала и конструкции режущих инструментов………………………………………………………………………….15

2.2. Расчет режимов механической обработки, основного и вспомогательного времени на переходы…………………………………………….16

3. Расчет межоперационных технологических размеров……………………….19

3.1. Определение припусков расчетно-аналитическим методом………….19

3.2. Размерно-точностной анализ…………………………………………….21

3.3. Расчет суммарной погрешности обработки……………………………25

II. Конструкторская часть 27

1. Обоснование необходимости разработки приспособлений ……………………………………………………………………………………...27

2. Обоснование выбора системы технологической оснастки 28

3. Расчет приспособления на точность выполнения операционных размеров 29

 4. Проектирование и расчет станочного приспособления……………………..32

5. Техническое описание конструкции и принцип работы приспособления 34

Список используемой литературы 35


Введение

В данном курсовом проекте предполагается широкое использование студентом теоретических знаний по проектированию технологических процессов с использованием станков с ЧПУ, АСТПП и т.д.

Кроме проектирования заданного технологического процесса подразумевается непосредственное применение знаний, полученных в областях проектирования оснастки, выбора метода получения заготовки, экономического обоснование и функционально-стоимостного анализа технологического процесса.

В ходе анализа базового варианта технологического процесса выявляются характерные особенности и недостатки, на основании которых проводится модернизация процесса, подразумевающая под собой пересмотр оборудования, инструмента, режимов резания с целью повышения производительности и точности обработки детали, а также экономической эффективности производства.

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.

Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины.

Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микро процессорной техники.

На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.

  1.  
    Технологическая часть
  2.  Разработка маршрутно-операционного технологического процесса механической обработки детали по чертежу
    1.  Служебное назначение детали в сборочной единице (машине), условия её работы, материал, конструктивные особенности 

Деталь – вал, является телом вращения с габаритными размерами - 304х136мм. Основное назначение валов - передача крутящего момента от привода к другим частям механизма. Валы получили широкое применение в конструкциях различных машин. При выборе валов необходимо учитывать нагрузки действующие на вал, по сколько если напряжения на валу будут критическим произойдет его разрушение. А разрушение вала может привести к тяжелым последствиям для всего механизма, где он установлен.

Наибольший диаметр вала 136 мм, а наименьший диаметр 55 мм. Вал выполнен ступенчато. Вал имеет 8 ступеней, три канавки, две из них для выхода шлифовального круга, а третья для фиксирования стопорного кольца.

Вал выполнен из стали 38ХС. Эта сталь относится к классу конструкционных легированных. Содержание углерода (С) 0,34 - 0,42%, кремния (Si) 1 - 1,4%, магранца (Mn) 0,3 - 0,6%, меди (Cu) не более 0,30%, никеля (Ni) не более 0,30%, фосфора (P) не более 0,035%, хрома (Cr) 1,30-1,60%, сера (S) не более 0.035%. Назначение стали: валы, шестерни, муфты, пальцы и другие улучшаемые детали небольших размеров, к которым предъявляются требования высокой прочности, упругости и износостойкости.

Твердость материала после отжига: HB 10-1 = 255 МПа.

1.2. Технический анализ чертежа детали и его корректировка в соответствии со стандартами ЕСКД

Деталь относится к классу тел вращения, симметрично относительно оси вращения. Основными функциональными элементами являются:

  •  наружная цилиндрическая поверхность под отверстие диаметром 55К6, Ra 0,8;
  •  наружная цилиндрическая поверхность диаметром 70h6, Ra 3,2;
  •  фланец, имеющий 8 отверстий диаметром 316H14, Ra 6,3;
  •  наружная коническая поверхность с конусностью 1:50, начальным диаметром 55мм, Ra 0,8;
  •  все наружные переходы от торца к цилиндрической и конической поверхности обеспечиваются фасками слева 1*450 и справа 2*450;
  •  три канавки различной формы;

Рабочий чертеж корпуса содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно определяющие его конфигурацию и возможные способы получения заготовки. На чертеже указаны все размеры с необходимыми

допусками, классы чистоты обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного расположения поверхностей. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале и весе детали.

1.3. Анализ технических требований к детали

К валу предъявляются следующие технические требования, обеспечивающие его работоспособность:

  1.  Обеспечение соосности опорных шеек.
  2.  Обеспечение допуска торцевого биения опорных торцов и буртиков.
  3.  Обеспечение требуемой точности сопрягаемых поверхностей.
  4.  Обеспечение параметров качества для реализации заданных эксплуатационных свойств.
  5.  Обеспечение допуска радиального биения функциональных поверхностей и вспомогательных конструктивных элементов.

T=0,03 на диаметре 55. 

T=0,03 на диаметре 70.

T=0,1 на диаметре 83.

T=0,1 на диаметре 69.

T=0,03 на диаметре 80.

  1.  Обеспечение допуска отклонения от круглости опорных шеек и функциональных поверхностей.

T=0,03 на диаметре 55.

  1.  Обеспечение допуска профиля продольного сечения.

T=0,01 на конической поверхности и диаметре 55.

1.4. Анализ технологичности конструкции детали (качественный и количественный)

Основной задачей решаемой при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, является возможное уменьшение трудоемкости и металлоемкости, возможность обработки детали высокопроизводительными методами. Совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ, представляет собой технологичность конструкции изделия (ТКИ) [1].

Анализ технологичности является одним из обязательных этапов в разработке технологического процесса, от которого зависят его основные технико-экономические показатели: металлоемкость, трудоемкость, себестоимость.

В соответствии с ГОСТ 14.301-83 технологический процесс разрабатывается для изготовления изделий, конструкции которых отработаны на технологичность.

Отработка конструкции на технологичность направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и снижение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, технологическое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества изделия (ГОСТ 14.201-73, МР 186-85).

Анализ технологичности проводится, как правило, в два этапа: качественный анализ и количественный анализ.

Качественная оценка технологичности основана на инженерно-визуальных методах оценки и проводится по отдельным конструктивным и технологическим признакам для достижения высокого уровня технологичности.

Деталь «Вал», (черт. 6.60.29.107) изготавливается из материала Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71 из штамповки. Внешняя поверхность детали имеет сложную конфигурацию, есть канавки, фаски. У детали есть внутреннее отверстие. Деталь позволяет вести обработку всех поверхностей за один установ (на многоцелевых станках и обрабатывающих центах).

Деталь отвечает следующим требованиям технологичности:

  •  возможность максимального приближения формы и размеров заготовки к размерам и форме детали;
  •  возможность вести обработку проходными резцами;
  •  уменьшение диаметров поверхностей от середины к торцам вала или от одного торца к другому;
  •  жесткость вала обеспечивает достижение необходимой точности при обработке.

Количественная оценка технологичности основана на инженерно-расчетных методах, посредством которых определяют и сопоставляют расчетным путем численные значения показателя технологичности проектируемого изделия и соответствующего показателя конструкции детали, принятой в качестве базы для сравнения

  1.  Определение коэффициента точности:

Коэффициент точности обработки и коэффициент шероховатости поверхности определяются в соответствии с ГОСТ 188831 – 73. Для этого необходимо рассчитать среднюю точность обработки поверхности и среднюю шероховатость обработки поверхности.

Ктч, КRa – коэффициент точности и шероховатости обработки соответственно;

ITср, Raср – среднее значение квалитетов точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей соответственно;

 IТi, Rai – ответственно квалитеты точности и значение параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей;

 ni – число размеров или поверхностей для каждого квалитета.

Для удобства расчёты коэффициента точности и шероховатости сведём в таблицы 1 и 2 соответственно.

Таблица 1. Определение коэффициента точности

IT

n

Tj nj

6

3

18

7

1

7

8

1

8

11

1

11

12

1

12

14

14

196

∑ni=21

252

  1.  Определение коэффициента шероховатости:

Таблица 2. Определение коэффициента шероховатости

Шi

ni

Шini

0,8

4

3,2

1,6

4

6,4

3,2

3

9,6

6,3

7

44,1

∑ni=16

63,3

Вывод: Оба исследуемых коэффициента КТИ и Кш по своим значениям меньше единицы. Анализ полученных коэффициентов показал, что деталь технологична.

1.5. Выбор метода получения заготовки

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее последующей обработки до достижения заданных требований качества по чертежу. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом других условий производства.

Рассчитаем себестоимость получения заготовки прокатом.

,

где М - затраты на материал заготовки, руб.;

Со.з. - технологическая себестоимость правки, калибрования, разрезки, руб.

Затраты на материалы и технологическая себестоимость рассчитывается по формулам:

,

где Q - масса заготовки (рассчитывается через объем и плотность материала заготовки; размеры выбираются по соответствующему ГОСТу)

Q = 40 кг.

S (цена 1 кг материала заготовки, руб.) = 26,8 т. руб.

q (масса детали, кг) = 9,3 кг

Sотх (цена 1 кг отходов, руб.) = 1,5 кг

руб.

В отходы включается не только разность между массой заготовки и детали (стружка), но и остаток прутка, образующийся из-за того, что длина заготовки и длина прутка не кратны. Сталь горячекатаная круглая по ГОСТ 2590-88 поставляется в прутках длиной 2…6 м.

,

где Сп.з. (приведенные затраты на рабочем месте, руб./ч) = 32.46

tшт.(шт-к) (штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции, мин.)

Штучное или штучно-калькуляционное время tшт.(шт-к) рассчитывается по формуле:

,

где Lрез (длина резания при разрезании проката на штучные заготовки (может быть принята равной диаметру проката Lрез =D), мм) = 308 мм.

y (величина врезания и перебега) = 7

Sм (минутная подача при разрезании) = 65

- коэффициент, показывающий долю вспомогательного времени в штучном времени (=1,84 для мелко и среднесерийного производства).

следовательно

Отсюда мы можем найти окончательную сумму заготовки:

руб.

Рассчитаем себестоимость получения заготовки штамповкой и поковкой.

где: Ci - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб/т;

Q - масса заготовки, кг;

q- масса детали;

Кт – коэффициент, зависящий от класса точности;

Кс – коэффициент, зависящий от степени сложности;

Кв– коэффициент, зависящий от массы заготовки;

Км – коэффициент, зависящий от марки материала.

Ci = 78700, руб/т; Sотх=1,5 руб/кг, q=9,3 кг.

Штамповка в открытом штампе.

Масса заготовки равна (3,14*7,64)*( 34,2*34,2*42+36,2*36.2*42+34,2*34,2*41+41,2*41,2*83+50,2*50,2*60+74,2*74,2*10+46,2*46,2*20)/1000000)=13,2 кг.

Выберем класс точности штамповки. Он находится в пределах от Т4 до Т5, если задаться, что штамповка будет выполняться в открытых штампах , то можно принять класс точности штамповки Т4. В зависимости от точности штамповки примем значение коэффициента Кт, равное 1.

В зависимости от марки материала штамповки примем значение коэффициента Км, равное 1.

Найдем степень сложность штамповки. Определим ее путем вычисления отношения объема поковки к объему геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура – последовательность цилиндров различной длины и ширины . Объем геометрической фигуры: (3,14*(34,2*34,2*42+36,2*36.2*42+34,2*34,2*41+41,2*41,2*83+50,2*50,2*60+74,2*74,2*10+46,2*46,2*20)=1,72 м3. Объем поковки равен 3,14*306*78*78=5,84 м3. Отношение объема геометрической фигуры к объему поковки: . Принимаем степень сложности поковки С3. В зависимости от степени сложности штамповки примем значение коэффициента Кс, равное 0,84.

В зависимости от массы и материала штамповки примем значение коэффициента Кв , равное 0,76.

В зависимости от количества выпуска заготовок примем значение коэффициента Кп, равное 1,0.

По той же зависимости, но с другими значениями коэффициентов рассчитаем стоимость поковки детали, изготовленной ковкой на молотах ГОСТ 7829-70.

Выберем класс точности поковки Т4. В зависимости от точности поковки примем значение коэффициента Кт, равное 1. Тогда получаем следующее значение стоимости:

 

Рассчитаем экономический эффект от выбранного метода получения заготовки:

,

где S1 и S2 - стоимость заготовки по двум наиболее эффективным вариантам получения заготовки соответственно;

N - годовой объем выпуска деталей (равен 50 деталей)

1.6. Выбор технологических баз, оценка точности базирования заготовки

Конструкторские базы назначаются конструктором изделия при простановке размеров на рабочем чертеже. На выбор той или иной схемы при простановке размеров влияют как конструкторские, так и технологические требования. Выбранная схема в значительной степени предопределяет последовательность обработки, выбор баз, конструкцию приспособления и т. д.

Выбирая схему простановки размеров, конструктор должен исходить из обеспечения принципа технологичности конструкции. Более технологичной является та конструкция, на изготовление которой затрачивается меньше времени, требуется более простое приспособление, а заданная точность достигается просто и надежно.

Базирование заготовки в приспособлении производится, как правило, двумя или тремя базами, причем оно сводится, по существу, к базированию ее отдельных баз. Обнаружено, что в группе баз значимость каждой из них для данной операции неодинакова. Среди них выделяется основная база. Заготовка, устанавливаемая этой базой в приспособление, получает почти полную ориентацию, лишаясь трех или четырех степеней свободы. Для лишения заготовки остальных степеней свободы используются другие, вспомогательные базы. Основную базу необходимо выделять из группы баз еще и потому, что способ ее базирования принципиально отличается от способа базирования остальных баз.

В связи с этим представляется возможным рассматривать типовые способы базирования основной базы определенной формы безотносительно к форме и размерам заготовок, тем более что круг поверхностей, используемых в качестве основной базы, ограничен тремя видами — плоской поверхностью, цилиндрическим отверстием и цилиндрической наружной поверхностью.

Основную базу выбирает конструктор приспособления. Иногда это делает технолог при разработке технологического процесса, проставляя на операционном эскизе значками тип опорного элемента и число опорных точек. За основную базу предпочтительно брать поверхность, которая обеспечивает заготовке устойчивое положение в приспособлении даже при базировании только одной этой базы. Наиболее полно такому требованию отвечает плоская поверхность заготовки, располагающаяся снизу и обладающая достаточной протяженностью. Если у заготовки такой поверхности нет, выбирают другую поверхность достаточной протяженности — боковую плоскую поверхность, цилиндрическое отверстие либо цилиндрическую наружную поверхность.

При выборе баз необходимо соблюдать следующие правила:

  1.  Использовать черновую поверхность в качестве базы можно только один раз, при этом эта поверхность должна иметь наименьший припуск, наименьшее количество внешних дефектов.
  2.  При разработке технологического процесса необходимо использовать по возможности принцип постоянства баз.
  3.  На отделочных или чистовых операциях необходимо по возможности применять принцип совмещения баз, а именно в качестве технологической базы использовать конструкторскую или измерительную.

Ниже приведены схемы установки детали при обработке её на различных операциях, выполненные по ГОСТ 3.1107 – 81, и соответствующей им схемы базирования выполненной по ГОСТ 21475 – 81.

Операция 005

Обработка по данной операции ведется базированием по наружной цилиндрической поверхности и торцу.

Операция 010,015

Обработка по данной операции ведётся с установкой заготовки в центрах и четырех кулачковом патроне.

1.7. Выбор методов и последовательности обработки элементарных поверхностей

На первой операции механической обработки целесообразно получить

базы, используемые в дальнейшей обработке. Следовательно, необходимо обработать торец и получить 80, а также линейный размер 20. Торец возьмем за базу. Дальнейшую обработку, в связи с требованиями необходимо производить с одной установки. Фрезерование и сверление будем осуществлять на плоской базовой поверхности.

В связи с вышеизложенным назначаем следующий технологический процесс (табл. 3). 

Таблица 3. Технологический процесс обработки

№ операции

Наименование и краткое содержание операции

Технологическая база

Оборудование

005

Многоцелевая

Позиция 1

  1.  Фрезеровать торец
  2.  Фрезеровать правую ступень 80 начерно
  3.  Сверлить центральное отверстие 18 на 1,5D
  4.  Зенкеровать центральное отверстие 18 на 1,5D
  5.  Сверлить центральное отверстие 18 на проход
  6.  Зенковать  600
  7.  Зенковать  1200
  8.  Сверлить 8 отверстий 17
  9.  Зенкеровать 8 отверстий 17
  10.  Предварительно расточить 8 отверстий 17
  11.  Окончательно развернуть 8 отверстий 17
  12.  Точить начисто ступень 80

Позиция 2

  1.  Фрезеруем торец
  2.  Предварительное растачивание отверстия 25
  3.  Черновое растачивание отверстия 25
  4.  Получистовое растачивание отверстия 25
  5.  Окончательное растачивание отверстия 25 и доведение его до нужного квалитета
  6.  Зенковать  600
  7.  Зенковать  1200

Наружная цилиндрическая поверхность + торец Ç80

Горизонтально-шпиндельный станок DECKEL MAHO-DMU 50H

010

Токарная с ЧПУ

  1.  Черновое точение всех ступеней вала
  2.  Получистовое точение 1, 2 и 4 ступеней вала
  3.  Тонкое точение 1 и 4 ступени вала
  4.  Шлифование 1 и 4 ступени вала

Центра

Токарный станок с ЧПУ TAKISAWA EX-308

015

Круглошлифовальная

  1.  Шлифовать шейки вала 55
  2.  Шлифовать шейки вала 70

Центра

Круглошлифовальный станок MD1320B


2. Основные операции технологического процесса

2.1. Выбор модели, марки материала и конструкции режущих инструментов

При срезании припуска с заготовки и превращения ее в готовое изделие режущий инструмент и заготовка совершают рабочие движения. По ГОСТ 25762-83 различают следующие виды движений (рис. 1).

Главное движение резания Dr – прямолинейное поступательное движение или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью Vв в процессе резания.

Движение подачи Ds – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого Vs, меньше скорости главного движения резания, предназначенная для того, чтобы распространить отделение слоя материала на всю обрабатываемую поверхность.

Касательное движение – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента, скорость которого Vк меньше скорости главного движения резания и направлена по касательной к режущей кромке, предназначенная для того, чтобы сменять контактирующие с заготовкой участки режущей кромки.

Результирующее движение резания – суммарное движение Ve режущего инструмента относительно заготовки, включающее главное движение резания, движение подачи и касательное движение.

Металлорежущие инструменты изнашиваются по передней и задней поверхностям. Вид износа определяется величиной подачи, скоростью резания и свойствами обрабатываемого материала. Износ по задней поверхности характерен для малых подач (до 0,1мм), низких скоростей и обработки хрупких материалов. По мере увеличения скорости резания и подачи появляется износ передней поверхности в виде лунки.

Износ по задней поверхности – основная причина потери инструментом его режущих свойств. Критериями износа поверхности считают наибольшую ширину h3 площадки износа. По величине h3 определяют нормы износа инструмента. Обработка чистовым и мерным инструментом прекращается, если обработанная поверхность перестает удовлетворять требованиям по точности и шероховатости, т.е. при технологическом критерии износа.


Таблица 4. Выбор инструмента


Вид и характер обработки

Инструмент

Материал

Точение поверхности вала

Токарный резец

Т15К6

Зенкование

Зенковка

Р6М5

Фрезерование

торцев

Торцевая фреза

Р6М5

Сверление отверстий

Сверло

Р6М5

Растатачивание

Резез

Р6М5

Развертывание

Развертка

Р6М5

Зенкерование

Зенкер

Т15К6

Шлифование

Шлифовальный круг

2.2. Расчет режимов механической обработки, основного и вспомогательного времени на переходы

Рассчитаем элементы режимов резания и основного времени для чистового точения при получении размера 55К6().

Обработка производится на токарном станке с ЧПУ.

Глубина резания: t = 0,12мм.

Подача: S = 0,15 мм/об.

Стойкость материала режущей части инструмента Т=30..60 мин, принимаем Т = 30 мин

Скорость резания при растачивании:

Значение коэффициента Cv и показателей степени в формуле берем по рекомендациям.

Cv=350, х=0,15, y=0,20, m=0,20

kv – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки

kv = kмv* kпv* kиv* kφv *krv,

где kмv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (0,9 – обрабатываемый сталь 38ХС, материал инструмента из твердого сплава, при обработке резцами);

kпv – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности (0,8);

kиv – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента (1 – обрабатываемый материал сталь 38СХ, марка инструментального материала Т15К6);

kφv – коэффициент углов в плане резцов (1,17 – главный угол в плане 900);

kv = kмvkпv* kиv·* kφv · = 0,855

Частота вращения шпинделя:

Sм=Sоn

То=l/Sм=40/(0,151786,36)=0,149мин

Полученные режимы для тонкого растачивания занесем в таблицу 7.

Табл. 7.Режимы резания при чистовом точении

t, мм

S, мм/об

V, м/мин

n, мин-1

То, мин

0,120

0,150

1786,36

308,5

0,149

Определение глубины резания за один рабочий ход при сверлении отверстий:

t=0.5D=0.5·18=9 (мм)

Выбор подачи на один оборот S (мм/об). При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу.

S=0,25 мм/об

Скорость резания при сверлении:

, где

Сv, m, q, y – коэффициенты, учитывающие вид обработки;

Для рассверливании конструкционной углеродистой стали и материале режущего инструмента Р6М5 и подаче S≤0,2:

Сv = 9.8, m=0,2, q=0,4, y=0,5;

kv =0,8·1·1=0,8

(мм/мин)

Режимы резания на другие операции и переходы назначаются подобным образом (см. лист1).

Расчет норм времени

Расчет норм времени выполняется после расчета режимов резания.

В мелкосерийном и среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно – калькуляционного времени

где tп.з – подготовительно – заключительное время;

n =50– размер партии запуска деталей.

tшт = tо + tв + tобс + tотд = tоп +0,2 tоп,

где tо – основное (машинное) время;

tв – вспомогательное время;

tобс – время на обслуживание рабочего места;

tотд – время на отдых

Оперативное время рассчитывается по формуле

.

Время на обслуживание и отдых (tобс и tотд) в серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени (tоп)

При всех станочных операциях основное время определяется отношением пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче.

Основное время рассчитывается по формуле

где Lрез – длина резания ;

y – величина врезания и перебега;

i – количество рабочих ходов.

Будем рассчитывать нормы времени для операции 010 на токарном станке с ЧПУ EX-308.

Основное время мы определяли при расчете режимов резанья. Результаты расчетов представлены на листе 1.

Штучно-калькуляционное время Тш.к определяется по зависимости вида :

Tш.к.=1,2*1,77=2,124мин.


3. Расчет межоперационных технологических размеров

3.1. Определение припусков расчетно-аналитическим методом

Заготовка представляет собой штамповку, массой 13,2 кг. На две поверхности припуск определяем расчетно-аналитическим методом, на остальные по ГОСТ 7505-89.

Рассчитываем припуск на размер 55 K6 мм

 План обработки:

  1.  Черновое точение
  2.  Чистовое точение
  3.  Шлифование

Обтачивание и шлифование производится в центрах, следовательно отклонения расположения поверхностей равно:

 [1 стр. 67]

  

 

 

Допуск на поверхность, используемые в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции определяем по ГОСТ 7505-89:

Остаточная величина пространственных отклонений:

После черновой обработки

 

После чистовой обработки

 

После шлифования

Расчет минимальных значений припусков производим по формуле:

 

Графа «Расчетный размер » (dнм) дополняем, начиная с полного размера:

 

Наименьший предельный размер определим округлив до того же знака что и у десятичной дроби, которой задан допуск. Наибольший предельный размер найдем прибавлением допуска к наименьшему.

 

 

 

 

Рассчитываем значение припусков:

 

 

Общие припуски  и определяем, суммируя промежуточные припуски:

=1238 мкм

=2419мкм

Произведем проверку правильности выполненных расчетов:

 

Проверка верна, следовательно, расчет произведен, верно.

Таблица 5. Припуски на размер 55 K6 мм

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут обработки

Элементы припуска,

мкм

Расчетный припуск 2Zmin, мкм

Расчетный минимальный размер,мм

Допуск на изготовление Td, мкм

Предельные

размеры по переходам, мм

Предельные значения припусков, мкм

Rz

T

 

Штамповка

150

250

516

-

56,24

1,20

56,24

57,44

-

-

Растачивание черновое

50

50

30,9

100

1,02

55,22

0,30

55,21

55,51

1,026

1,926

Растачивание чистовое

30

30

20,6

0

0,13

55,08

0,046

55,08

55,13

0,131

0,385

Шлифование

10

20

10,3

0

0,08

55,002

0,019

55,002

55,02

0,081

0,108

Итого

1,238

2,419

Таблица 6. Припуски на припусков 69b12

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут обработки

Элементы припуска,

мкм

Расчетный припуск 2Zmin, мкм

Расчетный минимальный размер,мм

Допуск на изготовление Td, мкм

Предельные

размеры по переходам, мм

Предельные значения припусков, мкм

Rz

T

 

Штамповка

138

200

250

-

-

70,376

1,2

70,376

71,576

-

-

Растачивание черновое

8,28

50

50

100

1,376

69

0,3

69,000

69,300

1,376

2,276

Итого

1,376

2,276

3.2. Размерно-точностной анализ

Размерно-точностной анализ имеет целью выявления схемы взаимосвязей между размерами заготовки, готовой детали, технологических операционных размеров и припусков на обработку; выявление и расчет технологических цепей; оценку точности принятого варианта ТП изготовления детали.

Размерный анализ процесса механической обработки проводят в следующем порядке.

Вычерчиваем совмещенный эскиз исходной заготовки и готовой детали, на котором отражают промежуточные состояния заготовки. Здесь указываются размеры исходной заготовки З, готовой детали А, припуска zn, а также технологические размеры S , получаемые в результате выполнения каждого технологического перехода. Выявление размерных цепей начинаются с последней операции, то есть, двигаясь по размерной схеме снизу вверх.

Для упрощения процесса выявления размерных цепей рекомендуется построить графы размерных цепей.

Построение начинается с производного дерева, состоящего из технологических размеров S и размера заготовки В.

Затем строим исходное дерево, состоящее из конструкторских размеров и припусков.

Таким образом, получаем совмещенный граф размерных связей представлен на рис. 1

Совмещенный граф

Рис. 1. Совмещенный граф


На рис. 2 представлена схема для РТА детали.

Рис. 2. Схема для РТА детали

Результаты расчета технологических цепей:

Пример классических технологических цепей:

Пример цепей с припуском на механическую обработку:

3.3. Расчет суммарной погрешности обработки

Заготовка из стали – Сталь 38 ХС; условия обработки: чистовое точение, резец с пластиной из твердого сплава Т15К6, минимальный припуск на сторону 0,12 мм; подача S=0,15 мм/об., скорость резания V=308,5 м/мин.

1. Определим величину погрешности (на радиус), вызванным размерным износом резца.

,

где - длина пути резания при обработке партии N деталей, определяется:

,

Дополнительный путь резания =1000 м соответствует начальному износу вершины резца в период приработки.

,

при том, что для сплава Т15К6 интенсивность изнашивания =7 мкм/км.

2. Определяем колебания сжатий системы  вследствие изменений силы  из-за непостоянных глубины резания и податливости системы при обработке.

y=WmaxPy max-Wmin Py min,,

где  и - наибольшая и наименьшая податливости системы;

и - наибольшее и наименьшее значения составляющих силы резания, совпадающих с направлением выдерживаемого размера.

Для станка 16К20Ф3 нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимое перемещение продольного суппорта под нагрузкой 16 кН составляет соответственно 450 и 320 мкм. При установке вала в центрах минимальная податливость системы будет возможна при положении резца в конце обработки, т.е. у передней бабки станка. Исходя из этого, можно принять Wmin = 320/16 = 20 мкм/кН. Приближенно можно считать, что максимальную податливость система имеет при расположении резца посередине вала, когда его прогиб под действием усилия Py достигает наибольшей величины. Поэтому

Wmax=Wст.max+Wзаг.max,

где Wст.max = (320 + 450)/216 = 24 мкм/кН – наибольшая податливость станка, Wзаг.max – наибольшая податливость заготовки.

Наибольшая податливость оправки:

, где

=155мм

lопр = 10 мм; dпр = 136 мм.

На предшествующем переходе (получистовом точении) заготовка обработана с допуском по IT12, т.е. возможно колебание припуска на величину 1/2(IT12 – IT8), что для диаметра 136 составит:

1/2(0,46–0,072)=0,39 мм, а колебания глубины резания:

tmin=0,15 мм

tmax=0,15+0,39=0,54 мм

В этом случае:

,

;

Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций:

,

3. Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка :

,

где - допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины и в плоскости выдерживаемого размера на длине , длина обрабатываемой поверхности:

=20 мкм на длине 300мм, 10 мм.

4.Определим погрешность настройки ,

где погрешность регулирования положения резца;

коэффициенты, учитывающие отклонение закона распределения величин  и , от нормального закона распределения;

- погрешность измерения размера детали;

По рекомендациям, погрешность настройки лезвийного инструмента для тонкой обработки диаметра 136 составляет = 20 мкм.

5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей:

 

6 Определим суммарную погрешность обработки:

.

Проверяем условие . Условие выполняется.


II. Конструкторская часть

  1.  Обоснование необходимости разработки приспособлений

Данное оборудование (металлорежущие станки, промышленные роботы) и предназначенные для выполнения технологического процесса механической обработки заготовок. Технологическая оснастка является основным фактором успешного осуществления технического прогресса в машиностроении. Затраты на изготовление технологической оснастки приблизились к затратам на производство металлорежущих станков. Задача повышения качества и эффективности технологической оснастки стала одной из важнейших экономических и технических проблем.

Значительные трудовые и материальные затраты определяются тем, что технологическая оснастка оказывает влияние на производительность труда, качество и сокращение сроков освоения производства новых изделий.

Повышение производительности труда при применении станочных приспособлений обеспечивается следующими основными факторами:

  •  сокращением вспомогательного времени на установку и закрепление заготовок в приспособлении;
  •   повышением режимов резания за счет увеличения прочности, жесткости и виброустойчивости приспособлений;
  •  сокращением объема слесарно-пригоночных работ при сборке изделий за счет применения оснастки повышенной точности;
  •  расширением многостаночного обслуживания станков с ЧПУ путем обработки группы деталей, установленной в многоместном приспособлении.

В связи с тем, что обработка детали Коробка задняя ведется по новой технологии, возникает необходимость в разработке нового станочного приспособления.

Станочное приспособление должно:

- надежно базировать и закреплять деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

- стабильно обеспечивать высокое качество обработки детали при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

- повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособлений;

- расширить технологические возможности используемого оборудования.

  1.  
    Обоснование выбора системы технологической оснастки

В качестве установочной базы для фрезерной операции принимаем плоскость торца, которая лишает заготовку одной степени свободы и внешнюю цилиндрическую поверхность, которая лишает заготовку четырех степеней свободы. Для реализации схемы базирования ДН+О возможно применить цилиндрическую поверхность 70мм и плоскость торца с 136 мм, с использованием призмы и упора. Формируем установочные элементы – П+Ш.

О – опорная база – лишает заготовку 1-й степени свободы, линейной либо угловой; в качестве опорной базы может быть использована только плоская форма поверхности заготовки (ПЛОСКОСТЬ).

ДН – двойная направляющая база – лишает заготовку 4-х степеней свободы, две линейные и две угловые.

Ш – штыри и пластины опорные, шпонки.

П - призма.

Данная система технологической оснастки оптимальна для серийного вида производства.


3. Проектирование и расчет станочного приспособления

Выберем следующую схему зажима и зажимного устройства:

Рис. 2. Схема зажима

Эта схема характеризует зажимные устройства второй группы. Они состоят из силового механизма, который приводится в действие непосредственно рабочим, прилагающим исходное усилие Ql. Эти устройства иногда называют зажимными устройствами с ручным приводом.

В качестве силового механизма используем винтовой зажимной механизм.

Преимущества винтовых элементарных зажимных механизмов (ЭЗМ): простота и компактность конструкции, широкое использование стандартизованных деталей, удобство в наладке, хорошая ремонтопригодность, возможность получать значительную силу закрепления заготовок при сравнительно небольшом моменте на приводе, способность к самоторможению, большой ход нажимного винта, позволяющий надежно закрепить заготовку со значительными отклонениями размеров.

Недостатки винтовых ЭЗМ:

Сравнительно большое (0,04-0,07 мин) время срабатывания винтовых ЭЗМ с ручным приводом, нестабильность сил закрепления винтовыми ЭЗМ с ручным приводом, что снижает точность обработки.

Заготовку закрепляем завинчиванием гайки на шпильке.

При конструировании нового станочного приспособления (СП) силу закрепления W находят из условия равновесия заготовки под действием сил резания, тяжести, трения; реакций в опорах и собственно силы закрепления.

Заготовка базируется на установочных элементах приспособления и прижимается к ним зажимом с силой Q, а сила резания Рo действует в перпендикулярном направлении. Силе резания Рo противодействует сила трения Pтр между опорной поверхностью приспособления и нижней базовой плоскостью детали, а также между верхней плоскостью детали и поверхностью зажима.

Рис. 3. Определение сил в заготовке

Силу закрепления определяем для наиболее нагруженного перехода: сверление отверстий ø17 мм. При такой обработке силы, стремящиеся сдвинуть заготовку, имеют наибольшее значение.

Сдвигу заготовки под действием силы Р, равной осевой силе при сверлении Ро, препятствуют силы трения, возникающие в местах контакта заготовки с опорами и ЗМ.

Рассчитаем осевую силу при сверлении отверстия ø17 по:

, при выбранных из справочника значениях

Рассчитаем необходимую силу закрепления:

где Мтр – момент трения;

f - коэффициент трения;

А - площадь контактируемой поверхности.

где Мр – момент резания;

Рос – осевая сила при сверлении;

l – расстояние от оси до обрабатываемой поверхности.

Причем Мр=Мтр*K

k- коэффициент запаса зажима.

  

k0=1,5 – гарантированный коэффициент запаса.

k1=1,0 - коэффициент, учитывающий изменение припуска

k2=1,0 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении инструмента.

k3=1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании

k4=1,3 - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима

k5=1,0 – коэффициент характеризующий только зажимные механизмы с ручным приводом

k6=1,0 - коэффициент, учитывающий наличие момента стремящегося повернуть заготовку.

Таким образом :

Коэффициент трения:

с зажимными механизмами f = 0,16;


4. Расчет приспособления на точность в
ыполнения операционных размеров

В общем случае погрешность установки:

  

где  - погрешность базирования;

- основная случайная составляющая погрешности закрепления;

- закономерно изменяющаяся систематическая составляющая погрешности закрепления;

- погрешность изготовления приспособления;

- погрешность, возникающая в результате смещения и перекосов корпуса приспособления на столе станка;

- характеризует изменение положения контактирующих поверхностей установочных элементов в результате их износа в процессе эксплуатации приспособления.

Т.к. изготавливается новое приспособление погрешности ,  можно не учитывать, поэтому:

Точность выполнения заданных размеров Н определяется как: TH= +w,

Где ТН – допуск выполняемого размера;

w – средняя точность обработки на металлорежущих станках.

Ожидаемая точность обработки (ТНрасч.) должна быть меньше допуска выполняемого размера (ТН).

Погрешность базирования:

Погрешность закрепления:

См=0,026, K=0,82, а=0,695, K1=0,62, а1=0,55.

Rzо=3,5, Rzз=30, vo=2, vз=1,94, Rzз=20, Wз=10

q=4930 Н, d=70 мм, Wз=4

мкм

мкм

мкм

εзо =мкм.

Значения погрешностей ,  выбираем по справочнику:

,

Следовательно, погрешность установки равна: мкм

.

Условие выполняется, т.к. 740>629+100 (мкм).

Расчет показал, что погрешности установки равна 0,629 мм.

Но на точности выполнения размеров между обработанными поверхностями эта погрешность влиять не будет, поскольку обработка поверхностей ведется без переустановки заготовки. Таким образом, удается обеспечить выполнение требований к точности размеров по чертежу.


5. Техническое описание конструкции и принцип работы приспособления

Приспособление представляет собой сборную конструкцию, устанавливаемую на столе станка на круглые шпонки. Для установочной базы используем плита; в качестве двойной опорной – установочный палец и опоры с плоскими головками. Зажим осуществляется посредством быстросъемной шайбы и гайки.

Принцип работы приспособления следующий: рабочий откручивает гайку, устанавливает заготовку на установочный палец и на опоры. После этого он устанавливает быстросменную шайбу, затягивает гайку до достаточного усилия. После обработки рабочий откручивает гайку и снимает деталь.

Точность обработки деталей в значительной степени зависит от правильного назначения требований к точности изготовления приспособлений.


Список используемой литературы

  1.  Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова. - М.:Машиностроение,1985.Т.1.-656 с.
  2.  Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова. - М.:Машиностроение,1985.Т.2.-496 с.
  3.  Курсовое проектирование по технологии машиностроения/По ред.А.Ф.Горбацевича. - Минск:Высш.шк.,1983.-256 с.
  4.  Аверченков В.И. и др. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения / под общей ред. Горленко О.А. – М.: Машиностроение,1999.
  5.  А.Ф.Чистопьян, Е.Н.Фролов. Проектирование и производство заготовок. Разработка чертежа и технологии изготовления отливок и поковок: Метод. указания. - Брянск: БИТМ,1991.-24 с.
  6.  Технологичность деталей машин: Методические указания. - Брянск: БИТМ,1990.- 7 с.
  7.  Проектирование приспособлений. Выбор рациональных схем базирования заготовок в приспособлениях и расчет погрешности установки: Метод. Указания. – Брянск: БИТМ, 1986.– 16 с.
  8.  С.Е.Локтева Станки с программным управлением и промышленные роботы.- М.: Машиностроение, 1986.- 320 с.
  9.  Станочное оборудование автоматизированного производства /Под ред. В.В.Бушуева.- М.: Издательство “СТАНКИН”, 1993.Т.1.- 582 с.
  10.  Режимы резания металлов: Справочник / Барановский и др. - М.: НИИТавтопром, 1995.
  11.  Общемашиностроительные нормативы режимов резания.- М: Машиностроение, 1991.Т.1.- 635 с.
  12.  Общемашиностроительные нормативы режимов резания.- М: Машиностроение, 1991.Т.2.- 302 с.
  13.  справочник нормировщика-машиностроителя. Т. II, М., 1971.
  14.  Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.- М: Машиностроение, 1974.- 422 с.
  15.  Общемашиностроительные нормативы режимов резания.- М: НИИМАШ, 1983.- 174 с.
  16.  Каталоги и прейскуранты металлорежущих станков. М.: Машиностроение.
  17.  Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник - М.: Машиностроение, 1983.- 203 с.
  18.  Станочные приспособления: Справочник/ Под ред. Б.Н.Вардашкина, А.Э.Шатилова.- М.: Машиностроение, 1984.Т.1.-529 с.
  19.  Станочные приспособления: Справочник/ Под ред. Б.Н.Вардашкина, А.Э.Шатилова.- М.: Машиностроение, 1984.Т.2.-495 с.
  20.  Ю.И.Кузнецов, А.Р.Маслов, А.Н.Байков Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник.- 2-е изд.,перераб. и доп.- М.: Машиностроение,1990.- 512с.
  21.  В.Б.Ильицкий Проектирование технологической оснастки: Учеб.пособие.- Брянск: БИТМ,1993.- 100 с.
  22.  В.И.Аверченков, И.А.Каштальян,А.П.Пархутик САПР технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов.- Минск, 1993.
  23.  Н.К.Моисеева Функционально-стоимостной анализ в машиностроении,- М.: Машиностроение,1987.- 320 с.
  24.  В.М.Панченко Обоснование и выбор оптимального варианта технологического процесса: Методические указания.- Брянск: БИТМ,1991.- 20 с.
  25.  В.М.Панченко, И.В.Говоров Определение организационно-экономических показателей проектируемого участка (цеха): Метод указания по выполнению дипломных проектов.- Брянск: БГТУ,2000.-12с.
  26.  В.М.Панченко, И.В.Говоров Методические указания по функционально-стоимостному анализу технологических процессов изготовления изделий (пример расчета) в помощь курсовому и дипломному проектированию.- Брянск: БГТУ, 2000.- 20 с.


Приложение 1

Штамповка

Технические характеристики:

1.Класс точности поковки: Т5.

2.Группа стали: М2.

3.Степень сложности поковки: С3.

4.Конфигурация поверхности разъема штампа : П.

5.Исходный индекс: 7.

6.Смещение по поверхности разъема штампа, мм: 0,5.

7.Отклонение от плоскостности и прямолинейности, мм: 0,6.

8.Штамповочный уклон: 1o .

9.Радиус закругления наружных углов, мм: 3.


Q

СМ


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

83719. Электронные промышленные устройства 113.15 KB
  Изучить правила работы с лабораторным стендом, назначения и принцип действия используемых микросхем. Синтезировать и начертить схему дешифратора 3-разрядного числа. Смонтировать дешифратор и проверить его работу. Изучить принцип работы дешифратора К155ИД4. Начертить схему исследования дешифратора.
83720. Виявлення вражаючих факторів регіональних природних загроз. Визначення параметрів і наслідків повеней 331.95 KB
  Поширення землетрусів підлягає певним закономірностям: там, де формуються великі гори та впадини, звичайно і проявляються сильні землетруси. На земній кулі щорічно реєструється більше ста тисяч підземних поштовхів, з яких близько ста — з певним ступенем руйнування.
83721. ДЕРЕВА І ГРАФИ В МОВІ ПРОГРАМУВАННЯ С 221.77 KB
  Дерева. Основні поняття Дерева являють собою найбільш важливі нелінійні структури що зустрічаються в обчислювальних алгоритмах. Існує кілька класів дерев серед яких особливою популярністю користуються бінарні двійкові дерева.
83722. Исследование операционных усилителей и схем на их основе 134.02 KB
  Цель работы: изучение принципа работы, основных параметров и характеристик операционного усилителя; измерение основных параметров операционного усилителя; исследование масштабных усилителей на операционных усилителях.
83723. Исследование электрического состояния линейной разветвленной цепи синусоидального тока при различных параметрах цепи 558.5 KB
  Экспериментально проверить условие, при котором наблюдается резонанс токов. Определить добротность цепи. Вычислить коэффициент мощности. При различных параметрах цепи определить активную, полную и реактивную мощность. Построить по опытным данным векторные диаграммы напряжения и токов при различных...
83724. ИССЛЕДОВАНИЕ СКОРОСТИ НАГРЕВА ВОДЫ НА ОСНОВЕ ЛУЧИСТОГО ПЛЕНОЧНОГО ЭЛЕКТРОНАГРВАТЕЛЯ 128.29 KB
  Обогрев помещения осуществляется ПЛЭН, представляющим собой многослойные резисторы, расположенные между двумя специальными пластиковыми пленками. Инфракрасные ПЛЭН излучают тепловую составляющую солнечного света, длинной волны 15 мкм. Это излучение поглощается поверхностью пола, стен и всеми предметами...
83725. Создание базы данных MySQL. Теоретические сведенья 818.56 KB
  В ходе выполнения данной лабораторной работы необходимо создать в MySQL новую базу данных с названием «MySiteDB» и добавить в нее две таблицы: notes и comments. Notes содержит заметки блога; comments – комментарии к этим заметкам.
83726. Исследование устойчивости линейных систем автоматического управления 860.5 KB
  Переходная характеристика данной САУ в замкнутом состоянии в графическом виде: Из графика переходной характеристики системы четко видно что данная система при заданных параметрах является неустойчивой. Частотные и импульсные характеристики процесса: Логарифмически амплитудно-частотная и фазочастотная характеристики...
83727. Электрические цепи постоянного тока 112.45 KB
  ак как согласование источника и нагрузки — это выбор соотношения сопротивления нагрузки и внутреннего сопротивления источника с целью достижения заданных свойств полученной системы (как правило, стараются достичь максимального значения какого-либо параметра для данного источника).