9371

Нормирование точности и контроль деталей сборочной единицы

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Содержание 1 Исходные данные 2 Нормирование точности гладких соединений 2.1 Соединение гладких валов и отверстий 2.2 Контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами 2.3 Допуски и посадки подшипников качения 2.4 Допуски размеров, вхо...

Русский

2013-03-04

875 KB

79 чел.

Содержание

1 Исходные данные

2 Нормирование точности гладких соединений

2.1 Соединение гладких валов и отверстий

2.2 Контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами

2.3 Допуски и посадки подшипников качения

2.4 Допуски размеров, входящих в размерные цепи

3 Нормирование точности типовых соединений сложного профиля

3.1 Нормирование  точности метрической резьбы

  1.  Нормирование точности шлицевых соединений
    1.  Нормирование точности шпоночных соединений

3.4Нормирование точности цилиндрических прямозубых зубчатых передач

4Выбор универсальных средств измерения

Литература


1 Исходные данные

На рисунке 1.1 представлен механизм привода подач с автоматическим устранением зазора специального станка с ЧПУ, который представляет собой редуктор, укрепленный на портале станка. Зубчатое колесо 19 по диаметру D2 установлено на вал 17 с помощью шпоночного соединения, обеспечивается хорошее центрирование.

Зубчатое колесо 10 крепится на валу 8 с помощью прямобочных шлицев, которые не закаливаются. Вал 8 монтируется на радиально-упорных конических подшипниках, осевое смещение которых фиксируется гайкой 15. Подшипники допускают перегрузку до 150%, толчки и вибрации умеренные, режим работы - нормальный.

Фланцевая крышка 14 крепится болтами 12 с потайными головками к крышке редуктора 11, которая соединяется с корпусом 9 болтами и фиксируется коническим штифтом.

Радиальный роликовый подшипник 2 монтируется в корпус 9 с помощью промежуточного корпуса 5, который точно центрируется по диаметру D1 и крепится вместе с крышкой 1 болтами 20 к корпусу 9.

Зубчатое колесо 18 выполняет роль паразитной шестерни и на вал 17 установлено по диаметру D3 с гарантированным зазором, величина которого оговорена заданием.

Смещение торцов зубчатых колёс 10 и 18 оговорено заданием и обеспечивается расчётом размерной цепи. Размерная цепь состоит из следующих звеньев: А1 – ширина зубчатого венца колеса 10; Аz – высота распорной втулки 16; А3 и А6 – высота (ширина) подшипников; А4 и А5 - высота буртиков крышекА7 – длина ступени вала с зубчатым колесом 18


Рисунок 1.1 – Механизм привода станка с ЧПУ


  1.  Нормирование точности гладких соединений

2.1 Соединения гладких валов и отверстий

Подбор посадки методом подобия

Таблица 2.1 - Карта исходных данных по D1

Наименование исходных  данных

Значения исходных данных

Номинальный размер соединения и его значение

D1= 200 мм

Название деталей, входящих в соединение

Стакан 3

Корпус 9

Требования, предъявляемые к работе соединения (из описания к рисунку)

Установка с точным центрированием по D1

Выбраю систему посадки

В соединение входят стакан 3 и корпус 9. Так как внутренние поверхности более сложны в обработке, то выбираем систему отверстия СН с основным отверстием в корпусе .

Определяю тип посадки

Переходные посадки обеспечивают точное центрирование, поэтому принимаем переходную плотную посадку H/js.

Методом подобия подбираем вид сопряжения, назначаем предпочтительную плотную посадку H7/js6 [1, табл.1.6]. В соединениях по переходной посадке H7/js6 вероятность получения зазоров 99%, натягов 1%. Плотная посадка H7/js6 используется в стаканах подшипников 4-го, 5-го классов точности в корпусах.

Определяю предельные отклонения сопрягаемых деталей

Для отверстия: D1 = 200H7; TD=0,046мм;  EI=0мм;  ES=0,046мм.

D1 =200H7(+0,046)

Для вала: d1 =200js6; ei= +0,0145;  es = +0,0145мм;

Td= es- ei = 0,0145-(-0,0145) = 0,029мм

Назначена посадка – 200  [1, табл.1.1 и табл.1.2]

Определяю предельные размеры отверстия и вала.

Предельные размеры отверстия:

Dmax = D+ ES= 200+0,046 =200,046 мм

Dmin = D+ EI= 200+0 =200 мм

Dm = Dmin+ TD/2=200+0,046/2=200,023 мм

Предельные размеры вала:

dmax = d+ es = 200+0,0145  = 200,0145 мм

dmin = d+ ei = 200+(-0,0145) = 199,9854 мм

dm = dmin+ Td/2 = 199,9854+0,029/2 = 199,9999 мм

Выполняю расчет характеристик посадки.

Максимальный зазор: Smax = Dmax - dmin= 200,046-1,99,9854=0,0606 мм

Максимальный натяг: Nmax= dmax- Dmin= 200,0145-200 =0,0145 мм

Средневероятный зазор:

мм  или

Sm = Dm- dm=200,023-199,9999=0,0231 мм

Рассчитываю допуск посадки по двум формулам:

TSN= TD+Td = 0,046+0,029=0,075 мм, или

TSN=Smax+Nmax = 0,0606+0,0145=0,0751 мм

На рисунке 1.2 показана схема расположения полей допусков.

Рисунок 2.1 – Схема расположения полей допусков.

Назначаю шероховатость и допуск формы поверхностей

Значение шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей определяем методом подобия. Для соответствующих квалитетов при нормальном уровне относительной геометрической точности (А) [1, табл.2.3 и табл.2.4]:

- для отверстия 7-го квалитета 200мм: Ra=1, 6 мкм.

- для вала 6-го квалитета 200 мм: Ra=0, 8 мкм.

Допуск формы поверхности – цилиндричности (круглости и допуск профиля продольного сечения) назначить по  [1, табл.2.3]; [1, табл.2.9]:

- для отверстия 200Н7 рекомендуется   6- я степень, при относительной геометрической точности А допуск формы имеет значение:

Тф = 10  мкм;

- для вала 200js6 требуется   5- я степень, при относительной геометрической точности А допуск формы имеет значение:

Тф =  6 мкм.

На рисунке 2.2 показан эскиз корпуса (9), стакана(3).

Рисунок 2.2 – Эскиз соединения и деталей, входящих в соединение.


Подбор посадки методом подобия

Таблица 2.3 -- Карта исходных данных по D2

Наименование исходных  данных

Значения исходных данных

Номинальный размер соединения и его значение

D2= 52 мм

Название деталей, входящих в соединение

Зубчатое колесо 19  и вал 17

Требования, предъявляемые к работе соединения (из описания к рисунку)

Установка с хорошим центрированием по D2

Выбраю систему посадки

В соединение входят зубчатое колесо 19 и вал 17. Так как внутренние поверхности более сложны в обработке, то выбираем систему отверстия СН с основным отверстием в ободе.

Определяю тип посадки

Переходные посадки обеспечивают точное центрирование, поэтому принимаем переходную напряженную посадку H/k.

Методом подобия подбираем вид сопряжения, назначаем предпочтительную напряженную посадку H7/k6 [1, табл.1.6]. В соединениях по переходной посадке H7/ k6  вероятность получения зазоров и натягов одинакова. Она применяется для установки зубчатых колес на валах редукторов, в станках и других машинах, передача крутящего момента обеспечивается шпонкой.

Определяю предельные отклонения сопрягаемых деталей

Для отверстия: D2 = 52H7 мм; TD=0,030  мм;  EI=0;  ES=0,030 мм.

D2 = 52H7(+0,030) мм

Для вала: d2 =52k6 мм; Td= 0,021 мм; ei = 0,002 мм; es = 0,021 мм
мм

Назначена посадка  [1, табл.1.1 и табл.1.2]

Определяю предельные размеры отверстия и вала

Предельные размеры отверстия:

Dmax = D+ ES= 52+0,030 =52,030 мм

Dmin = D+ EI= 52+0 =52 мм

Dm = Dmin+ TD/2=52+0,030/2=52,015 мм

Предельные размеры вала:

dmax = d+ es = 52+0,021=52,021мм

dmin = d+ ei =52+0,002= 52,002 мм

dm = dmin+ Td/2 = 52,002+0,019/2 = 52,0115 мм

Выполняю расчет характеристик посадки

Максимальный зазор: Smax = Dmax - dmin= 52,030-52,002 = 0,028 мм

Максимальный натяг: Nmax= dmax- Dmin= 52,021-52 = 0,021 мм

Средневероятный зазор:

мм или

Sm = Dm- dm=52,015-52,0115 = 0, 0035 мм

Рассчитать допуск посадки по двум формулам:

TSN= TD+Td = 0,030+0,019 = 0, 049 мм     или

TSN=Smax+Nmax = 0,028+0,021 = 0,049 мм

На рисунке 2.3 покажу схему расположение полей допусков.

Рисунок 2.3 – Расположение полей допусков

Назначаю шероховатость и допуск формы поверхностей

Значение шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей определяем методом подобия. Для соответствующих квалитетов при нормальном уровне относительной геометрической точности (А) [1, табл.2.3 и табл.2.4]:

- для отверстия 7-го квалитета 52 мм Ra=0,8 мкм;

- для вала 6-го квалитета 52 мм Ra=0,8 мкм.

Допуск формы поверхности – цилиндричности (круглости и допуск профиля продольного сечения) назначить по  [1, табл.2.3]; [1, табл.2.9]:

- для отверстия 52Н7 рекомендуется 6 -я степень, при относительной геометрической точности А допуск формы имеет значение:

Тф = 10 мкм;

- для вала 52k6 требуется    5 -я степень, при относительной геометрической точности А допуск формы имеет значение:

Тф = 6 мкм

На рисунке 2.4 показан эскиз зубчатого колеса 19, вала 17

Рисунок 2.4 – Эскизы вала 17; зубчатого колеса 19; соединение этих деталей.


Назначаю посадки расчетным методом

Выбираю систему посадки

В соединение входят зубчатое колесо 18 и вал 17, так как внутренние поверхности более сложные в обработке и измерении, выбираем систему отверстия СН.

Рассчитываю относительную точность посадки и определить квалитет

Рассчитываю допуск посадки: TS = Smax Smin =80-27= 53 мкм

По номинальному размеру 40 находим единицу допуска  [1, табл.1.1]

i = 1, 6 мкм

Средняя  точность по числу единиц допуска посадки:

as = TS / i = 53/ 1,6 = 33,125

Исходя  из того, что  as = aD+ad , принимаем  aD = ad = 16,5 , что соответствует 6-му квалитету для отверстия и для вала. 

Определяю предельные отклонения сопрягаемых деталей

Принята система отверстия, следовательно, отверстие 40Н6.

Верхнее отклонение по модулю для вала равно минимальному зазору |es| Smin, что соответствует основному отклонению – f [1, табл.1.2]

|es|= -25 мкм, следовательно, вал имеет поле допуска  46f6.

Нижнее отклонение вала определим по формуле:

ei =( |es| +Т6)  = - (|-0,025|+0,016) = - 0,050 мм

Посадка будет в следующем виде:  40 

Расчет характеристик посадки

Предельные размеры отверстия:

Dmax = D+ ES= 40+0,016 =40,016 мм

Dmin = D+ EI= 40+0 =40 мм

Dm = Dmin+ TD/2=40+0,016/2=40,008 мм

Предельные размеры вала:

dmax = d+ es = 40+(- 0,025)  = 39,975 мм

dmin = d+ ei = 40+(- 0,041)  = 39,959 мм

dm = dmin+ Td/2 = 39,959+0,016/2 = 39,967 мм

Выполнить расчет характеристик посадки

Максимальный зазор: Smax = Dmax - dmin= 40,016 –39,959 = 0,057 мм

Минимальный зазор: Smin= Dmin - dmax= 40 – 39,975= 0.025 мм

Средневероятный зазор:

Sm = мм  или

Sm = Dm- dm=40,008-39,967 = 0,41мм

Рассчитать допуск посадки по двум формулам:

TS= TD+Td = 0,016+0,016 = 0,032 или

TS=Smax+Smin = 0,057-0,025 = 0,032

На рисунке 2.5 изображу схему расположения полей допусков

Рисунок 2.5 – Схема расположения полей допусков.

Назначаю шероховатость и допуск формы поверхностей

Значение шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей определяем методом подобия. Для соответствующих квалитетов при нормальном уровне относительной геометрической точности (А) [1, табл.2.3 и табл.2.4]:

- для отверстия 6-го квалитета 40 мм: Ra=0,8 мкм.

- для вала 8-го квалитета 40 мм: Ra=0,8 мкм.

Допуск формы поверхности – цилиндричности (круглости и допуск профиля продольного сечения) назначить по  [1, табл.2.3]; [1, табл.2.9]:

- для отверстия 40Н6 рекомендуется 6  -я степень, при относительной геометрической точности А допуск формы имеет значение:

Тф =8  мкм;

- для вала 40f6 требуется 6 -я степень, при относительной геометрической точности А допуск формы имеет значение:

Тф = 8 мкм

На рисунке 2.6 показаны эскизы вала 17, зубчатого колеса 18

Рисунок 2.6 – Эскизы: а) вала 17; б) зубчатого колеса 18; в) сборочный чертёж.


2.2 Контроль размеров гладкими калибрами

Таблица 2.4 - Карта исходных данных для проектирования калибров

Контролируемая поверхность

Контролируемый размер

Калибр

Отверстие

40Н6

Пробка

Вал

40f6

Скоба

Определить допуски и отклонения гладких калибров

По номинальному размеру вала (отверстия) и по квалитету точности выбранной посадки найти отклонения и допуски для калибра – скобы (пробки), а также на контркалибры К-И, К-ПР, К-НЕ. Допуски и отклонения гладких калибров определены по ГОСТ 24853-81 [4, табл.1] или [1, табл.8.1].

Найденные значения указаны в табл. 2.2

Таблица 2.5 - Допуски и отклонения гладких калибров, мкм

Наименование параметров

Пробка

Скоба

Обозначение

Величина

Обозначение

Величина  

Размер сдвига поля допуска проходных калибров внутрь поля допуска детали

Z

2,5

Z

3,5

Размер выхода допуска на износ за границу поля допуска детали

Y

2,0

Y1

3,0

Допуск на изготовление детали

H

2,5

H1

4,0

Допуск на изготовление контркалибра

Hp

--

Hp

1,5

Проектирование калибра-пробки

Для калибра-пробки выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по 8-й [4, рис.1, а] или [1, рис.8.1, а] .

Схема представлена на рис. 2.7.


Рисунок 2.7 Схема расположения полей допусков калибра-пробки.

Расчет исполнительных размеров калибра-пробки:

Исполнительные и предельные размеры пробки, согласно схеме расположения полей допусков (рис. 2.7), подсчитываются по формулам  [1, табл.8.2]:

ПРmax = Dmin+Z+H/2=40+0,0025+0,0025/2=40,00375мм

ПРmin = Dmin+Z-H/2=40+0,0025+0,0025/2=40,00375мм

ПРисп=(ПРmax)-H=40,00375-0,0025мм

НЕmax=Dmax+H/2=40,016+0,0025/2=40,01725мм

НЕmin=Dmax-H/2=40,016-0,0025/2=40,01475мм

НЕисп=(НЕmax)-H=40,01475-0,0025мм

Размер предельного износа пробки определяется по следующей формуле:

ПРизн=Dmin-Y=40-0,002=39,998мм

Технические требования к калибрам

Допуск цилиндричности (для круглых пробок) [1, табл.8.1]:

То=1/3 Н= 0,8333

Округляем до ближайшего числа из ряда чисел: 1

Шероховатость рабочих поверхностей  по ГОСТ 2015-84 [1, табл.8.3]:

пробки Ra=0,025 мкм, контркалибров Ra=0,04 мкм

оховатость торцов - мкм, фасок – 0,08 мкм.

Размер контролируемого отверстия , поэтому выбираем калибры-пробки :

проходную по ГОСТ 14815-69, непроходную – ГОСТ 24816-69.

Таблица 2.6 - Конструктивные размеры калибра-пробки

Пробка проходная по ГОСТ 14815

Пробка непроходная по ГОСТ 14816

Обозначение пробки

Dном отв

L

l

Масса, кг

Обозначение пробки

Dном отв

L

l

Масса, кг

8136-0007

40

146

30

0,50

8136-0107

40

136

20

0,50

На рисунке 2.8. показаны эскизы калбров пробок

Рисунок 2.8. – Эскиз калибра-пробки по ГОСТ 14748-69

Поектирование калибра – скобы

для калибра – скобы выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по8-й [4, рис.2, а] или [1, рис.8.2, а] .

Расчет исполнительных размеров калибра – скобы

Исполнительные и действительные размеры скобы, согласно схеме расположения полей допусков (рис.2.9), подсчитываются по формулам [1, табл. 8.2].

ПРmax=dmax-Z1+H1/2=39,975-0,003+0,004/2=39,974мм

ПРmin=dmax-Z1-H1/2=39,975-0,003-0,004/2=39,97мм

ПРисп=(ПРmin)+H1=39,97+0,004

НЕmax=dmin+H1/2=39,959+0,004/2=39,961мм

НЕmin=dmin-H1/2=39,959-0,004/2=39,957мм

НЕисп=(НЕmin)+H1=39,957+0,004мм

Размер предельного износа скобы определяется по следующей формуле [1, табл. 8.2; 4, с. 8]:

ПРизн=dmax+Y1=39,975+0,003=39,978мм

На рисунке 2.9 показана схема расположения допусков вала, калибра и контакт колибров.

Рисунок 2.9 - Схема расположения полей допусков вала, калибра–скобы и контркалибров

Размер контролируемого вала до 100 мм, поэтому выбираем калибр-скобу одностороннюю, двухпредельную по ГОСТ 18360-93, которая компактна, удобна в обращении. Конструктивные размеры калибра-скобы определяем по пособию  [1, табл. 8.4] и приведены в табл. 2.4. Эскиз калибра – скобы дан на рис. 2.5.

Таблица 2.7 - Конструктивные размеры скобы

Обозначение скобы

dном вала

D1

мм

H

мм

H

мм

B

мм

S

мм

L

мм

l1

мм

L2

мм

R

мм

r1

мм

Масса, кг

8113-0132

40

95

82

37

17

5

22

13

3

23

5

0,2

На каждом калибре должна быть маркировка, включающая следующие требования:

  •  номинальный размер контролируемого отверстия (вала);
  •  условное обозначение поля допуска заданного размера;
  •  числовые величины предельных отклонений контролируемого отверстия (вала) в мм;
  •  обозначение типа калибра ПР или НЕ ;
  •  товарный знак предприятия – изготовителя (на калибрах для собственных нужд не указывается).

Маркировка производится на лыске ручки пробки или на переднем торце вставки, а скобы – на лицевой стороне.

Рис. 2.10 - Эскиз скобы ГОСТ18360-93

Расчет контркалибров для контроля скобы

Для контроля размеров калибров – скоб используют контркалибры. Исполнительные  размеры контркалибров, согласно схеме расположения полей допусков (рис. 2.6), подсчитываются по формулам  [1, табл. 8.2; 4, с.8]:

К-И=(dmax+Y1+Hp/2)-Hp=(39,975+0,003+0,0015/2)-0,0015=39,97875-0,0015

К-ПР=(dmax-Z1+Hp/2)-Hp=(39,975-0,0031+0,0015/2)-0,0015=39,97265-0,0015

К-НЕ=(dmin+Hp/2)-Hp=( 39,959+0,0015/2)-0,0015=39,95975-0,0015

На рисунке 2.11 показан эскиз контакт калибров.

Рисунок 2.11 - Эскиз контркалибров для скобы


2.3 Допуски и посадки подшипников качения

Для колец заданного подшипника назначить посадки на вал и корпус. Расшифровать условное обозначение подшипника. Построить схемы полей допусков. вычертить эскизы подшипникового узла и посадочных поверхностей вала и корпуса под подшипник.

Таблица 2.8 - Карта исходных данных для подшипников качения

Наименование исходных данных

Значения исходных данных

Условное обозначение подшипника

5-7308

Номер позиции по чертежу

4

Радиальная нагрузка, кН

12

Режим работы подшипника, допустимые перегрузки, в %

150%

Вращающаяся деталь

Вал

Конструкция вала (по чертежу)

сплошной

Конструкция корпуса (по чертежу)

сплошной

Расшифровать условное обозначение подшипника

Условное обозначение подшипника – 5-7308

Расшифровка условного обозначения:

- код внутреннего диаметра 08

- серия по наружному диаметру 3

- тип подшипника 7

- конструктивное исполнение 0

- серия по ширине 0

- класс точности 5

Конструктивные размеры подшипника

Определяем параметры подшипника: [1, табл. 4.3].

Внутренний диаметр подшипника d= 45 мм.

Наружный диаметр подшипника D=100 мм.

Ширина подшипника B=25-0,24 мм.

Радиусы закруглений r=2,0 мм.

По ГОСТ 520 определяю оклонения внутреннего и наружного колец:

мкм

мкм

На рисунке 3.1 показан эскиз пошипника

Рисунок. 2.12 Эскиз подшипника 5-7308.

По ГОСТ 520 определим отклонения внутреннего и наружного колец подшипника: [1, табл.4.9.] для нулевого класса:

Определяю вид нагружения колец

Вращающаяся деталь – вал, следовательно, внутреннее кольцо подшипника испытывает циркуляционную нагрузку, наружное кольцо испытывает местное нагружение.

Расчет интенсивности радиальной нагрузки

Вращающееся кольцо подшипника испытывает циркуляционный вид нагружения, что требует обеспечения неподвижного соединения с сопрягаемой деталью. Величина минимального натяга зависит от интенсивности радиальной нагрузки, определяемой по формуле:

где  Р – интенсивность радиальной нагрузки,  кН/м;

R- радиальная нагрузка на подшипник, R=12кН;

B- ширина подшипника, мм;

r и r1– радиусы закруглений внутреннего кольца подшипника,

B=25мм;

К1- динамический коэффициент посадки, зависящий от допустимой перегрузки,

К1 = 1,0 при перегрузке до 150%;

К2 – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной жесткости вала или корпуса. Для жесткой конструкции  

К2 = 1 [1, табл.4.10; 9];

К3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двурядных роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору, для однорядных подшипников

К3 = 1 [1, табл.4.11; 9]:

Выбираю полей допусков

Для циркуляционно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, интенсивности радиально нагрузки и класса точности [1, табл.4.12]. Посадка для внутреннего кольца подшипника.

Для местно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, класса точности и величины нагрузки  [1, табл.4.13].

Посадка для внутреннего и наружного кольца подшипника

45; 100

Определяю предельные размеры

Внутреннее кольцо подшипника:

Dmax=D+ES=45+0=45мм

Dmin=D+ES=45-0,015=44,985мм

Вал:

dmax=d+es=45+0,018=45,018мм

dmin=d+ei=45+0,002=45,002мм

Минимальный натяг:

Nmin=dmin-Dmax=45,002-45=0,002мм

Максимальный натяг:

Nmax=dmax-Dmin=45,018-44,985=0,033мм

Средний натяг:

Отверстие корпуса:

Dmax=D+ES=100+(-0,010)=99,99мм

Dmin=D+EI=100+(-0,045)=99,955мм

Наружное кольцо подшипника:

dmax=d+es=100+0=100мм

dmin=d+ei=100+(-0,009)=99,991мм

Максимальный натяг:

Nmax=dmax-Dmin=100-99,955=0,045мм

Nmin=dmin-Dmax=99,991-99,99=0,001мм

Средний натяг:

На рисунках 2.13 и 2.14 показаны схемы полей допусков

Рисунок 2.13 - Схема расположения полей допусков внутреннего кольца подшипника и вала


Рисунок 2.14 - Схема расположения полей допусков наружного кольца подшипника и отверстия

Технические требования на рабочие поверхности вала и корпуса

Методом подобия назначаем параметры шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей [1, табл.2.3]: для вала, отверстия в корпусе и торцов заплечиков Ra=0,8мкм.

Допуски формы и расположения посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов установлены ГОСТ 3325 и приводятся в  [1, табл.4.15].

Допуски круглости и профиля продольного сечения:

  •  для вала Тф = 2,0 мкм;
  •  для отверстия Тф = 2,5 мкм.

Допуск торцового биения заплечиков:

  •  вала  Тб = 10 мкм;
  •  отверстия Тб = 15 мкм.

Размеры заплечиков и канавок определены ГОСТ 20226 и зависят от радиуса закругления торца подшипника [1, табл.4.14].

При радиусе 1,5 мм определим:

  •  высоту заплечика – 3,0 мм;
  •  глубину канавки – 0,2 мм;
  •  ширину канавки на валу – 2,0 мм;

Рабочие чертежи вала и корпуса представлены на рис.   , а сборочный чертеж узла с подшипником на рисунках 3.4; 3.5; 3.6 .

Рисунок 2.15 - Рабочий чертеж вала.

Рисунок 2.16 – Рабочий чертеж корпуса


Рисунок 2.17 – Эскиз соединения узла с подшипником:

1 – корпус; 2 – вал; 3 – подшипник.


2.4 Допуск размеров, входящих в размерные цепи

На рис.  Между торцами подшипника 7 и крышкой предусмотрен тепловой зазор, величина которого обеспечивается расчетом размерной цепи.

Таблица 2.9 - Карта исходных данных по расчету размерной цепи

Обозначения

Наименования

Размеры, мм

А1 

Ширина зубчатого венца колеса 10

50

А2

Высота распорной втулки 16

8

А36

Высота (ширина) подшипников

24-0,24

А4 = А5

Высота бутиков крышек

5

А7

Длина ступени вала 18

58

А min

Минимальный зазор

1,0

A max

Максимальный зазор

-1,0

Составила схему размерной цепи (рис. 2.18 ), а также определить увеличивающие и уменьшающие звенья методом замкнутого потока.

Рисунок 2.18 – Схема размерной цепи

Размерная цепь состоит из 8 звеньев, включая и замыкающее звено:

- увеличивающие звенья; n =3,

- уменьшающие звенья p=4,

К=2 - стандартные звенья;

m= n +p + 1  = 3+4+1=8.

Рассчитать номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена

Замыкающее звено имеет вид –

Определить средний квалитет размерной цепи

Средний квалитет размерной цепи определяется по среднему числу единиц допуска, приходящемуся на одно звено, исключая стандартные (подшипники):

соответствует 13 квалитету.

Найти стандартные поля допусков по назначенным квалитетам для каждого размера. Основные отклонения следует назначать так, чтобы допуск был направлен «в тело» детали, то есть в зависимости от вида поверхности (размера): охватываемый, охватывающий, остальные. Таким образом, назначаем основные отклонения для размеров А1, А2 как на основной вал (h13) и поле допуска на размеры А4, А5, А7 - как на остальные (js13). результаты расчетов сводим в табл.4.2.

Согласую поле допуска с заданным

Определяю расчётное поле допуска замыкающего звена:

Необходимо обеспечить выполнение условия: расчетный допуск замыкающего звена должен быть меньше или равен заданному допуску замыкающего звена. Если условие не выполняется, то требуется изменить точность одного или двух размеров, изменив квалитет.

По расчету получилось:  то есть  . Разность  таким образом

Проверка соответствия предельных отклонений размеров составляющих звеньев требованиям замыкающего звена

Расчетное верхнее отклонение замыкающего звена определяется по формуле:

.

Расчетное нижнее отклонение замыкающего звена определяется по формуле:

.

Предельные отклонения замыкающего звена , полученные в результате расчета, не соответствуют заданным

Расчетные значения предельных отклонений замыкающего размера  (звена) должны удовлетворять требованию поставленной задачи   и . Таким образом, расчетные значения предельных отклонений замыкающего звена отличаются от заданных ( ). Для согласования предельных отклонений необходимо решить обратную задачу. Для этого нужно в формулы предельных отклонений замыкающего звена ( и ) подставить их требуемые значения и определить новые верхнее и нижнее предельные отклонения одного из составляющих звеньев отличаются ( и ), выбранного для корректировки в качестве согласующего.

Для этого выбираем самое простое в изготовление звено: высоту буртика крышки   которое является уменьшающим звеном в размерной цепи.

Пересчет выполним по следующим формулам:

Сделаем проверку:

Таким образом, для звена  устанавливается нестандартное поле.

Результаты поэтапных и окончательных расчетов представлены в табл. 2.10

Таблица 10

Обозна-чение размеров размер-

ной цепи,  Аj

Номинальный размер звена, мм

Значение единицы допуска ij, мкм

Принятые значения звеньев размерной цепи

после назначения полей допусков по расчетному      значению аm

после согласования значений

допусков

после согласования предельных отклонений

-

A


3 Нормирование точности типовых соединений сложного профиля

3.1 Нормирование точности метрической резьбы

Т а б л и ц а 3.1 - Карта исходных данных для метрической резьбы

Наименования исходных данных

Значения исходных данных

Условное обозначение резьбы

М36

Номер позиции по чертежу

15

Наименование деталей,

входящих в соединение

Длина свинчивания

N(нормальная)

Действительный средний диаметр

d2 изм=34,62 мм

Накопленная погрешность шага

∆Pn=20 мкм

Погрешности профиля

∆α/2пр=+8 мин

∆α/2лев=-4 мин

Расшифровка условного обозначения резьбы и определение ряда

предпочтительности

Резьба метрическая, номинальный диаметр d=36 мм; шаг крупный p=2,5 мм. По ГОСТ 8724 [1, т. 5.1] определяем ряд предпочтительности диаметров – первый.

 

Определение размера  резьбового соединения и построение профиля резьбы

По ГОСТ 24705 [1, т.5.2] определяем основные размеры профиля резьбы в зависимости от шага:

- наружный диаметр резьбы: d=36 мм;

- внутренний диаметр: D1=d1=d—2+0,376=36-2+0,376=34,376мм;

-средний диаметр: D2=d2=d—4+0,294=36-4+0,294=32,294мм;

- диаметр по дну впадин: d3=d-4+0,933=32,933 мм;

- теоретическая высота витка: Н=0,866*Р=0,866*2,5=2,15 мм;

- рабочая высота витка: Н1=0,541*Р=0,541*2,5=1,3525 мм

Рисунок 3.1 – профиль резьбы

Назначим степень точности и поле допусков на детали резьбового соединения

Определим поля допусков резьбы по ГОСТ 16093 [1, т. 5.8].

Учитывая, что средний класс точности по ГОСТ 16093 получил наибольшее распространение, а задана короткая длина свинчивания, выбираем предпочтительные поля допусков:

резьба болта - 5g6g: резьба гайки – 5Н.

Определяем числовые значения допусков и отклонений и заносим в табл. 14.

Т а б л и ц а 3.2 - Значение отклонений и допусков резьбового соединения

Номинальный

размер, мм

Обозначение

поля допуска

Величина

допуска,

Т, мм

ES,

мкм

Наибольший

предельный

размер, мм

EI,

мкм

Наименьший

предельный

размер, мм

d=36

6g

280

-38

35,962

-318

35,682

d2=34,701

5g

280

-38

34,663

-318

34,383

d1=33,835

-

-

-

33,835

-

-

D=36

-

-

-

-

0

36

D2=34,701

5H

300

300

34,401

0

34,701

D1=33,546

5H

300

300

33,246

0

33,546

Допуск среднего диаметра болта 5 степени для диаметра 20 мм и шага 2 равен 132 мкм [1, т. 5.3].

Допуск среднего диаметра гайки 5 степени для диаметра 20 мм и шага 2 равен 180 мкм [1, т. 5.4].

Допуск наружного диаметра болта для 6 степени с шагом 2 равен 280 мкм [1, т. 5.5].

Допуск внутреннего диаметра гайки для 5 степени с шагом 2 равен 300 мкм  [1, т. 5.5].

Основные отклонения диаметров болта es=-38 мкм, а для гайки EI=0. [1, т. 5.6].

Рассчитаем приведенный средний диаметр резьбы болта и сделаем заключение о годности резьбы

Рассчитываем приведенный средний диаметр и строим схему расположения полей допусков по среднему диаметру (рис. 21) и по профилю (рис. 22):

d2пр= d2изм+(fp+fa)

Погрешность наклона боковой стороны половины угла профиля:

∆α/2=(|∆α/2|пр+|∆α/2|лев)/2=(|8|+|-4|)/2=6

Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля fa:

Fa==0,36Р*∆α/2=0,36*2*6=4,32 мкм≈5,0 мкм

Диаметральная компенсация погрешностей по шагу fр:

fр=1,732*∆Рn=1,732*20=34.64мкм≈35мкм

d2пр= d2изм+(fp+fa)= 34,62+(0,035+0,005)=34,66мм

Условие годности резьбы по среднему диаметру для болта:

d2измd2min,                                                 d2прd2max,

Условие прочности выполняется:

35,03>34,66.

Условие свинчиваемости также обеспечивается: 34,62≥34,383

Таким образом, болт годен.

Рисунок 3.2 – Схема расположения допусков по среднему диаметру болта.

Рисунок 3.3 – Расположение полей допусков по профилю резьбы болта.


3.2. Нормирование точности шпоночных соединений

Т а б л и ц а 3.3 - Карта исходных данных шпоночного соединения

Наименования исходных данных

Значения исходных данных

Диаметр соединения, d мм

52

Ширина и высота шпонки (ГОСТ 23360),

bхh, мм

16х10

Шпонки

направляющая

Тип производства

серийное

Количество шпонок в соединении

одна

Определение размеров соединения с сегментной шпонкой

Найдем размеры шпоночного соединения по ГОСТ 23360-78 [1, т.3.1].

 d=52 мм – диаметр вала;

 b=16 мм – ширина шпонки;

 h=10 мм – высота шпонки;

 Smin=0,40 мм – фаска;

 S1max=0,4 мм – радиус закругления r или фаска;

 l=28…140 мм – интервал длин шпонки, закрытый паз;

 t1=5,0+0,2 мм – глубина шпоночного паза с отклонением на валу;

 t2=3,3+0,2 мм - глубина шпоночного паза с отклонением во втулке.

Выбор посадок шпонки в пазы вала и втулки

Предельные отклонения шпонки:

- на ширину шпонки b=16h9(-0,043);

- на высоту шпонки h=10h11(-0,11);

- на длину шпонки l=40h14(-0,62);

- на длину паза под шпонку на валу L=63H12(+1,2)

Посадка шпонки в пазы вала производится по системе вала.

Выбор посадок шпонки в пазы вала и втулки принимаю по [1, т. 3.2]:

Колесо расположено посередине вала, збчатое колесо не перемещается вдоль вала, выбираю плотное соединение:

паз вала – 16P9( );

паз втулки – 16Js9();

Рисунок 3.4 – Схема расположения полей допусков по ширине шпонки

В соединении шпонки с валом Smax=0,0251,  Nmax=0,061

В соединении с пазом втулки Smax=0,064,  Nmax=0,021.

 

Расчет допусков взаимного расположения шпоночного паза

Допуски параллельности равны 0,5Т9, а допуски симметричности 2Т9.

Рассчитываем и округляем до стандартных значений [1, т. 2.9, 2.10], указываем на эскизах вала и втулки.

Допуск параллельности Т=0,5*43=21,5 мкм; по номинальной длине шпоночного паза, ближайший допуск – 20 мкм.

Допуск симметричности Т=2*43=86 мкм; по номинальному диаметру ближайшим допуском будет 80 мкм. Допуск симметричности зависимый, т. к. производство серийное.


3.2. Нормирование точности шлицевых соединений

Таблица 3.4 - Карта исходных данных шлицевого соединения

Наименования исходных данных

Значение исходных данных

ZхdхD

8х36х40

Соединение работает: с реверсом или с вращением в одну сторону

Вращение в одну сторону

Соединение вдоль оси: подвижное или неподвижное

неподвижное

Шлицы в отверстии втулки: закалены или не закалены

закалены

Определение параметров шлицевого соединения

Z=8 – количество шлиц;

 d=36мм  - внутренний диаметр шлиц;

 D=40 мм – наружный диаметр шлиц;

 b=7,0 мм – ширина шлиц;

с=0,4+0,2 мм – фаска;

 r=0,3 мм- радиус закруглений.

Шлицевое соединение 8х36х40 относится к тяжелой серии ГОСТ 1139 [1, т.3.3]

Выбор вида центрирования, назначение посадок

В зависимости от условий работы механизма (с реверсом) и закалки шлиц выбираем вид центрирования шлицевого соединения и назначаем посадки по ГОСТ 1139-80 [1, т. 3.4].

Выбираем центрирование по внутреннему диаметру d, т.к. соединение неподвижное

 - по внутреннему диаметру d:Ø36  ,

 - по внешнему диаметру D:Ø40  - посадка предпочтительная

- по ширине b: 7  - посадка предпочтительная

Таким образом, условная комплексная запись шлицевого соединения будет иметь вид:

D-10х36  х40  х7

Строю схемы расположения полей допусков и рассчитываем предельные значения зазоров и натягов.

Рисунок 3.5 – Схема расположения полей допусков по наружному диаметру D.

Рисунок 3.6 – Схема расположения полей допусков по ширине b.

Рисунок 3.7 – Схема расположения полей допусков по внутреннему диаметру d.


3.3 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач

Таблица 3.5 - Карта исходных данных для зубчатой передачи

Наименования исходных данных

Значения исходных данных

Вид изделия (автомобиль, пресс, специальный станок)

Механизм привода подач с автоматическим устранением зазора специального станка с ЧПУ

Номер позиции по чертежу

10

Межосевое расстояние а, мм

150

Модуль зубчатой передачи m, мм

5

Исходный контур

ГОСТ 13755-81

Коэффициент смещения исходного контура х

0

Окружная скорость V, м/с

18

Число зубьев z

40

Температура допустимого нагрева зубчатой передачи

t1=+70˚ C

Температура допустимого нагрева корпуса

t2=+60˚ C

Определение геометрических параметров зубчатого колеса

Диаметр делительной окружности d=m*z=5-40=200 мм.

Диаметр окружности выступов dа=d+2*m=200+2*5=210 мм.

Диаметр окружности впадин df=d-2,5*m=200-2,5*4=190 мм.

Диаметр основной окружности db=d*cosα=200*cos20=187,8 мм.

Ширина зубчатого венца B=10*m=10*5=50 мм

Количество охватываемых зубьев при измерении длины общей нормали zw=5

Длина общей нормали W=13,845*m=13,845*5=69,225 мм [1, т. 6.1].

Назначим степень точности зубчатой передачи

Передача является кинематической. В этом случае наиболее важной является кинематическая точность, она назначается на одну степень точнее, чем нормы плавности  и контакта зубьев.

По заданной окружной скорости, согласно [1, т. 6.3] рекомендуется степень точности по нормам плавности – 6.

Принимаем степень кинематической точности – 5, степень точности по нормам контакта зубьев – 6.

Вид сопряжения определяется наименьшим гарантированным боковым зазором Jnmin. 

Гарантированный боковой зазор получается как сумма:

JnminJn1+ Jn2

Для кинематической передачи Jn1=0,01m=0.01*5=0,05 мм

Боковой зазор соответствующей температурной компенсации определяется по формуле:

Jn2[α1(t1-20˚) - α2(t2-20˚)]*2sinα,

где  а – межосевое расстояние в передаче, мм;

α1 и α2 – коэффициенты линейного расширения для материалов зубчатых колес и корпуса;

t1 и t2предельные температуры, для которых рассчитывается боковой зазор, для зубчатых колес и корпуса соответственно.

При  t1=+70˚ C, t2=+60˚ C, α1=α2=11,3*10-6 получим:

Jn2=0,684*150[12*10-6(70˚-20˚)-12*10-6(40˚-20˚)]=0,0369 мм

Jnmin=0,04+0,009=0,049 мм

Определяем вид сопряжения Е с учетом межосевого расстояния в передаче по [1, т. 6.4].

Полное обозначение точности передачи:

5-6-6-Е ГОСТ 1643.

Определение исполнительного размера длины общей нормали

Верхнее отклонение EWs=30 мкм по [1, т. 6.10] для вида сопряжения D, 6-й степени точности , d=200 мм.

Допуск на длину общей нормали TW=30 мкм, по [1, т. 6.11] для Fr=25 мкм [1, т. 6.6].

Нижнее отклонение EWi=| EWs|+ Tw=30+30=60 мкм

Исполнительный размер общей длины нормали – W= .

Определение требований к базовым поверхностям зубчатого колеса

Требования к точности заготовок под операцию зубонарезание определяются по рекомендациям [1, т. 6.14].

Базовое отверстие должно быть выполнено по 6-му квалитету, Ø40Н6(+0,016) так как по нормам плавности 6-я степень.

Диаметр вершин зубьев используется по 2-му варианту (как измерительная база для выверки заготовки на станке), следовательно его точность –

Tda=0,01*m=0,05 мм;            Ø200h7(-0,035).

Допуск на радиальное биение по вершинам зубьев: Fd=0,6* Fr=0,6*25=15 мкм.

Принимаем Fd=20 мкм по [1, т. 2.9].

Торцовое биение базового торца на диаметре 0,75d=0,75*200=150 мм находим расчетом, определив  Fß=10 мкм, по [1, т. 6.9]:

FТ  =(0,5 Fßdб)/В=(0,5*10*210)/50=21  мкм, по [1, т. 2.9] принимаем FТ =20 мкм. Все расчетные параметры указываем на чертеже зубчатого колеса  (рис. 30).

Выбор контрольного комплекса зубчатого венца

Учитывая, что плавность работы и контакт зубьев заданы по 6-й степени, выбираем 1-й комплекс. Для контроля кинематической точности зубчатого колеса принимаем  кинематическую погрешность зубчатого венца  F'i . Числовые значения определяются как сумма:

F'i=Fp+ff

Накопленная погрешность шага зубчатого колеса Fp=28 мкм [1, т. 6.5]. погрешность профиля зуба ff=11 [1, т. 6.7], следовательно, F'i=28+6=34 мкм. Контрольный комплекс и необходимые приборы указаны в табл. 18.

Для контроля точности по нормали плавности принимаем местную кинематическую погрешность зубчатого колеса f'i=25 мкм [1, т. 6.7].

Измерение обоих параметров производится на приборе для однопрофильного контроля.

По нормам контакта зубьев принимаем  Fß для колеса (прибор ходомер), а для передачи fx  и  fy: Fß= fx  =9 мкм; fy=6,3 мкм [1, т. 6.9].

Контроль контакта зубьев также может быть выполнен по суммарному пятну контакта, которое составит для 6-й степени точности 50% по высоте зубьев и 70% по ширине зубьев              [1, т. 6.9].

Нормы бокового зазора косвенно оцениваются по предельным  отклонениям межосевого расстояния fa=±20 мкм [1, т. 6.4] или по измерению длины общей нормали нормалемером.


Таблица 3.6 - Контрольный комплекс для зубчатой передачи 5-6-6-Е

Наименования контролируемых параметров

Обозначения допусков

Допускаемые значения

Применяемые средства измерения

Колебание длины общей нормали

FvW

20

Нормалемер

Длина общей нормали, мм

W

W= .

Допуск на длину общей нормали

TW

30

Кинематическая погрешность зубчатого колеса

F'i

25

Прибор для однопрофильного контроля

Местная кинематическая погрешность зубчатого колеса

f'i

25

Погрешность эвольвентного профиля

ff

11

Эвольвентомер

Суммарное пятно контакта

По высоте

-

50%

Контрольно-обкатной станок

По длине

-

70%

Погрешность направления зуба

Fß

9

Ходомер

На корпус передачи

Отклонение от параллельности осей

fx

9

Специальное приспособление для контроля расположения отверстий в корпусе

Перекос осей

fy

4,5

Предельные отклонения межосевого расстояния

±fa

20

 


4. Выбор универсальных средств измерения

Таблица 4.1 - Карта исходных данных по выбору средств измерения

Наименование исходных данных

Значения исходных данных

Контролируемая поверхность

Вал

Исполнительный размер d1

Коэффициент технологической точности

3,25

Тип производства

серийное

Выбор универсального средства измерения для цехового контроля

Выбор средств измерений зависти (СИ) от ряда факторов:

- организационно-экономических (тип производства, вид взаимозаменяемости, стабильность технологического процесса, стоимость, наличие СИ и др.);

- конструкторских параметров изделия (габариты, масса, жесткость, вид контролируемой поверхности и др.);

- метрологических (пределы и диапазон измерения, цена деления, класс точности, погрешность СИ и др.).

Универсальные СИ находят широкое применение во всех типах производств, так как имеют низкую себестоимость.

Произведем выбор СИ по метрологическим факторам, учитывая, что контролируется вал. Считаем, что некоторые систематические погрешности (температурная, погрешность базирования и др.) устранены до начала процесса измерения. Допускаемая погрешность метода измерения должна быть больше неисключенной систематической погрешности СИ.

По ГОСТ 8.051 определим для размера 80 допуск на изготовление  (IT) и допускаемую погрешность базирования (δ) согласно [1, т. 7.1]:

IT=0,013 мм;   δ=4 мкм.

Выбираем возможное измерительное средство: [1, т. 7.2].

Это микрометр рычажный МР-90 ГОСТ 4381 с кодом 5 или скоба рычажная СР-90 ГОСТ 11098 с кодом 8.Учитывая наличие средств измерений в лаборатории, их стоимость и удобство в эксплуатации, выбираем микрометр рычажный МР-90 ГОСТ 4381. Его техническая характеристика: предел измерения 75…90 мм, цена деления 0,002 мм, предельная погрешность измерительного средства ∆=6 мкм (контакт любой). Методы измерения – прямой, контактный, абсолютный с отсчетом результата измерения по отсчетной шкале. Перед началом работы проверить правильность установки по установочной мере 25 мм и выдержать деталь и прибор в лаборатории не менее трех часов.

Рычажная скоба работает относительным методом измерения, и для настройки требуются концевые меры длины, т. е. более дорогой и сложный процесс измерения.

Определение значения параметров разбраковки

Оценка влияния погрешностей измерения на результаты разбраковки выполняется по относительной точности метода измерения:

А мет (σ)=  %=4*100/13=30,77%,

где  δмет=∆/2=6/2=3 мкм-среднее квадратичное отклонение погрешности измерения принятого средства измерения.

По графикам рис. 7.1 при А мет (σ)=16% для заданной точности технологического процесса ITтех=3,25 определяем параметры разбраковки:

- необнаруженный брак (риск заказчика) m=0,2%;

- ложный брак (риск изготовителя) n=4,5 %;

- вероятностный выход размера за границу поля допуска  с/IT=0,05%,

С=IT*c/IT=13*0,05=0,65 мкм.

Оценка годности деталей производится по предельно-допустимым размерам:

 Dmax=39,975 мм; Dmin=39,959 мм.

Среди годных деталей могут оказаться бракованные (не более 0,2%), у которых размеры выходят за границы поля допуска на величину до 0,95 мкм. Это риск заказчика.

Риск изготовителя не более 4,5%.

Выполним расчет производственного допуска

Принимаем условие недопустимости риска заказчика при ∆>δ и проводим расчет производственного допуска:

Тпр=IT-2с=13-2*0,65=11,7 мкм.

Предельно-допустимые размеры с учетом производственного допуска:

Dmax=39,975-0,00065=39,974 мм;

Dmin=39,959-0,00065=39,958 мм.

Варианты установления приемочных границ даны на рис. 31.

Выбор средств измерения для арбитражной перепроверки

При разногласиях между рабочим и контролером требуется арбитражная перепроверка.

Допускаемая погрешность при арбитражной перепроверке:

арб=0,3*δ=0,3*4=1,2 мкм.

Выбираем измерительное средство с кодом 28 [1, т. 7.2].

Вертикальный оптиметр ИКВ, который имеет цену деления 0,01 мм и предельную погрешность ∆=1,0 мкм. Метод измерения – относительный, прямой, контактный, для нулевой настройки оптиметра требуются концевые меры длины.

   


Литература:

1. Кайнова В. Н.  «Нормирование точности изделий машиностроения», НГТУ, Н. Новгород, 2007.

2. Болдин Л. А. «Нормирование точности деталей машин», НГТУ, Н. Новгород, 1999.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

51283. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК СИСТЕМЫ ТОНКИХ ЛИНЗ 1.01 MB
  Линза называется тонкой если толщина линзы мала по сравнению с размерами сферических поверхностей ограничивающих линзу. Линзы бывают собирающими см. Оптический центр линзы точка через которую лучи идут не преломляясь. Фокусов у линзы два: задний и передний.
51284. Основные режимы движения механизма 907 KB
  При установившемся режиме скорость начального звена изменяется периодически. Причиной является периодический характер действия сил и моментов, приложенных к механизму, а также периодические изменения приведенного момента инерции механизма
51285. Изучение явления интерференции света с помощью бипризмы Френеля 82 KB
  Цель работы: Изучение поляризованного света явлений вращения плоскости поляризации в оптически активных растворах и магнитных полях определение постоянной вращения постоянной Верде и концентрация оптически активных растворов. Приборы и принадлежности: круговые поляриметры трубки с оптически активными соленоид выпрямитель миллиметровка Определение постоянной вращения сахарных растворов.5 По формуле вычислим концентрацию: Вывод: в ходе работы изучили: излучение поляризованного света явление вращения плоскости поляризации в...
51286. исследование дисперсии стеклянной призмы 74 KB
  Цель работы: Наблюдение линейных спектров испускания определение показателя преломления оптического стекла для различных длин волн и построение кривой дисперсии этого стекла определение дисперсионных характеристик призмы. Определение зависимости Преломляющий угол...
51287. Изучение явления интерференции света в тонких плёнках на примере колец Ньютона 131.5 KB
  Цель работы: изучение явления интерференции света определение радиуса кривизны линзы с помощью колец Ньютона определение длины волны пропускания светофильтров
51289. Изучение методов получения когерентных источников света искусственным делением фронта световой волны (бипризма Френеля) 42.5 KB
  Цель работы: изучение методов получения когерентных источников света искусственным делением фронта световой волны бипризма Френеля; изучение явления интерференции света; определение длины волны источника света и расстояний между когерентными источниками света. Приборы и принадлежности: источник света светофильтры раздвижная щель бипризма Френеля микроскоп с отсчет ной шкалой оптические рейтеры.Определение длины волны источника света. Вывод: изучили методы получения когерентных источников света искусственным делением...