9366

Технологический процесс ремонта, корпус пневмоцилиндра, дефектоскопия, электролитическое осаждение, механическая обработка, себестоимость, комплект технологической документации

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Реферат Объектом разработки является технологический процесс ремонта корпуса пневмоцилиндра. Цель работы - усовершенствовать технологический процесс ремонта заданной детали, произвести необходимые расчеты, составить пояснительную записку, оформить т...

Русский

2013-03-04

438 KB

66 чел.

Реферат

Объектом разработки является технологический процесс ремонта корпуса пневмоцилиндра.

Цель работы - усовершенствовать технологический процесс ремонта заданной детали, произвести необходимые расчеты, составить пояснительную записку, оформить технологическую документацию.

В результате проектирования был создан технологический процесс ремонта и рассчитаны параметры электролитического хромирования внутренней поверхности корпуса.


Содержание

Введение 5

1 Обоснование способа ремонта детали 6

1.1 Анализ конструкции детали 6

1.2 Анализ неисправностей в эксплуатации 8

1.3 Анализ базового технологического процесса ремонта, обоснование способа ремонта детали 9

2 Совершенствование технологического процесса ремонта 11

2.1 Технологический процесс сборки - разборки 11

2.2 Технологический процесс дефектации 11

2.3 Проектирование технологического процесса восстановления корпуса 15

2.3.1 Проектирование операций наращивания изношенных поверхностных слоев детали 15

2.3.2 Проектирование операций механической обработки восстанавливаемой детали 20

2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки 22

3 Технико-экономические расчеты 23

3.1 Нормирование технологических операций 23

3. 2 Определение себестоимости ремонта детали 26

Заключение 29

Библиографический список 30

Приложение: комплект технологической документации

Демонстрационные листы:

Чертеж корпуса лист 1

Схема хромирования внутренней поверхности корпуса лист 2

Операционная карта механической обработки лист 3

Введение

Главная задача железнодорожного транспорта - обеспечить стабильную работу по перевозке грузов и пассажиров.

Надежность и качество выпускаемых локомотивов, вагонов и их узлов постоянно повышается. Долговечность работы машин определяется совершенством конструкции и технологическим процессом их изготовления. Однако в процессе работы надежность машин постоянно снижается вследствие изнашивания трущихся деталей, коррозии, усталости металла и его старения. Эти причины вызывают повреждения, устранения которых становится необходимыми.

Проектирование технологических процессов в машиностроении является важной задачей в данной области. Эта задача достаточная трудоемка, требует больших материальных, интеллектуальных затрат. Правильное и быстрое решение поставленной задачи может осуществляться исходя из богатого опыта и навыков проектирования технологом процессов ремонта деталей в машиностроении.

Цель данного курсового проекта - разработать конкретный процесс ремонта детали.


          1 Обоснование способа ремонта детали

Анализ конструкции детали

В данном курсовом проекте объектом изучения является технологический процесс ремонта корпуса пневмоцилиндра, представленного на рисунке 1.1.

    Рисунок 1.1 - Корпус

Для пневмоцилиндра на рисунке 1.2 предусмотрена возможность установки винта для прижима планки. Данный узел – пневмоцилиндр – имеет габаритные размеры 90×60×39 мм. Состоит из деталей: корпус 1 Ø30H8+0,033, 90×60×39 мм; крышка 2 Ø30,6h11-0,16, ширина 15 мм, М33×1,5; поршень 3     ØН 30-0,05+0,025,  Øв 9H9+0,036, шток 4 длиной 80 мм, Ø 10-0,034-0,016, М5 с одной стороны и  Ø 9-0,034-0,016, М8 – с другой.

Рисунок 1.2 – Пневмоцилиндр

Анализ неисправностей в эксплуатации

В процессе эксплуатации узел подвергаются значительным нагрузкам. Эти нагрузки и соответственно напряжения в деталях и узле существенно возрастают при переходных и динамических нагрузках. Влияние переходных процессов на износ и повреждение деталей пневмоцилиндра  усугубляется высокой запыленностью, влажностью и широким диапазоном температуры окружающего воздуха. В результате указанных причин происходит непрерывный износ деталей пневмоцилиндра в эксплуатации.

Наибольший объем ремонтных работ вызывает механический износ, возникающий вследствие действия сил трения.

В процессе эксплуатации пневмоцилиндра возможны следующие неисправности корпуса: износ внутренней цилиндрической поверхности, износ или повреждение резьбы и трещины, обломы, пробоины.

В корпусе пневмоцилиндра часто нарушается соосность отверстий под крышку, поршень и шток.

Шток с поршнем на цилиндрических поверхностях не должен иметь задиров, вмятин, выбоин, местных износов и коррозионных повреждений.

Хромированные корпуса  пневмоцилиндра подлежат восстановлению хромированием с последующей механической обработкой до чертежных размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности до параметра Rа – 0,63 мкм.

Восстановление резьбовых участков корпуса должно производиться наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежным размерам.

Направляющую штока ремонтируют наплавкой медно-железными электродами или латунью с последующей расточкой или изготавливают вновь по чертежным размерам из соответствующего материала.

Если происходит износ поршня или крышки, то их изготавливают вновь по чертежным размерам из соответствующего материала.

Рисунок 1.3 - Структура технологического процесса ремонта корпуса

1.3 Анализ базового технологического процесса ремонта, обоснование способа ремонта детали

Пневмоцилиндр снимают с изделия, обмывают и полностью разбирают. Для ремонта пневмоцилиндра используют специализированное оборудование.

При использовании щелочных растворов необходима промывка деталей водой.

Промытые детали пневмоцилиндра сушат и подвергают дефектации, в том числе разделке трещин под сварку, далее подготавливают изношенные поверхности под наплавку, затем механическая обработка.

Подготовка изношенных поверхностей под наплавку заключается в очистке поверхностей от загрязнений, продуктов коррозии и удаления наплывов металла, вызванных пластической деформацией под нагрузкой.

Наплавка в СО2 на токарно - винторезном модернизированном станке с помощью полуавтомата сварочного ПДГ508 с выпрямителем ВДУ506. Наплавка производится сварочной проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246-70. После наплавления производят токарную операцию механической обработки на токарно–винторезном станке модели СА562С150.

Плазменное напыление штока производится на полуавтомате для плазменного напыления 15В-Б (с плазменной установкой «Киев-7»). Напыление осуществляется порошками фракций 40-100 ПГ-Ю 10Н ТУ 14-22-76-95 и фракций 40-100 ПВ-Н555Т45 ТУ 14-127-039-01. В качестве плазмообразующего газа используется пропан-бутан, смесь воздуха очищенного от влаги и смазки и технически сниженный ГОСТ 9293-74.

Шлифование производится на внутришлифовальном полуавтомате модели 3М152.

Изучив и проанализировав базовый технологический процесс ремонта корпуса, можно выделить ряд задач, которые необходимо решить в процессе курсового проектирования:

1. Рассчитать режимы механической обработки при подготовке корпуса под восстановление.

2. Спроектировать технологический процесс восстановления гальваническими покрытиями цилиндрической поверхности корпуса.

3. Спроектировать общий вид установки для гальванизации.

4. Определить режимы нанесения покрытий.

5. Оценить технико-экономическую эффективность предложенного технологического процесса.

2 Совершенствование технологического процесса ремонта

2.1 Технологический процесс сборки - разборки

При ремонте корпус пневмоцилиндра демонтируют непосредственно отдельно от изделия (пневмомашины). С помощью газового резака срезают заклепки. Затем пневмоцилиндр снимают с изделия специальным приспособлением. Далее его разбираем, снимая крышку, отвинчивая гайки, доставая поршень и шток, тем самым высвобождая корпус.

После демонтажа его очищают и отправляют на участок дефектоскопии.

При монтаже с помощью приспособления пневмоцилиндр устанавливают на изделие. Далее пневмоцилиндр соединяют сваркой с пневмолиниями, представляющими собой трубы, рукава, соединения и каналы в корпусах и соединительных плитах.

2.2 Технологический процесс дефектации

Процесс дефектации в значительной мере определяет качество восстановленных деталей. Его проводят с целью определить их техническое состояние. Дефектацию деталей осуществляют в соответствии с таблицами дефектации, технических условий или требований на ремонт машин.

Определение численного значения величины износа - ответственный момент в ремонте, так как от этого зависят очень многие характеристики производственного процесса и экономические, и технологические.

Дефектацию корпуса осуществляют с помощью вихретокового контроля.

Вихретоковые методы неразрушающего контроля основаны на взаимодействии внешнего э/м поля, генерируемого специальным источником, и вихревых токов, возникающих при этом в объекте контроля, из чего следует, что материал объекта контроля должен быть электропроводящим. Частотный диапазон взаимодействующих э/м полей значителен – от единиц герц до десятков мегагерц. Преимущества: бесконтактность, получение информации об обнаружении дефекта в виде электрического сигнала, что обеспечивает высокую производительность контроля, технологичность и удобство эксплуатации дефектоскопов. Кроме того, на сигналы ВК практически не влияют влажность, давление, и загазованность окружающей среды, радиоактивное излучение, загрязнение поверхности ОК непроводящими веществами. Простота конструкции вихретоковых дефектоскопов предопределяет их надежность в эксплуатации.

Методы вихретокового контроля основаны на законе э/м индукции (М. Фарадей, 1831 г.), согласно которому во всяком замкнутом проводящем контуре с числом витков W при изменении потока Ф магнитной индукции В через площадь S, ограниченную этим контуром, возникает ЭДС индукции, В:

                                                                                    (2.1)

Знак « - » в формуле указывает на то, что е уменьшается при возрастании потока Ф и увеличивается при уменьшении потока Ф ( закон Джоуля-Ленца).

Источником переменного м/п может служить накладная катушка, питаемая переменным током. Такая катушка является основой вихретокового преобразователя параметрического типа, преобразующего контролируемый параметр в активное, реактивное или комплексное собственное сопротивление.

Амплитудный способ выделения информативного параметра при ВК используется в дефектоскопе типа ВД-113 и реализуется обычно по следующей схеме: сигнал с ВТП, возбуждаемый генератором, усиливают в усилителе и детектируют в амплитудном детекторе, с выхода которого напряжение огибающей подают на индикатор дефекта. Признаком обнаружения дефекта в контролируемом материале является расстройка контура или срыв режима генерации.

Конструктивно ВД-113 любой модификации состоит из электронного блока, размещенного в чехле, и ВП, подключенного с помощью кабеля к электронному блоку (ЭБ). ЭБ питается от аккумуляторной батареи.

Таблица 1 – Технические характеристики дефектоскопа ВД-113

Основная характеристика

Значение

 Минимальный размер выявляемых поверхностных

дефектов, мм:

при шереховатости поверхности Ra не более 1,25          мкм на ОСО-Г-109

   глубина

ширина

при шероховатости поверхности Ra не более 320 мкм на СОП-НО-038

   глубина

ширина

Максимальный рабочий зазор между преобразователем и контролируемой поверхностью, мм

Напряжение аккумуляторной батареи,В    

0,1

0,002

0,6

0,1±0,05

1,5

8,5 - 13

ОСО-Г-109 – отраслевой стандартный образец с искусственным дефектом (ИД) с размерами 0,002×40×0,1 мм (ширина×длина×глубина), входящий в состав оборудования для калибровки ВД-113.

При контроле для каждой категории устанавливаются различные пороги чувствительности. Для настройки чувствительности ВД-113 и ВД-133.5 комплектуются двумя стандартными образцами предприятия – СОП-НО-037 и СОП-НО-038, имеющими несколько поверхностных искусственных дефектов. Расстояние между соседними дефектами на поверхности СОП должно быть не менее 15 мм.

В процессе контроля осуществляются следующие технологические операции: подготовка дефектоскопа к проведению контроля (внешний осмотр, проверка работоспособности, настройка порога чувствительности) и деталей; проведение контроля (сканирование детали и обнаружение дефекта, оценка и оформление результатов контроля).

Сканирование детали и обнаружение дефекта

  1.  Сканировать зону контроля детали с помощью ВТП. Сканирование производить либо по спирали (для круглых поверхностей), либо от внешней кромки, смещаясь к центру с шагом 5-15 мм.
  2.  ВТП установить на контролируемую поверхность так, чтобы его ось совпадала с нормалью к этой поверхности.
  3.  Перемещать ВТП по контролируемой поверхности без отрыва от нее, причем угол отклонения от нормали не должен превышать допустимого значения 7º. Скорость перемещения должна быть не более 3 м/мин без нажима, перекосов и отрывов от поверхности детали.
  4.  При срабатывании индикаторов дефекта необходимо:
  5.  провести повторно ВТП по месту появления сигнала;
  6.  найти точку максимума сигнала (по стрелочному прибору) и мелом нанести на деталь метку;
  7.  выполнить с помощью ВТП параллельное сканирование с шагом 3-5 мм слева и справа или сверху и снизу от метки (в зависимости от предполагаемого направления трещины). Точки максимума сигнала отмечать новыми метками. Параллельное сканирование проводить до прекращения срабатывания индикаторов дефекта;
  8.  если метки выстроятся в линию, осмотреть отмеченный участок и убедиться в наличии трещины (при необходимости применить лупу).
  9.    Если при осмотре поверхности ОК дефект не обнаружен, зачистить поверхность и повторить операцию контроля.
  10.  После окончания работы выключить дефектоскоп, нажав кнопку «Вкл».

Параметры дефектоскопирования приведены в карте дефектации.

2.3 Проектирование технологического процесса восстановления корпуса.

Основной задачей при восстановлении отдельных деталей является придание их изношенным поверхностям первоначальных параметров.

Механическая обработка резанием (шлифование) используется в качестве подготовительной обработки при восстановлении деталей различными способами и служит основой ремонта деталей способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.

На ремонтных предприятиях встречаются практически все виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо- и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование, шлифование и др.), применяемые на машиностроительных заводах.

Однако предварительная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют механическую обработку при их восстановлении, по сравнению с обработкой при изготовлении новых деталей.

В данном разделе спроектированы операция хромирования цилиндрической поверхности и последующей механической обработки.

2.3.1 Проектирование операций наращивания изношенных поверхностных слоев детали

При выборе способа восстановления необходимо установить возможность его применения для конструктивно-технологической группы с определенными размерными характеристиками; возможность применения покрытия для материала основной детали и сочетаемость наносимого покрытия с материалом сопрягаемой детали; возможность обеспечения заданной толщины покрытия для компенсации износа и припуска на обработку; необходимость и возможность предварительной обработки; вид механической обработки и достигаемое при этом качество; достигаемую твердость и износостойкость при работе с сопрягаемой деталью; сплошность покрытия; прочность сцепления; снижение сопротивления усталости; стабильность получения заданных показателей; наличие баз для восстановления и последующей обработки.

Рациональным способом восстановления детали следует считать технически обоснованный и экономически целесообразный способ. Технически обоснованный способ должен удовлетворять условиям долговечности отремонтированной детали.

Технический критерий (критерий долговечности) оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления (иногда и улучшения) свойств поверхностей, т.е. обеспечения работоспособности. Зная условия работы и физико-механические свойства поверхностей детали, можно обеспечить твердость, износостойкость и сцепляемость покрытия восстановленной детали.

Для каждого выбранного способа дают комплексную качественную оценку по значению коэффициента долговечности:

Кд= Ки Кп Кс Ку Кф,                                             (2.2)

где Ки, Кп, Кс и Ку - соответственно коэффициенты износостойкости, прочности, сцепляемости и усталостной прочности покрытий (табл. 2);

Кф - поправочный коэффициент, характеризующий фактическую работоспособность восстановленных деталей в условиях эксплуатации (Кф=0,8-0,9), Кф=0,8.

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации. Следовательно, способ, у которого Кд> max, будет наиболее приемлемым по этому критерию.

Расчетные значения коэффициента долговечности и характеристики различных способов восстановления детали представлены в таблице 2.

У хромирования  Кд  больше, чем у вибродуговой наплавки (1>0,6), следовательно, применяем хромирование для восстановления данного корпуса.

Таблица 2 - Характеристики способов восстановления деталей

Способы

восстановления

Коэффициент относительной долговечности Кд

Затраты на 1 м2 при

расчетной толщине

покрытия

Кд

расч.

Износо-

стойкости

прочности

усталостной

прочности

сцеплению

слоя

с основой

толщина

покрытия

трудоёмкость,

чел./час

энергоемкость,

кВт

расход

материалов, кг

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Вибродуговая наплавка

1,00

0,90

0,82

0,95

2-3

32

235

31

0,6

Хромирование

1,67

0,95

0,97

0,82

0,3

55

324

21

1

При вибродуговой наплавке под флюсом получают наплавленный слой, имеющий повышенную циклическую прочность, большую однородность с небольшими внутренними напряжениями, незначительным количеством пор и неметаллических включений. Недостатком этого способа является низкая твердость восстановленного слоя и сравнительно высокая стоимость.

При хромировании не нарушается термическая обработка деталей. Микротвердость покровного слоя составляет МПа 4000 - 12000. Хром – металл серебристо-стального цвета, его плотность ρ = 7,1 г/см3 , температура плавления tпл.= 1500-1520ºС. При наличии смазки пористый хром обладает высокой износостойкостью, а при небольшой толщине покрытия слой хрома имеет надежное сцепление с основным металлом детали.

Хромирование перед вибродуговой наплавкой имеет ряд преимуществ:

  •  улучшение качества наплавленного слоя;
    •  увеличение производительности труда;
    •  улучшение условий труда.

Хромирование производится в электрических ваннах с обогревом. Электролитом при хромировании служит раствор хромового ангидрита CrO3 с добавлением химически чистой серной кислоты H2SO4  (для лучшего рассеивания электролита и увеличения выхода по току). Анодом служит свинцовая пластина. При пропускании электрического тока осаждение хрома на детали происходит за счет понижения концентрации хрома в электролите, поэтому и электролит необходимо систематически добавлять хромовый ангидрит (корректировка электролита).

Для восстановления деталей применяют ванны с низкой концентрацией- 140-150 г/л. Такие ванны наиболее экономичны по расходу хромового ангидрида, дает более равномерный осадок с более высоким η, меньше разрушает изоляцию, но требует повышенного напряжения и более частой корректировки электролита.

Большое влияние на процесс хромирования и количество осадка оказывает плотность тока и температура процесса. Практическая толщина осадка хрома при восстановлении деталей ограничивается 0,25 мм.

В зависимости от условий работы изношенных деталей  выбирают осадок с требуемыми свойствами. При удельном давлении от 25 до 100 кгс/см вид применяемого осадка зависит еще и от характера нагрузок сопрягаемых деталей. Если детали подвергаются динамической нагрузке. И их поверхности работают с перемещением, то применяют наиболее вязкие молочные осадки хрома. Вязкость этих осадков, оказывает непосредственно влияние на прочность сцепления при работе деталей в процессе эксплуатации.

От подготовки поверхностей деталей перед нанесением гальванических покрытий зависит сцепление металла покрытия с металлом детали. Сцепление обусловливается их межмолекулярным взаимодействием.

Покрываемым поверхностям придают необходимую шероховатость. С них удаляют различные загрязнения, жировые и оксидные пленки. Металл осаждается на активном чистом катоде, свободном от чужеродных частиц. В результате покрытия физически сращиваются с основным металлом достаточно прочно.

Конструкция данного корпуса идеально подходит для хромирования, т.к. имеется 2 отверстия, через которые электролит входит и выходит. Электролит нужно постоянно менять, Через нижнее отверстие электролит подается, а через верхнее – удаляется. Резьбовой участок поверхности мы не хромируем.

Время хромирования (ч) определяется по формуле:

,                                        (2.3)

где h – толщина покрытия, h=0,1мм = 1∙10-3 дм;

ρ – плотность осаждаемого металла, г/см3 ;

С – электрохимический эквивалент вещества, г/(А∙ч), для хрома С=0,324;

i – плотность тока на катоде (детали), А/дм2

i=35;

η – катодный выход металла по току, %, для хромирования 10-18%; η=0,18.

= 3,5ч

U=8B,

I=3,5A.

Температура электролита 55º (блестящий хром).

2.3.2 Проектирование операций механической обработки восстанавливаемой детали

Определение припуска на механическую обработку

При восстановлении деталей на их изношенные поверхности нужно нанести определенный слой материала. Толщину наносимого слоя выбирают с учетом износа деталей и припуска на последующую механическую обработку:

                                  Асл = (Рн – Ри) + Zпр,                                                    (2.4)

где Рн – номинальный размер новой детали, мм;

     Ри – размер изношенной детали, мм;

     Zпр – припуск на последующую обработку, мм;

     (Рн – Ри) = δи – величина износа детали, мм.

δи = (30 – 29,98) = 0,02 мм.

Величина припуска на механическую обработку при симметричном его расположении:

                            2Zв = Та + 2(На + Сд) + Zδa + εz ,                                                          (2.5)

где Та – допуск на размер предшествующего перехода, мм;

     На – наибольшая высота поверхностных микронеровностей, мм;

     Сд – величина дефектного слоя, мм.

                            2Zв = 0,033 + 2(0,00063 + 0,02) + 0 + 0 = 0,074 мм.

Глубина дефектного слоя при хромировании равна 0,02 мм.

Асл = 0,02 + 0,074 = 0,094 = 0,1 мм.

Механическая обработка резанием используется в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении деталей различными методами. Качество поверхности и точность механической обработки определяют качество восстановленных деталей, а, следовательно, и отремонтированных машин.

Технологический процесс окончательной обработки электролитического хрома заключается в том, что корпус шлифуют алмазным инструментом для твердых покрытий с микротвердостью более 4500 МПа.

 При шлифовании деталей кругами из синтетических алмазов в качестве критерия для выбора параметров круга и режимов резания принимают удельный расход алмазов и удельную производительность. Лучшие показатели при шлифовании твердых покрытий имеют круги из синтетических алмазов АСП25К6-50 28×40×10.

Расчёт режима резания при шлифовании

Разработку режима резания при шлифовании начинают с установления характеристики инструмента. Инструмент при шлифовании различных конструкционных и инструментальных материалов выбирают по справочным данным.

Основные параметры резания при шлифовании:

скорость вращательного или поступательного движения заготовки Vз м/мин (20 – 25);

скорость круга 30 м/с;

глубина шлифования t, мм/ход (0,01 – 0,02) - слой металла, снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каждый ход при круглом или двойной ход при плоском шлифовании и в результате радиальной подачи Sp при врезном шлифовании;

продольная подача S - перемещение шлифовального круга в направлении

его оси в миллиметрах на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга (1 – 1,5 мм/об) [ 11 табл. 27].

n=1000V/πd=1000*20/3,14*30=212 об/мин

Эффективная мощность, кВт, определяется по формуле:

при круглом шлифовании –

                        ,                                                (2.6)

где b – ширина шлифования, мм, равна длине шлифуемого участка заготовки.

Значения коэффициента Cп и показателей степени для формулы приведены в [ 11 , табл. 27].

Шлифование выполняем за один проход.

 Cп =2,2; b= 47мм; d= 30 мм; Vз = 20 м/мин; t= 0,01 мм/ход; r=0,5; y= 0,5;

z= 1;  q=0,2;

кВт.

2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

Приспособление для шлифования внутренней цилиндрической поверхности корпуса – шлифовальная головка, которая устанавливается на внутришлифовальном станке.

Рисунок 2.4 – Шлифовальная головка

Высота круга 40мм;

Dк/ Dотв = 0,95             Dк = 30∙0,95 = 28 мм.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                       

3 Технико-экономические расчеты

3.1 Нормирование технологических операций

Основой планирования производственного процесса является техническое нормирование, позволяющее определить обоснованные затраты времени на выполнение заданной работы.

Норму времени определяют по формуле:

Тн = Тпз / z + То + Тв + Тдоп,                                    (3.1)

где Тпз - подготовительно - заключительное время, мин;

z - число деталей в партии;

То - основное время, мин;

Тв  - вспомогательное время, мин;

Тдоп - дополнительное время, мин;

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем:

Топ =  То + Тв ,                                                            (3.2)

а сумму основного, вспомогательного и дополнительного времени - штучным временем:

Тшт = То + Тв + Тдоп = Топ + Тдоп ,                                      (3.3)

Подготовительно-заключительное время отводиться на ознакомление с работой и чертежами, подготовку рабочего места, наладку или переналадку оборудования (в зависимости от сложности выполняемой работы принимают в пределах 10 - 20 мин.).

Основным называется время, идущее на непосредственное выполнение технологического перехода, т. е. время, затрачиваемое на изменение формы, размеров и свойств обрабатываемого изделия в результате механической обработки, сварки, ковки и т. д., а также на изменение взаимного расположения деталей и узлов как результата сборочно-разборочных работ.

Вспомогательным называется время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (2 - 12 мин. - в зависимости от применяемой технологии).

Дополнительным называется время, затрачиваемое на организационно - техническое обслуживание рабочего места, на отдых и естественные надобности. Дополнительное время принимают в отношении 7 - 9 % к оперативному.

Основное время для шлифовальной обработки определяется по формуле

То =,                                                 (3.4)

где L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

Кз – коэффициент зачистных ходов (учитывает время на создание начального натяга в системе, а также зачистку в конце перехода и местные дошлифовки, принимается равным 1,2 – 1,7);

n - частота вращения шпинделя, об / мин;

t – глубина шлифования, мм / ход;

i - число проходов, необходимых для снятия операционного припуска на механическую обработку.

То = мин.

Принимаем Тв = 2 мин.

Тогда

Топ = 26,6 + 2= 28,6мин;

Тдоп = 0,07 28,6 = 2 мин;

Тшт =28,6  + 2 = 30,6 мин;

Тпз = 10 мин.

При нормировании гальванических работ временные параметры определяют на основании режимов нанесения покрытий:

Основное время равно времени хромирования То = 3,5ч.

Штучное время –

;                                                                              (3.5)

,

где nд=1 –число деталей при одной загрузке ванны;

     nв =1- число ванн покрытия;

Кв=0,7- коэффициент использования ванн.

Дополнительное время принимают в отношении 15% к оперативному.

Вспомогательное время для выгрузки деталей из ванн и промывки принимают равным 10-30 мин; Тдоп=0,15·Топ=0,15·225=34мин; Тпз=10 мин.

Техническая норма на операцию складывается из нормы подготовительно - заключительного и нормы штучного времени и называется штучно - калькуляционным временем:

Тшк = Тшт + Тпз / z,                                       (3.6)

где Тпз - подготовительно - заключительное время, определяемое суммированием Тпз по всем операциям маршрутной карты;

Тшт - штучное время, то есть полное время для выполнения всех операций технологического процесса (суммируется по маршрутной карте);

z  - число деталей в партии (z = 1).

Тшк = мин5,84ч5ч50мин.

3. 2 Определение себестоимости ремонта детали

Технико - экономическая характеристика спроектированного технологического процесса восстановления детали могут быть следующие показатели: полная себестоимость восстановления детали, уровень рентабельности продукции, плановая прибыль, срок окупаемости капитальных вложений и чистая прибыль (фактический коэффициент экономической эффективности).

Себестоимость наплавочных работ (все затраты на восстановление детали) выражается в денежной форме и включает в себя затраты на материалы, заработную плату, электроэнергию, отчисления на амортизацию и ремонт инструмента, сварочного и вспомогательного оборудования и другие расходы.

Технологическая себестоимость единицы продукции складывается из следующих затрат, р.:

Сп = Спр.н + Ср.м + Сопох + Свп з,                                                     (3.7)

где Спр.н - заработная плата производственных рабочих с учётом начислений, р.;

Ср.м - стоимость ремонтных материалов, р;

Соп, Сох, Свп - соответственно стоимость общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных накладных расходов, р.,

Спр.н = Спр + Сдоп + Ссоц,                                                           (3.8)

где Спр , Сдоп - соответственно основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;

Ссоц - начисления по соцстраху, р.

Основная заработная плата определяется по формуле:

Спр = ТшкСчКт,                                                                 (3.9)

где Сч - часовая ставка рабочих, исчисляемых по среднему разряду, р / ч.

Кт - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате и равный 1,25 - 1,30;

Тшк  - штучно - калькуляционное время, ч.

Спр = 5,84.2,12.27,18.1,27 = 437,12 р.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

Сдоп = (5 - 12)Спр / 100                                      (3.10)

Сдоп = 10 437,12 / 100 = 43,71 р.

Начисления по соцстраху

Ссоц = 0,267(Спр + Сдоп)                                   (3.11)

Ссоц = 0,267(437,12 + 43,71) = 128,38 р.

Тогда

Спр.н = 437,12 + 43,71 + 128,38 = 609,21 р.

Стоимость материалов для ремонта можно определить исходя доли заработной платы (КСпр.н) и стоимости материалов (Км):

Ср.м = кмСпр.н / КСпр.н ,                                                                    (3.12)

где Км = 0,25 - 0,35; КСпр.н = 0,65 - 0,75.

Ср.м = р.

Зная размер общепроизводственных (Rоп), общехозяйственных (Rох) и внепроизводственных (Rвп) накладных расходов, устанавливают их стоимость:

Соп = СпрRоп / 100,                                              (3.13)

Сох = Спр Rох / 100,                                               (3.14)

Свп = (Спр.н + Срм + Соп + Сох)Rвп / 100.                             (3.15)

Размер накладных расходов принимают по данным исходного ремонтного предприятия.

Для предварительных расчётов можно принять

Rоп = 70 %;

Rох = 13;

Rвп = 0,50.

Соп = 437,12 70 / 100 = 305,98 р;

Сох = 437,12 13 / 100 = 56,83 р;

Свп = (609,21 + 261,09 + 305,98 + 56,83) 50 / 100 = 616,56 р.

Тогда полная себестоимость ремонта детали:

Сп = 609,21 + 261,09 + 305,98 + 56,83 + 616,56 = 1849 ,67 р.


Заключение

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс ремонта корпуса пневмоцилиндра и оформлен в соответствии с существующими требованиями.

Были рассчитаны припуски на механическую обработку и толщина слоя, который необходимо получить при восстановлении размеров детали.

В качестве способа ремонта была выбрано электролитическое осаждение хрома.

Также в данном проекте рассчитаны режимы гальванической и механической обработки.

Определено полное время для выполнения всех операций технологического процесса ремонта, равное 5,84ч.

Определена себестоимость ремонтных работ - 1849,67 руб.


Библиографический список

1. Справочник технолога-машиностроителя под. ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова т.1, Москва «Машиностроение» 1985г.

2. Справочник технолога-машиностроителя под. ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова т.2, Москва «Машиностроение» 1985г.

3. Молодык Н.В, Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник - М.: Машиностроение, 1989. – 480с.

4. Смольянинов В.С. Технология производства запасных частей и ремонта машин. Часть  1: Методические указания к изучению дисциплины «Технология производства и ремонт подвижного состава» / ОмГУПС. Омск, 1999.- 50с.

5. Расчёт режимов резания при механической обработке: Методические указания к выполнению курсовых работ / М. Ф. Капустьян, А. А. Рауба, В. А. Рыбик. Омский государственный университет путей сообщения. Омск, 2002. 33 с.

6. Технология конструкционных материалов. Раздел «Восстановление изношенных деталей». Часть 1: Методические указания к выполнению индивидуальных заданий/ В.М. Лузин, В.С. Смольянинов, С.Г. Шантаренко,  А.В. Смольянинов; Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2006. 22с.

7. Смольянинов В.С. Технология производства запасных частей и ремонта машин. Часть  2: Методические указания к изучению дисциплины «Технология производства и ремонт подвижного состава» / ОмГУПС. Омск, 1999.- 50с.

8. Криворудченко В.Ф., Ахмеджанов Р.А. Современные методы технической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного транспорта: учебное пособие для вузов ж.-д. транспорта / Под редакцией Криворудченко В.Ф. – М.: Маршрут, 2005. - 436с.

9. Комплектация и оформление технологических документов при ремонте вагонов: Методические указания при курсовом и дипломном проектировании/ Г.Ф. Гусев, В.В. Зубенко; Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2006. 54 с.

10. СТП ОмГУПС - 1.2 - 2005. Работы  студенческие  учебные выпускные    квалификационные. Общие требования и правила оформления текстовых документов

PAGE   \* MERGEFORMAT 3


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

50612. Создание объектов с помощью лофтинга 3.14 MB
  Выберите команду Grid nd Settings Настройка сетки и привязок меню Customize Настройка и щелкните на корешке вкладки Home Grid Исходная сетка окно диалога Grid nd Snp Settings Настройка сетки и привязок. Щелкните на кнопке Geometry Геометрия командной панели Crete Создать и выберите в раскрывающемся списке разновидностей объектов вариант Compound Objects Составные объекты В свитке Object Type Тип объекта появятся девять кнопок соответствующих типам основных объектов. Щелкните по ней. В свитке Cretion Method Метод...
50613. Создаем окно и дверь для кафе «МАХ» в виде полисеток 256.5 KB
  Теперь когда вы получили опыт работы с полисетками изготовление двери не должно вызвать затруднений. В данном случае длина соответствует высоте полотна будущей двери а высота его толщине. Рисунок Заготовка для двери с двумя сегментами по высоте будущего полотна Давайте сформируем для начала рамку полотна двери создав на нем две филенки то есть вставки которые могут быть и стеклянными сверху и снизу. Полигоны ограничивающие полотно двери по бокам не должны быть выделены.
50614. Простейшие стандартные материалы 1.53 MB
  Введите для материала рис.3 Настройте следующие значения основных цветов материала в свитке Phong Bsic Prmetrs: mbient Подсветка 190; 190; 190 светлосерый; Diffuse Диффузный 240; 240; 240 почти белый; Speculr Зеркальный 255; 255; 255 чистобелый. Величины всех остальных параметров материала оставьте равными их исходным значениям.8 Теперь сохраните только что созданный материал в новой библиотеке: Если окно Mteril Mp Browser Просмотр материалов и карт текстур еще открыто можно просто щелкнуть на образце...
50615. Моделирование асинхронных вычислительных процессов 86 KB
  Пять философов прогуливаясь и размышляя время от времени испытывают приступы голода. Рис 41 При конструировании управления в этой задаче следует учитывать самые разнообразные варианты поведения философов. Необходимо организовать действия философов так чтобы они все были накормлены и не случилось бы так что пять философов одновременно войдут в столовую возьмут левую вилку и застынут в ожидании освобождения правой вилки. Голодная смерть всех философов неминуема если никто из них не захочет расстаться па время со своей левой вилкой.
50617. Изучение твердотельных приборов различного назначения 837 KB
  К твердотельным приборам относят полупроводниковые диоды транзисторы тиристоры варисторы генераторы Ганна оптоэлектронные приборы. Полупроводниковые диоды Полупроводниковым диодом называют прибор c одним или несколькими электрическими переходами и двумя внешними выводами. Основные типы полупроводниковых диодов: выпрямительные диоды стабилитроны варикапы высокочастотные и импульсные диоды туннельные и обращенные диоды. Разновидностью выпрямительных диодов являются лавинные диоды – приборы имеющие на обратной ветви вольтамперной...
50618. Тороид, намотанный на сердечник из однородного и изотропного магнетика 865 KB
  Из соображений симметрии ясно что линии вектора поля тороида представляют собой окружности центры которых расположены на оси вращения 00 тора. Поэтому при расчете поля внутри тороида в качестве контура интегрирования L удобно взять одну из таких линий с произвольным радиусом r. Тогда на основании теоремы о циркуляции вектора можно записать: 11 где N – число витков в обмотке тороида все витки охватываются контуром интегрирования. 13 Анализ формулы 9 показывает что магнитное поле внутри тороида...
50620. Удельный заряд электрона и его расчет методом магнетрона 1.24 MB
  Ознакомиться с определением удельного заряда частицы методом магнетрона и определить удельный заряд электрона. Удельный заряд электрона можно определить различными методами. В данной работе для определения удельного заряда электрона используется метод магнетрона. лежит в одной плоскости с вектором скорости электрона нормальна ему и сообщает частице центростремительное ускорение.