94284

Організація допоміжних виробництв

Лекция

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

Ремонтне обслуговування устаткування. Використання сучасних технологій і високопродуктивного устаткування у виробничому процесі ускладнює роботи пов’язані з обслуговуванням ремонтом і модернізацією техніки підвищує значення інструментального обслуговування призводить до збільшення потреби в різноманітних видах енергії збільшує...

Украинкский

2015-09-10

208.11 KB

3 чел.

Організація допоміжних виробництв

1. Виробнича інфраструктура

2. Забезпечення виробництва технологічним оснащенням

3.Ремонтне обслуговування устаткування.

4. Енергетичне забезпечення виробництва

1. Виробнича інфраструктура

Інфраструктура (від лат. infra — нижче, під structura — побудова, розміщення) — це сукупність складових будь-якого об’єкта, що мають підпорядкований (допоміжний) характер і забезпечують умови нормальної роботи об’єкта в цілому.

Інфраструктура підприємства — це комплекс цехів, господарств і служб, головне завдання яких зводиться до забезпечення нормального функціонування (без перерв і зупинень) основного виробництва і всіх сфер діяльності підприємства. Інфраструктура виконує своєрідні «тилові» функції забезпечення всієї виробничої системи будь-якого рівня. У свою чергу, інфраструктура являє собою складну виробничу систему, де існують «вхід», «процес» і «вихід», використовуються сировина і матеріали, трансформуючись у вироби і послуги для основного виробництва.

Склад і масштаби виробничої інфраструктури підприємства залежать від типу виробництва, номенклатури й обсягу випуску продукції, рівня спеціалізації і кооперування, організації виробничих процесів, розмірів підприємства та його виробничих зв’язків.

Використання сучасних технологій і високопродуктивного устаткування у виробничому процесі ускладнює роботи, пов’язані з обслуговуванням, ремонтом і модернізацією техніки, підвищує значення інструментального обслуговування, призводить до збільшення потреби в різноманітних видах енергії, збільшує внутрішньозаводський та зовнішній обсяги перевезень вантажів і необхідність їх збереження.

На більшості підприємств машинобудування та металообробки виробничу інфраструктуру утворюють допоміжні (інструментальне, ремонтне, енергетичне) та обслуговуючі (транспортне, складське і тарне) господарства.

Застосування на підприємстві широкої номенклатури й асортименту інструментів і технологічного оснащення зумовлює необхідність організації інструментального господарства для виконання завдань з виробництва, постачання, проектування, планування, виготовлення, зберігання, обліку і ремонту необхідного інструменту з доставкою його до робочих місць.

Ремонтне господарство підприємства призначене підтримувати в технічно справному стані різноманітний і складний парк технологічного устаткування основних цехів шляхом його обслуговування, ремонту і модернiзації.

Сучасні виробництва споживають у великих кількостях паливо, електроенергію, пару, газ, воду, стисле повітря та інші енергоносії, тому значне місце у виробничій інфраструктурі підприємства посідає енергетичне господарство. Воно забезпечує різноманітними видами енергії основні, допоміжні цехи, усі підрозділи і служби підприємства.

Виготовлення продукції на підприємстві супроводжується величезним обсягом транспортно-складських, вантажно-розвантажувальних робіт з обслуговування внутрішнього і зовнішнього вантажообігу, що викликає потребу у створенні транспортного господарства та близьких до нього складського і тарного господарств. Від раціональної організації цих господарств багато в чому залежать ритмічність роботи основних цехів, тривалість виробничих циклів і рівень витрат на виробництво продукції.

У сфері технічного обслуговування виробництва на промислових підприємствах зайнято приблизно 45—50 % загальної кількості персоналу. З загального обсягу допоміжних робіт на інструментальне обслуговування припадає — 27 %; ремонт і технічне обслуговування технологічного устаткування — 30 %; на енергетичне обслуговування — 8 %; транспортно-складське обслуговування — 23 %; на інші роботи (служби інфраструктури) — 12 %. Це зумовлено не тільки великим обсягом робіт з обслуговування основного виробництва, а й різноманітністю і складністю ручних робіт, які дуже важко механізувати й автоматизувати.

Система технічного обслуговування підприємства має відповідати таким вимогам: забезпечувати умови випуску конкурентоспроможної продукції з мінімальними затратами; здійснювати техніко-економічну й організаційну регламентацію процесів обслуговування; мати профілактичний характер; забезпечувати гнучкість, наступність і мінімальну перебудову при переході основного виробництва на випуск нової продукції.

Таким чином, допоміжні та обслуговуючі господарства потребують високої організації, адекватної рівню організації основного виробництва. Удосконалювання техніки й організації обслуговування створює умови для успішної роботи підприємства, якнайшвидшого освоєння нових виробів, застосування прогресивних технологій і досягнення на цій основі високих техніко-економічних показників виробництва.

Основними напрямами вдосконалювання організації допоміжних господарств підприємства є: централізація і концентрація однорідних процесів обслуговування та їх спеціалізації, що створює умови для використання найпотужнішого сучасного устаткування, високопродуктивної технології та прогресивних методів організації праці й виробництва; механізація й автоматизація технологічних процесів; раціоналізація керування; поліпшення нормативної бази; розроблення і впровадження технічно обґрунтованих норм часу і заходів щодо раціональної організації праці; обґрунтований розподіл чисельності персоналу, його мотивація змістом, умовами праці, підвищенням кваліфікації, ротацією, суміщенням професій і винагородою за якість і продуктивність праці; створення комплексної технології.

Раціональна організація системи технічного обслуговування (виробничої інфраструктури) є важливою умовою стабілізації і гнучкості основного виробництва, забезпечення обсягів, якості та оновлення продукції, що випускається, підвищення ефективності роботи підприємства в цілому.

2. Забезпечення виробництва технологічним оснащенням

 Виготовлення продукції або надання послуг потребує використання певного інструменту, оснащення, пристроїв, які визначені технологією виготовлення виробів. На підприємствах, де виробляють складну і трудомістку продукцію, номенклатура інструменту, що застосовується, досягає десятків тисяч найменувань. Для забезпечення виробництва необхідними компонентами на підприємствах створюються інструментальні господарства.

Інструментальне господарство підприємства — це сукупність внутрішньозаводських і цехових підрозділів, що зайняті придбанням, виготовленням, ремонтом і відновленням інструменту та технологічного оснащення, їх обліком, збереженням і видаванням у цехи та на робочі місця.

Поняття технологічного оснащення (інструменту) поширюється на всі види різального (різці, фрези, свердла, шліфувальні круги, протяжки, зубила і т. д.), вимірювального (скоби, пробки, штангенциркулі, мікрометри тощо) та слюсарно-складального (ключі, викрутки, молотки і под.) інструменту, а також на штампи, прес-форми та інші пристрої, що сприяють безпосередньому виготовленню продукції.

Інструментальне господарство є одним з найважливіших елементів системи технічного обслуговування виробництва. Від його правильної організації значною мірою залежать успіх роботи всього підприємства, якість продукції, ритмічність і рентабельність виробництва. Так, витрати, що пов’язані зі зношуванням, заточенням, ремонтом і відновленням інструменту, коливаються в межах 8—15 % від собівартості продукції; запас їх становить до 30—40 % від загальної суми виробничих оборотних фондів. Витрати на технологічне оснащення в масовому виробництві досягають 25—30 % вартості обладнання, у великосерійному — 10—15 %, у дрібносерійному й одиничному — близько 5 %.

Основними завданнями інструментального господарства підприємства, незалежно від особливостей виробництва, є: визначення потреби в інструменті; планування придбання (виготовлення) оснащення; організація власного виробництва інструментів нових прогресивних конструкцій; своєчасне і безперебійне оснащування виробничого процесу (цехів, робочих місць), підготовка до виробництва нових виробів; підвищення якості інструменту й організація раціональної його експлуатації; ремонт і відновлення інструменту; організація обліку і збереження; аналіз ефективного використання інструменту.

Організаційно-виробнича структура інструментального господарства залежать від типу і масштабу виробництва, номенклатури, складності інструменту і загальної кількості працюючих (рис. 8.1). На великих машинобудівних підприємствах може бути кілька інструментальних цехів різних видів залежно від частки калібрувально-заготівельних, ливарних, ковальських, механічних і складальних цехів. Заточувальні та відновлювальні дільниці організуються тільки у великих цехах, в інших випадках вони входять до складу інструментального цеху.

До складу інструментального господарства великих і середніх підприємств входять інструментальний відділ (ІНВ), центральний інструментальний склад (ЦІС), цехові інструментально-роздавальні комори (ІРК), дільниці складання пристроїв (ДСП), дільниця централізованого заточування різального інструменту (ЦЗІ), дільниця ремонту та відновлення інструменту (ДРВІ).

Рис. 8.1. Узагальнена структура інструментального господарства

У складі ІНВ можуть створюватися: планово-економічне бюро, виробничо-диспетчерський відділ, бюро технічного нагляду, бюро нормативів, бюро покупного інструменту, конструкторсько-технологічне бюро (прогресивної технології). Начальник інструментального відділу підпорядкований головному інженеру заводу. На невеликих заводах організується загальнозаводське бюро інструментального господарства (БІГ), яке підпорядковане безпосередньо головному інженеру або головному технологу.

Для підприємств із корпусною (блоковою) виробничою структурою організується спеціальне інструментальне виробництво (наприклад, інструментально-штампувальний корпус), до складу якого входять інструментальний і штампувальний цехи та всі підрозділи, що характерні для ІНВ.

Основні завдання діяльності ІНВ полягають у плануванні придбання, проектуванні, виготовленні та своєчасному забезпеченні підприємства стандартним і спеціальним інструментом.

Форми організації інструментального господарства на підприємствах можуть бути різноманітними: централізована, децентралізована та змішана.

Централізована передбачає створення інструментального відділу (ІНВ) підприємства, до складу якого входять інструментальні цехи, дільниці, відділення і склади, які самостійно своїми засобами забезпечують усі підрозділи підприємства необхідним інструментом. На дрібних підприємствах така централізація реалізується через групи інструментального забезпечення або окремих виконавців. У разі децентралізації кожний цех підприємства самостійно забезпечує своє виробництво необхідним інструментом.

При змішаній формі організації відбувається перерозподіл робіт між підрозділами інструментального господарства: виготовлення, ремонт і відновлення спеціального інструменту загального користування здійснює інструментальний цех (ІЦ), його зберігання і розподіл — центральний інструментальний склад (ЦІС), а ремонт і відновлення — цехи основного і допоміжного виробництв.

Класифікація та індексація оснащення. Різноманіття інструменту зумовлює необхідність класифікації і цифрової системи умовних позначень — індексації, що є передумовою раціональної організації інструментального господарства — забезпечення обліку, зберігання і видачі оснащення, а також організації його виробництва й закупівлі в потрібній кількості.

Під класифікацією розуміється розподіл усіх інструментів, що застосовуються на підприємстві, на певні групи за найголовнішими ознаками: а) характером використання; б) місцем у виробничому процесі; в) призначенням.

За характером використання розрізняють:

  1.  оснащення загального застосування — універсальний стандартизований інструмент для виконання груп операцій на різних підприємствах, параметри якого визначені ДСТУ й котрий виготовляється на спеціалізованих заводах;
  2.  оснащення, яке призначене для виконання певних операцій або виготовлення конкретних деталей — спеціальний інструмент і спецоснащення (штампи, прес-форми тощо), що проектуються і виготовляються силами інструментальної служби самого підприємства.

За місцем використання у виробничому процесі розрізняють:

  1.  інструмент першого порядку, що використовується для виготовлення основної продукції підприємства (в основному виробництві);
  2.  інструмент другого порядку, що використовується для виготовлення інструменту першого порядку.

За призначенням все оснащення на підприємстві звичайно поділяється на таки підкласи: 1) різальний інструмент; 2) абразивний інструмент; 3) вимірювальний інструмент; 4) слюсарно-монтажний інструмент; 5) кувальний інструмент; 6) допоміжний інструмент; 7) штампи; 8) пристрої; 9) моделі, кокілі, прес-форми; 10) різний інструмент (десятинна система класифікації, що має від п’яти до семи ступенів).

Індексація інструменту передбачає його послідовний розподіл відповідно на класи, підкласи, групи, підгрупи, види і різновиди за десятинною системою. Клас характеризує вид обробки або метод одержання заготовки. Підклас відбиває характер операцій. Група — характер устаткування, на якому застосовується даний інструмент. Підгрупа вказує на окремі елементи операції; вид — на форму інструмента.

Кожному класу, підкласу, групі, підгрупі і виду присвоюється певне умовне позначення. Наприклад, індекс автоматного фасонного дискового різця зі швидкорізальної сталі діаметром 40 мм має такий вигляд: . Перша цифра в індексі означає клас (1) — інструмент різальний; друга — підклас (1) — різці; третя — група (4) — автоматні; четверта — підгрупа (5) — фасонні; п’ята (8) — дискові; інші цифри вказують для стандартного, універсального — порядкові номери в даному стандарті відповідно до розміру інструмента, а для спеціального — порядкові номери в реєстраційній документації.

Індексація за цією системою забезпечує повну характеристику інструменту, що класифікується. Така система дає змогу застосовувати автоматизований облік.

Організація роботи ЦІС та ІРК. Функції приймання, зберігання, обліку, видачі та регулювання постачання інструменту цехам підприємства, як показано на рис. 8.2, покладаються на центральний інструментальний склад (ЦІС), а в цехах — на інструментально-роздавальну комору (ІРК).

Основними завданнями ЦІС є: зберігання запасів стандартного, окремих видів спеціального інструменту, а також продукції інструментального і штампувального цехів; видача в установленому порядку інструменту цехам підприємства. Поповнення запасів ЦІС здійснюється за рахунок зовнішніх постачальників і продукції власного інструментального виробництва.

На кожний вид інструменту заповнюється картка і визначається певне місце (полиця, чарунка) для його зберігання. Раціональним розміщенням і зберіганням інструменту на складі забезпечуються чіткий облік, належні умови середовища та можливості швидкого пошуку, для чого використовуються шафи, стелажі (зокрема механізовані) із спеціальними чарунками, розміченими відповідно до індексації інструменту.

Основними функціями ІРК, яка розташовується звичайно в центрі приміщення цеху, є: отримання інструменту від ЦІС, його зберігання, облік, видання на робочі місця і приймання з робочих місць, відправлення до майстерні централізованого заточування та в ЦІС для ремонту і відновлення, списання зношеного інструменту для відправлення в утиль, планування та регулювання запасів оснащення в ІРК.

Порядок зберігання і обліку інструменту такий самий, як і в ЦІС. На спеціальному стелажі розміщуються інструменти для заточення, ремонту або перевірки, а також непридатні для роботи. У картотеці зберігаються облікові карти з індексами інструментів.

ЦІС видає потрібні інструменти на замовлення ІРК цехів. На робочі місця ІРК видає інструменти в обмін на затуплені або зношені, що потім надходять відповідно для заточення або до ЦІС. Видавання та облік інструменту на робочих місцях і повернення в ІРК здійснюється залежно від його придатності, типу виробництва і прийнятої системи обслуговування.

Системи обслуговування робочих місць. Забезпечення робочих місць інструментом може бути активним і пасивним. При активній системі інструменти періодично доставляються на робочі місця робітниками ІРК; при пасивній — основний виробничий робітник самостійно одержує і здає інструмент у ІРК.

Різальний інструмент може замінюватися примусово через певні відрізки часу або залежно від ступеня його зносу (затуплення). У масовому виробництві доцільна активна система обслуговування з примусовою заміною інструменту. На потокових і автоматичних лініях вона здійснюється в такому порядку: доставка інструменту на робочі місця і повернення його для обміну провадяться тільки робітниками ІРК; на робочі місця подається тільки такий типорозмір інструменту, який передбачений технологічним процесом; інструмент передається наладчику, який обслуговує верстати і замінює інструмент, що затупився; примусово (запобіжно) інструмент замінюється через визначені періоди роботи або після обробки встановленої кількості деталей; складання і підналагодження інструменту провадиться поза верстатом; оборотний фонд інструменту створюється і підтримується на рівні, який забезпечує можливість примусової його заміни; на потокових і автоматичних лініях для забезпечення їх безперебійної роботи встановлюються спеціально обладнані шафи з необхідним запасом інструментів.

Рис. 8.2. Схема руху інструменту на підприємстві

В одиничному і дрібносерійному виробництвах застосовується марочна система обліку інструменту (різального, вимірювального, спеціальних пристроїв), що видається для тимчасового користування. Робітнику видається певна кількість марок-жетонів (звичайно до 10) з його табельним номером. Він одержує з ІРК необхідний інструмент в обмін на марку особисто або через допоміжного робітника.

У разі використання одномарочної системи марка, що прийнята від робітника, поміщається в чарунку стелажа ІРК. Завдяки чому в будь-який час можна визначити кількість інструменту, що перебуває на робочому місці, і робітника, якому він виданий. Якщо застосовується двомарочна система, на інструмент кожного типорозміру заводиться індексна інструментальна марка з позначкою індексу і розміру.

Крім того, в ІРК запроваджується контрольна дошка, де зазначено табельні номери робітників і вивішуються марки. Під час видачі робітнику інструменту індексна марка пересувається з чарунки, де зберігається даний інструмент, під табельний номер робітника. Марка з табельним номером вкладається у відповідну чарунку, як за одномарочної системи. Двомарочна система дає змогу встановити вид і кількість інструменту, отриманого кожним робітником. У всіх типах виробництва інструмент постійного користування видається робітнику з записом в інструментальну книжку.

Потреба підприємства в інструменті визначається на підставі: номенклатури інструменту, що використовується; технологічних витрат його за кожним з найменувань (типорозмірів); запасів або оборотного фонду на підприємстві в цілому і по цехах.

Номенклатура універсального (стандартного) інструменту встановлюється: за картами застосовності — у серійному і масовому виробництвах, за картами типового оснащення робочих місць — в одиничному і дрібносерійному виробництвах. Номенклатура спеціальних видів інструменту визначається за картами технологічних процесів.

Потреби підприємства в оснащенні розраховуються, виходячи з обсягу виробництва, номенклатури оснащення, яка визначена в технологічній документації, а також норм витрат.

Потреба підприємства в інструменті певного виду на плановий період часу розраховується за формулою:

;

де — кількість інструменту на плановий період, шт.;

— кількість інструменту, що витрачається за плановий період, шт.;

— оборотний фонд інструменту;

— норматив оборотного фонду інструменту на кінець планового періоду;

— фактична кількість інструмента на початок планового періоду.

Витрата інструменту розраховується за методами: статистичним; за нормами оснащення робочих місць; за нормами витрати (розрахунковий).

При статистичному методі фактична витрата інструменту за минулий період співвідноситься з певною величиною товарної (валової) продукції в грошовому виразі або на 1000 год роботи устаткування тієї групи, на якій використовується відповідний інструмент.

Витрата різального інструменту певного типорозміру на програму виробництва визначається за нормами витрати і кількістю деталей, що обробляються, за формулами:

У великосерійному і масовому виробництві

де Nд — кількість деталей, що обробляються даним інструментом;

Нр — норма витрати різального інструменту на 100, 1000, 10 000 деталей;

N — кількість деталей, на яку визначена норма витрати;

у дрібносерійному і одиничному виробництвах:

де tp — час роботи устаткування, який витрачається на обробку даної групи деталей, год;

Hp — норма витрати різального інструменту на 100, 1000 год роботи устаткування, шт.;

tуст — час роботи устаткування, на яке розраховується норма витрати.

У серійному і масовому виробництвах норму витрати різального інструменту певного типорозміру (Hp) розраховують за формулою:

,

де Nд — кількість деталей, що обробляється даним інструментом за річною програмою, шт.;

tм — машинний час на 1 деталь-операцію, хв;

nн — кількість інструментів, що одночасно працюють на верстатах, шт.;

Тзн — машинний час роботи інструменту до повного зносу (спрацювання), год;

Квт — коефіцієнт випадкової втрати, зносу раніше строку експлуатації (береться Квт = 0,05).

Машинний час роботи інструменту до повного зносу визначається за формулою:

,

де L — допустима загальна величина заточування робочої частини інструменту, мм;

l — середня величина шару поверхні ріжучої частини, що знімається під час кожного заточування, мм;

tст стійкість інструменту, машинний час його роботи між двома переточуваннями, год.

Потреби в універсальному вимірювальному, слюсарно-монтажному інструменті визначаються дослідно-експериментальним методом, виходячи зі середнього строку його служби, а в штампах і абразивному — аналогічно різальному інструменту.

Комплекс робіт з експлуатації технологічного оснащення передбачає: установлення норм витрат, оборотних фондів і норм запасу оснащення, що підлягає зберіганню в інструментальному господарстві; розроблення і видача лімітно-забиральних карт на оснащення; розроблення інструкції з експлуатації оснащення; технічний нагляд; здійснення контролю за правилами експлуатації; складання графіків планово-запобіжного ремонту оснащення; організація ремонту і відновлення оснащення, централізованого заточування всіх видів різального інструменту; розроблення заходів щодо поліпшення методів експлуатації і підвищення його стійкості.

Оборотний фонд (Іо) установлюється на всі види, типи, розміри оснащення, що застосовується на підприємстві. Він складається з запасів у ЦІС і оборотних фондів цехів. До складу оборотного фонду входить: оснащення всіх робочих місць (Ір.м); придатне для роботи оснащення, яке перебуває в запасі (Ізап) в ЦІС та ІРК; оснащення, що ремонтується (Ірем) (відновлюється).

Цеховий оборотний фонд визначається за формулою:

Кількість інструментів, що перебувають на робочих місцях, у разі їх періодичного надходження визначається за формулою:

де РМпр — прийнята кількість робочих місць;

Ін — кількість інструментів, що одночасно застосовуються на одному робочому місці;

Кз.р — коефіцієнт страхового (резервного) запасу на кожному робочому місці (як правило, Кз.р = 1, а на багаторізцевих верстатах Кз.р = 2—4);

Тм — період надходження інструменту до робочих місць, год;

Тзм — період між заміною інструменту на верстаті, год.

Період заміни інструменту визначається за формулою:

,

де tшт — штучний час на деталь-операцію, хв;

tст — стійкість інструменту, період машинного часу його роботи між двома перезаточуваннями, год;

tм — машинний час на 1 деталь-операцію, хв.

Кількість інструменту, що перебуває в заточуванні, розраховується за формулою:

де Тн-з — час від надходження інструменту з робочого місця в інструметально-роздавальну комору до повернення його з заточування, год (для простого інструменту Тн-з = 8 год, а для складного — 16 год).

Кількість різальних інструментів, що перебувають у запасі в ІРК, визначається за формулою:

де Nд — середньодобові витрати інструментів за період між черговими надходженнями їх із ЦІС, шт.;

tн — період між поставками інструменту з ЦІС в ІРК цеху (як правило, постачається двічі на місяць, tн = 15 днів;

Кз.к — коефіцієнт резервного (страхового) запасу інструменту в ІРК цеху (береться Кз.к = 0,1).

Після визначення оборотних фондів інструменту в основних та допоміжних цехах розраховується оборотний фонд інструменту підприємства в цілому (Іоб.з), який охоплює оборотний фонд цехів та запас інструменту в ЦІС :

.

Загальний запас інструменту в ЦІС та ІРК складається з перехідного (поточного, що витрачається) запасу (Іпт.з), резервного (страхового) запасу (Іmin).

Мінімальний загальнозаводський оборотний фонд інструменту (Іоб.з min) дорівнює сумі запасів інструменту на робочих місцях (Ір.м), у ремонті та заточуванні (Ірем), резервного (страхового) запасу в ІРК усіх цехів (Ік min) та ЦІС (ІЦІС min).

.

Під час визначення максимального загальнозаводського оборотного фонду до мінімального оборотного фонду додається розмір партії поставки інструменту в ЦІС:

Середня величина загальнозаводського оборотного фонду інструменту дорівнює:

За місцем знаходження середня величина загальнозаводського оборотного фонду інструменту у виробничій практиці розподіляється таким чином:

+ + +
+
= 100 %.

Регулювання запасу інструменту в ЦІС. Потреба підприємства в інструменті покривається на 25—30 % за рахунок його поновлення або ремонту. Для постійної підтримки запасів інструменту в ЦІС на рівні, достатньому для безперебійного забезпечення роботи цехів, тобто не нижче мінімально допустимого рівня, застосовуються дві системи планування та регулювання запасів: «на замовлення» та «на склад».

Система «на замовлення» використовується коли потрібні невеликі кількості інструменту для випуску одиничних виробів або малої їх партії. Згідно з виявленою потребою в даному інструменті з деяким випередженням дається замовлення на його виготовлення або придбання.

Система «на склад» передбачає встановлення максимальної та мінімальної величини запасів інструменту в ЦІС за рахунок норми запасу, яка відповідає точці замовлення. Тому вона дістала назву — система «максимум-мінімум», сутність якої полягає в періодичному поданні замовлень на виготовлення або придбання оснащення (рис. 8.3).

Мінімальна норма запасу (Іmin) — це страховий запас, який створюється за фактичними даними залежно від величини витрат інструменту на випадок затримок виконання замовлення на виготовлення інструменту або перевитрат його цехами.

де Nд — середньодобова витрата інструменту за період між черговими надходженнями;

Тс.п — тривалість періоду термінового постачання (виготовлення) чергової партії оснащення, діб.

Максимальна норма запасу (Іmax) запобігає створенню надлишкових запасів інструменту на складі і досягається в момент надходження замовлення:

,

де Tц — час між двома надходженнями партій інструменту на склад (тривалість циклу), діб.

Рис. 8.3. Регулювання запасів інструменту
за системою «максимум-мінімум»

Максимальний перехідний (поточний) запас (Іпт) дорівнює розміру партії:

 або  .

Величина Іпт змінюється від максимального запасу з початку періоду між поставками до нуля наприкінці періоду.

Норма запасу відповідає точці Іт.з, при досягненні якої видається замовлення на виготовлення або придбання чергової партії інструменту.

де Тп — період часу між моментом видачі замовлення і отриманням партії інструменту в ЦІС, дн.

Графічне відображення зміни запасів у ЦІС за системою «максимум-мінімум» показує, що в разі їх зниження до точки замовлення в інструментальний відділ подається замовлення. Поповнення запасів за такою схемою здійснюється в основному для універсального та спеціального оснащення, що витрачається у великій кількості. В інших випадках для поповнення запасів інструменту використовується система планування на пряме замовлення.

На підставі розрахованої потреби підприємства в інструменті розробляється програма виготовлення його в інструментальному цеху і складаються замовлення на придбання зі сторони.

На підприємствах створюються централізовані спеціальні дільниці заточення інструменту, які розташовуються безпосередньо поблизу ІРК цеху, що полегшує і спрощує передавання інструменту в переточування і наступне його приймання.

Інструмент підлягає ремонту в разі економічної доцільності. Ефективним засобом продовження терміну експлуатації інструменту є його відновлення з використанням більш тривких матеріалів.

Використання великої кількості типорозмірів інструменту на машинобудівних підприємствах зумовлює розмаїтість і трудомісткість планової й облікової роботи інструментального господарства. Тому сучасні підприємства постійно переоснащуються новими поколіннями ПЕОМ із стандартними програмами і розробленими силами спеціалістів.

Підсистема «Інструмент» АСУ підприємства використовує комбінований засіб автоматизації планових і облікових робіт на основі створених пакетів прикладних програм.

Ця система за допомогою стандартних, реалізованих в АСУ програмних засобів формує оптимальне для певної виробничої ситуації управлінське рішення. Вона автоматично настроюється на задані користувачем параметри й автоматично оцінює рішення, пропонує користувачу певний варіант або продовжує пошук оптимального варіанта.

Шляхи вдосконалювання інструментального господарства. На промислових підприємствах з метою підвищення якості продукції та зниження витрат на її виготовлення здійснюються заходи щодо: централізації і спеціалізації виробництва інструменту та стандартного технологічного оснащення; збільшення виробничих потужностей інструментального виробництва; стандартизації та уніфікації спеціального оснащення; розширення використання пристроїв: універсально-збірних (УЗП), універсально-налагоджувальних (УНП), збірних-розбірних (ЗРП), агрегованих переналагоджувальних (АПП) і под.; упровадження прогресивних систем забезпечення робочих місць інструментом; розширення централізованого відновлення та ремонту інструменту й оснащення; автоматизації складських операцій ЦІС і ІРК на основі створення спеціалізованих складів інструменту та технологічного оснащення; удосконалення систем оперативно-виробничого планування та обліку інструментального господарства; розвитку форм контролю та технічного нагляду за станом інструменту й оснащення, дотриманням правил їх експлуатації.

3. Ремонтне обслуговування устаткування

Мета і завдання технічного обслуговування та ремонту. Технологічний прогрес і конкуренція спонукають оснащувати сучасні промислові підприємства різноманітним обладнанням, установками, роботизованими комплексами, транспортними та іншими засобами. При цьому технічно неможливо виготовити знаряддя праці, інші основні фонди та їх компоненти з однаковою рівномірністю зносу і приблизно рівними термінами служби.
У процесі їх виробничої експлуатації спрацьовуються та руйнуються окремі деталі, що призводить до втрати робочих якостей: знижуються точність, потужність, продуктивність та інші параметри.

З метою компенсації зносу та підтримання устаткування в нормальному працездатному стані на весь період служби необхідно здійснювати систематичне технічне (експлуатаційне) його обслуговування, ремонтні роботи та технічну діагностику.

Комплекс операцій з підтримання працездатності або справності устаткування в процесі його використання за призначенням, а також у період очікування, зберігання та транспортування заведено називати технічним обслуговуванням.

Ремонт (фр. rеmonter — поправити, поповнити, знову зібрати) — це комплекс операцій з відновлення справності, ресурсу обладнання чи його складових частин. 

Від організації технічного обслуговування та ремонту залежать ступінь зносу устаткування, час простою в ремонті, якість технологічних операцій, рівень браку, а також витрати на профілактично-ремонтні заходи.

Значення ремонту засобів виробництва, підвищення ефективності його організації зумовлюється такими найважливішими чинниками: ремонт як засіб простого їх відтворення; щорічні витрати значних коштів, що становлять у собівартості продукції до 9—14 %; зайнятість ремонтом значної частини трудових ресурсів (частка робітників-ремонтників сягає 10—15 % від загальної кількості зайнятих на підприємстві; зниження результатів роботи підприємств через простої техніки в ремонті; частка ручної праці на ремонтних роботах становить 75—80 % проти 30 % в основному виробництві машинобудування; кошти, що витрачаються на ремонт верстата за час його роботи, перевищують вартість нового більше як у шість разів; ресурс відремонтованої техніки не досягає проектних показників.

У зв’язку з цим підвищується актуальність організації технічного обслуговування та ремонту устаткування, основними завданнями якої є: підтримка технологічного устаткування в технічно справному робочому стані, що забезпечує його безперебійну роботу і продуктивність; збільшення термінів експлуатації устаткування без ремонту; удосконалювання організації і підвищення якості профілактичних та ремонтних робіт; зниження витрат на технічне обслуговування і всі види ремонту.

Виконання вказаних завдань потребує: розробки раціональної системи технічного обслуговування устаткування в процесі його експлуатації з метою запобігання прогресуючому зносу та аваріям; якісного планово-запобіжного ремонту устаткування; модернізації застарілого обладнання; підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного виробництва.

Організація ремонтної служби. На промисловому підприємстві для здійснення функції підтримки устаткування в справному стані створюється спеціальна служба — ремонтне господарство, організаційна структура якого залежить від типу виробництва і обсягів ремонтних робіт, технічних характеристик, специфіки устаткування та його розміщення, рівня кооперування, форми організації ремонту, системи централізації та ін.

До складу ремонтного господарства великого і середнього підприємства входять відділ головного механіка (ВГМ), ремонтно-механічний цех (РМЦ), корпусні ремонтні бази, ремонтні дільниці цехів, склади устаткування і запасних частин та інші підрозділи (рис. 8.4).

Характер діяльності ремонтного господарства визначає його завдання: здійснення технічного обслуговування та ремонту всього устаткування підприємства; монтаж закупленого устаткування або виготовленого самим підприємством; модернізація устаткування, яке експлуатується; виготовлення запасних частин і вузлів; організація збереження устаткування і запасних частин; планування всіх робіт з технічного обслуговування і ремонту устаткування; розроблення заходів щодо підвищення ефективності робіт з технічного обслуговування і ремонту устаткування.

Головний механік очолює ремонтне господарство на підприємстві і підпорядковується головному інженеру. У складі ВГМ можуть бути створені функціональні підрозділи: бюро планово-запобіжного ремонту (ПЗР), конструкторсько-технологічне бюро, планово-виробниче бюро, група кранового обладнання та ін.

Рис. 8.4. Структура ремонтного господарства підприємства

Бюро ПЗР об’єднує групи: інспекторську, обліку обладнання, запасних частин та ремонтно-змащувального господарства. Інспекторська група планує, контролює, здійснює облік ремонтних робіт; розробляє інструкції і наглядає за правильністю експлуатації устаткування. Група обліку здійснює паспортизацію та інвентаризацію устаткування, відстежує його переміщення, контролює якість консервації і зберігання. Група запасних частин установлює номенклатуру, терміни служби, норми витрати покупних матеріалів, запасних деталей, планує їх виготовлення та регулює складські запаси. Група ремонтно-змащувального господарства контролює графіки змащування обладнання, установлює ліміти на відповідні матеріали та на збирання відпрацьованого масла і відновлення його властивостей.

Конструкторсько-технологічне бюро здійснює технічну підготовку ремонтних робіт, комплектує і зберігає альбоми креслень усіх видів устаткування.

Планово-виробниче бюро складає плани робіт ремонтного господарства, його підрозділів з відповідним матеріальним забезпеченням, контролює їх виконання та складає звіти, аналізує і готує пропозиції до поліпшення економічних показників.

Група кранового обладнання наглядає за станом і експлуатацією всіх підйомно-транспортних механізмів, планує та контролює виконання їх ремонтів.

Ремонтно-механічний цех комплектується висококваліфікованими робітниками і різноманітним універсальним устаткуванням, що дає змогу виконувати складні ремонти обладнання, виготовляти і поновлювати для заміни деталі, а також проводити модернізацію.

Цехові ремонтні служби створюються у великих основних цехах заводу за централізованої або змішаної системи організації ремонтних робіт. При цьому служби підпорядковані відповідним механікам цехів.

Усі матеріальні цінності, необхідні для ремонтних робіт обладнання і підйомно-транспортних механізмів, зберігаються та обліковуються на загальнозаводському складі.

Системи технічного обслуговування і ремонту устаткування.

Виконання ремонтних робіт у заздалегідь відомі терміни сприяє запобіганню прогресуючому зносу деталей у процесі експлуатації устаткування, скороченню витрат на усунення його відмов, аварійних ремонтів.

На вітчизняних підприємствах з 1955 р. застосовувалася єдина система планово-запобіжних ремонтів (ЄСПЗР), основи якої були розроблені в 1923 р. Сутність системи ПЗР полягає в проведенні через певну кількість годин роботи устаткування профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, черговість і періодичність яких визначаються призначенням агрегата, його особливостями, розмірами й умовами експлуатації.

Випуск нового складного устаткування та умови його експлуатації зумовили необхідність удосконалення ЄСПЗР. Використовуючи позитивний досвід проведення планово-запобіжних ремонтів, у 1988 р. була розроблена і впроваджена Типова система технічного обслуговування і ремонту (ТСТОР) метало- і деревообробного устаткування, яка передбачає сукупність взаємозалежних положень і норм, що визначають організацію і виконання робіт з технічного обслуговування й ремонту устаткування з метою зберігання протягом обумовленого часу при заданих умовах експлуатації продуктивності, точності та інших показників, гарантованих у супровідній технічній документації заводів-виготовлювачів.

ТСТОР (ЄСПЗР) являє собою сукупність організаційно-технічних заходів щодо нагляду, обслуговування і ремонту устаткування та профілактичних заходів відповідно до заздалегідь складеного плану у визначених обсягах і в певні терміни з метою запобігання прогресивно наростаючому зносу, аваріям і підтримування устаткування в постійній експлуатаційній готовності.

Основними принципами цієї системи є запобігання і плановість. Принцип запобігання полягає в тому, що після відпрацьовування кожним агрегатом установленої кількості годин незалежно від фізичного стану і ступеня зносу він підлягає технічному обслуговуванню і ремонтним роботам. Принцип плановості передбачає проведення зазначених технічних впливів у призначені терміни за спеціальним графіком із заданими обсягами робіт.

Технічне обслуговування — це комплекс операцій, спрямованих на підтримування в робочому стані устаткування і забезпечення його технічних параметрів у процесі експлуатації. Операції виконуються виробничими робітниками, а також черговим ремонтним персоналом. Вони складаються з таких технічних впливів: зміна і поповнення масел; регулювання механізмів; усунення дрібних несправностей; змащування тертьових поверхонь; перевірка геометричної точності відповідно до норм, передбачених держстандартами або ТУ; випробування (для електроустаткування, електромереж, вантажопідйомних машин) і т. д. Роботи з технічного обслуговування виконуються в міжзмінний час і регулюються спеціальним графіком. Чітке виконання за графіком і в необхідному обсязі технічного обслуговування сприяє скороченню обсягу ремонтних робіт і зниженню витрат на їх проведення.

Планові ремонти залежно від змісту та трудомісткості робіт поділяються на поточний (малий), середній та капітальний.

Поточний ремонт передбачає заміну невеликої кількості деталей, що швидко спрацьовуються, та регулювання механізмів для забезпечення нормальної роботи устаткування до чергового планового ремонту. Протягом року такий ремонт охоплює 90—100 % технологічного устаткування. Проводиться, як правило, у неробочий час, без простою обладнання.

Під час середнього ремонту виконуються: часткове розбирання агрегата, заміна і ремонт окремих складальних вузлів і механізмів, складання, регулювання та випробування під навантаженням. Такий вид ремонту здійснюється за спеціальною «Відомістю дефектів», що складається при огляді агрегата, заздалегідь складеним кошторисом та планом-графіком ремонтів обладнання. Протягом року під середній ремонт підпадає 25—30 % установленого устаткування.

Капітальний ремонт передбачає повне розбирання агрегата, дефектування (сортування деталей на придатні, непридатні і такі, що потребують відновлення), заміну або ремонт складальних одиниць із наступним складанням, регулюванням та випробування на всіх режимах роботи. У процесі відновлення геометрична точність, потужність та продуктивність устаткування доводяться до норм, передбачених ДСТУ або ТУ на термін до чергового планового середнього або капітального ремонту. Капітальним ремонтом протягом року охоплюється 10—12 % установленого обладнання. Організаційно-економічні документи на здійснення робіт аналогічні документам при середньому ремонті.

Ремонти, що пов’язані з відмовами та аваріями устаткування, називаються позаплановими (аварійними). За умови високої культури експлуатації устаткування і чіткої організації системи технічного обслуговування та ремонту, як правило, аварії не трапляються.

Модернізація устаткування проводиться з метою підвищення його технічного рівня і наближення до сучасних моделей машин аналогічного призначення. Виконання робіт з модернізації зазвичай суміщається з ремонтними роботами.

ТСТОР передбачає встановлення ремонтних нормативів, проведення технічної, матеріальної та організаційно-економічної підготовки.

Ремонтні нормативи. Від нормативної бази залежать ефективність експлуатації устаткування, витрати на технічне обслуговування та ремонт, рівень утрат у виробництві, пов’язаних з несправностями агрегатів. Нормативи диференціюються за групами обладнання і характеризуються послідовністю проведення ремонтів та оглядів, обсягами ремонтних робіт, їх трудомісткістю і матеріаломісткістю.

До основних ремонтних нормативів належать: 1) категорія ремонтної складності; 2) ремонтна одиниця; 3) тривалість міжремонтного циклу; 4) структура міжремонтного циклу; 5) тривалість міжремонтних періодів і оглядів; 6) нормативи трудомісткості; 7) нормативи матеріаломісткості; 8) норми запасу деталей, оборотних вузлів та агрегатів.

Під категорією ремонтної складності розуміється ступінь складності ремонту агрегата (одиниці устаткування), що залежить від його технічних і конструктивних особливостей, розмірів деталей, що обробляються, точності їх виготовлення та особливостей ремонту. У групі устаткування за еталон береться один з агрегатів і для нього встановлюється категорія складності. Категорія ремонтної складності позначається буквою R і числовим коефіцієнтом перед нею.

ЄСПЗР та ТСТОР визначені категорії ремонтної складності механічної і електричної частин усіх моделей устаткування. Так, для металообробного верстатного парку агрегатом-еталоном є токарно-гвинторізальний верстат 1К62 з висотою центрів 200 мм і відстанню між центрами 1000 мм, для якого встановлена категорія складності механічної частини 11R (за ЄСПЗР), 12R (за ТСТОР), а електричної частини — відповідно 8,5R та 9,5R.

Ремонтна одиниця — умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності (rо). Одиниця ремонтної складності механічної частини становить 50 год, а електричної частини устаткування — 12,5 год. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи, значення яких наведені в табл. 8.1. Час простою устаткування в ремонті також регламентується нормативами (див. табл. 8.2).

Таблиця 8.1

НОРМИ ЧАСУ НА ОДНУ РЕМОНТНУ ОДИНИЦЮ
(для технологічного і підйомно-транспортного устаткування)

Види робіт

Норми часу на виконання робіт, год

Промивання

Перевірка
на точність

Технічний
огляд

Огляд перед
капітальним
ремонтом

Ремонт

поточний

середній

капітальний

Слюсарні

0,35

0,40

0,75

1,0

4,00

16,00

23,00

Верстатні

0,10

0,10

2,00

7,00

10,00

Інші (фарбування, зварювання і т. д.)

0,10

0,50

2,00

Усього

0,35

0,40

0,85

1,10

6,10

23,50

35,00

Ремонтна одиниця за цифровим значенням збігається з категорією складності. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи.

Визначені норми обслуговування за видами устаткування. Час простою устаткування в ремонті регламентується нормативами простою на одну ремонтну одиницю (у добах).

Під тривалістю міжремонтного циклу розуміється час від уведення устаткування в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами.

Таблиця 8.2

НОРМИ ТРИВАЛОСТІ ПРОСТОЮ УСТАТКУВАННЯ
В РЕМОНТІ НА ОДНУ РЕМОНТНУ ОДИНИЦЮ, ДІБ

Вид ремонтних робіт

Кількість змін

одна

дві

три

Перевірка на точність (як самостійна операція)

0,10

0,35

0,04

Поточний ремонт

0,25

0,14

0,10

Середній ремонт

0,60

0,35

0,25

Капітальний ремонт

1,00

0,54

0,41

За ЄСПЗР для кожного виду технологічного устаткування встановлена тривалість ремонтного циклу, що потім коректується залежно від зазначених чинників. Так, для металорізальних верстатів припускається, що вона дорівнює 24 000 год, зменшуючись при їх експлуатації від 10 до 20 років до 23 000 год; понад 20 років — до 20 000 год (за ТСТОР Тц = 16 800 год; для ковальсько-пресового устаткування Тц = 10 000 год, деревообробного — 11 200, ливарного — 6000, електротехнічного — 12 000 год).

Розрахунок тривалості міжремонтного циклу (Тм.ц) для металорізального устаткування провадиться з урахуванням ряду чинників за формулою:

Тм.ц = Тц.н · Кт.в · Км · Ку · Кв ,

де Тц.н — вихідна нормативна тривалість ремонтного циклу, наприклад 16 800 год;

Кт.в, Км, Ку, Кв — коефіцієнти, що враховують тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації і розміри (вагу) устаткування відповідно.

Структура міжремонтного циклу — перелік і послідовність виконання робіт з огляду та ремонту в період між капітальними ремонтами або між уведенням в експлуатацію і першим капітальним ремонтом. Вона залежить від технологічного призначення устаткування, його складності й умов експлуатації. Так, для металорізальних верстатів вагою до 10 т структура ремонтного циклу має вигляд:

К1-О1-М1-О2-М2-О3-С1-О4-М3-О5-М4-О6-С2-О7-М5-О8-М6-О9-К2,

де К — капітальний ремонт;

С — середній;

М — малий;

О — огляди.

Даний цикл охоплює 1 капітальний ремонт, 2 середніх, 6 малих і 9 оглядів.

Міжремонтний період — це відрізок часу роботи устаткування між двома черговими плановими ремонтами.

tмр = Тц / (nc + nм + 1).

Міжоглядовий період — це час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і оглядом, що передує огляду (tмо в годинах) і визначаються за формулою:

tмо = Тц / (nc + nм + nо + 1),

де nc, nм, nо — кількість середніх і малих ремонтів і оглядів за один ремонтний цикл відповідно.

Трудомісткість ремонтних робіт і оглядів (технічного обслуговування) протягом міжремонтного циклу розраховується з огляду на кількість і складність установленого устаткування, тривалість і структуру ремонтного циклу, затверджені норми затрат праці на одиницю ремонтної складності за формулою:

,

де dк, dc, dм, dо — число відповідних капітальних, середніх, поточних (малих) ремонтів і технічного обслуговування (оглядів);

tк, tc, tм, tо — трудомісткість відповідних видів ремонту та технічного обслуговування;

Ri — категорія ремонтної складності і-го устаткування.

Нормативи затрат матеріалів установлюються на технічне обслуговування та види ремонту устаткування.

Нормування запасів змінних деталей та вузлів здійснюється для безперебійного виконання ремонтних робіт. Так, норма запасу однотипних деталей для групи верстатів визначається за формулою:

де Gпр — кількість одиниць верстатів;

Nд — кількість однотипних деталей у даному типі верстатів, шт.;

Т — тривалість циклу виготовлення деталі або постачання партії деталей зі сторони, дн.;

t — термін служби деталі, дн.;

kнр — коефіцієнт нерівномірності ремонтів, який визначається за планом-графіком. Поточне регулювання запасу змінних деталей та вузлів здійснюється за системою «максимум-мінімум».

Технічна підготовка системи ПЗР складається, відповідно, з конструкторської та технологічної. Конструкторська підготовка включає упорядкування альбомів креслень змінних деталей; визначення номенклатури і нормалізацію (уніфікацію) змінних деталей і складальних одиниць. Технологічна підготовка полягає у формуванні типових технологічних процесів складання, розбирання агрегатів і виготовлення трудомістких складних деталей, а також в упорядкуванні відомості дефектів при середньому та капітальному ремонті агрегата.

Уважається, що прогресивними технологіями ремонту є повузловий та послідовно-повузловий методи. При повузловому методі окремі вузли та деталі заміняються запасними (оборотними), що відремонтовані раніше, чи новими. Послідовно-повузловий метод характеризується тим, що вузли ремонтуються не одночасно, а послідовно в неробочі зміни, вихідні та святкові дні під час перерв у роботі верстатів. В умовах масового виробництва, особливо де використовується автоматизоване устаткування, цей метод найефективніший.

Організаційно-економічна підготовка спрямована на раціональну організацію технічного обслуговування та всіх видів ремонтів; комплексне їх забезпечення необхідними компонентами; створення запасу змінних деталей у коморах; визначення трудомісткості ремонтів; добір за складом і кваліфікацією бригад ремонтників; забезпечення ритмічного завантаження устаткування; розрахунок фактичної економічної ефективності від проведення того або іншого виду технічного впливу.

На підставі даних про трудомісткість ремонтних робіт розраховується чисельність ремонтних бригад і складається план-графік ремонту устаткування.

Планування ремонтних робіт у часі ведеться шляхом складання планів-графіків на кожен цех. План-графік розробляється по кожному обладнанню на підставі виду і часу останнього ремонту, структури ремонтного циклу, тривалості міжремонтного періоду, груп ремонтної складності та нормативів трудомісткості.

Форми організації ремонтного обслуговування устаткування. Залежно від розмірів підприємств і характеру виробництва застосовуються децентралізовані, змішані та централізовані форми організації ремонту. При децентралізованій формі технічне обслуговування і всі види ремонту технологічного устаткування проводяться силами ремонтних підрозділів, що входять до складу виробничих цехів.

За змішаної форми організації технічне обслуговування і поточний ремонт технологічного устаткування здійснюються силами ремонтних підрозділів основних цехів, а капітальний ремонт — ремонтно-механічним або іншим спеціалізованим ремонтним цехом. У разі застосування централізованої форми ремонту усі види ремонту і технічного обслуговування технологічного устаткування виконуються спеціалізованими підрозділами, що входять до складу централізованого ремонтного виробництва. Централізація ремонту покращує якість обслуговування, підвищує продуктивність праці ремонтників, знижує собівартість робіт.

Для ремонту складної техніки дедалі ширше застосовується фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи підприємства-виготовлювача. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації і режимом роботи устаткування, проводять усі види ремонту. Фірмове обслуговування поліпшує якість ремонту, забезпечує підвищення надійності і безвідмовності роботи; скорочує простій устаткування в ремонті; спрощує планування, виробництво і розподіл запасних частин, скорочує їхні складські запаси.

Перспективним напрямом удосконалювання технічного обслуговування засобів праці, що здійснюється на великих підприємствах, є створення комплексного виробництва технічного забезпечення і ремонту засобів праці. Це виробництво має виконувати всі види ремонту устаткування цехів, установок, комунікацій, КІПА, будівель і споруд підприємства та здійснювати нагляд за їх експлуатацією, а також забезпечувати підприємства всіма видами енергії, водою, зв’язком.

Системи ремонтного обслуговування. На промислових підприємствах значного поширення набула комплексно-бригадна система ремонту і міжремонтного обслуговування закріпленого обладнання. Бригади створюються у складі 5—10 слюсарів на 1000—2000 rо встановленого устаткування при роботі у 2 зміни.

В автомобільній промисловості успішно застосовується інспекційна система ремонтного обслуговування, яка полягає в проведенні ремонту залежно від фактичної в ньому потреби. При цьому всі роботи з ремонту технологічного обладнання розподіляються на: оперативне ремонтне обслуговування, планово-профілактичне, відновлювальний ремонт вузлів і систем обладнання.

При оперативному ремонтному обслуговуванні ремонтний персонал ліквідує відхилення від норми в роботі устаткування за замовленнями робітників. Оперативне ремонтне обслуговування розподіляється, у свою чергу, на: екстрений ремонт, що пов’язаний з порушення перебігу виробничого процесу; поточний ремонт — усунення відхилень за графіком; міжремонтне (чергове) обслуговування устаткування за зонами.

Планово-профілактичне обслуговування устаткування охоплює: технічну інспекцію (діагностування) устаткування; планово-запобіжний ремонт; технічне очищення устаткування; організацію робіт зі змащення.

Відновлювальний ремонт вузлів і систем обладнання здійснюється на підставі аналізу фактичного технічного стану устаткування.

Показники роботи ремонтного господарства. Рівень організації ремонтного обслуговування аналізується й оцінюється за показниками: час простою обладнання в ремонті; кількість ремонтних одиниць установленого устаткування, що припадає на одного ремонтного робітника; собівартість ремонту однієї ремонтної одиниці; оборотність парку запасних частин до устаткування; кількість аварій, поломок та позапланових ремонтів на одиницю устаткування.

Зарубіжний досвід ремонту. Система планово-запобіжного ремонту (ПЗР) у різних варіантах набула в провідних зарубіжних компаніях значного поширення і має гнучкий характер, велику пристосованість до умов виробництва. Застосування засобів і методів технічної діагностики дає змогу визначати ступінь зносу кожного елемента устаткування і час на ремонтні роботи, не розбираючи його на складові частини. Це стало можливим завдяки вбудованим в устаткування системам технічної діагностики. Важливе значення мають профілактика та своєчасне усування несправностей устаткування.

Велику увагу приділяють у зарубіжних фірмах організації змащувальних робіт. Уважається, що до 30 % аварій пов’язано з передчасним зносом деталей і вузлів унаслідок несвоєчасності їх змащування. Також увага приділяється якості мастильного матеріалу, техніці і технології змащування та підвищенню кваліфікації персоналу.

Підготовка робітників-ремонтників має тривалий характер. Висока кваліфікація зумовлюється складністю вирішуваних завдань, відповідальністю за їх виконання та необхідністю оволодіння суміжними професіями. Термін навчання ремонтників, наприклад, у Японії становить 3 роки, на підприємствах фірми «Рено» для робітників — 3 роки, а для техніків — 4 роки.

Система ПЗР фірми «Рено» передбачає планове проведення змащування, періодичні огляди та в разі необхідності ремонт після огляду. Капітальний ремонт виконується поза системою ПЗР, коли в цьому виникає потреба, і передбачає ретельну попередню підготовку.

На підприємствах США строк служби устаткування підвищується завдяки посиленню профілактичного догляду за ним. Досягається це такими організаційно-технічними заходами: централізоване виробництво запасних частин; створення спеціалізованих ремонтних фірм; централізація і спеціалізація ремонтно-профілактичних робіт на підприємстві. Постачання будь-якої деталі заводом-виготовлювачем гарантується протягом 10—12 днів з дня виготовлення устаткування, термін виконання замовлення на запасні частини не перевищує двох тижнів.

В організації ремонту в більшості фірм Західної Європи, США та Японії перевага віддається запобіжному ремонту й обслуговуванню устаткування.

Багато зарубіжних фірм переходить на комплексний капітальний ремонт високомеханізованого виробництва шляхом зупинки заводу влітку (один місяць відпусток) і взимку у святкові дні. У період ремонтної кампанії на допомогу ремонтникам фірми запрошуються десятки спеціалізованих ремонтних підприємств, що дає змогу відремонтувати унікальне устаткування. У процесі ремонту широко використовується агрегатний метод зі швидкою заміною вузлів агрегатів або цілих верстатів на нові чи попередньо відремонтовані.

Таким чином, виходячи з зарубіжного досвіду, зазначимо, що характерною особливістю систем ремонту є планомірна заміна деталей і вузлів. На кожному підприємстві система ремонту диференційована відповідно до особливостей устаткування, типу виробництва та конкретної ситуації. Набула поширення тенденція ретельного планування та обліку з застосуванням ПЕОМ. Об’єктивні дані обліку дають змогу визначити оптимальну періодичність обслуговування й ремонту устаткування.

Для ремонту складної техніки в сучасних умовах удаються до фірмового обслуговування спеціалізованих підрозділів підприємств-виробників. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації і режимами роботи устаткування, виконують усі види ремонтів. Фірмове обслуговування поліпшує якість ремонту, підвищує надійність і безвідмовність роботи, скорочує простої в ремонті устаткування, спрощує планування, виробництво і розподіл запасних частин, скорочує складські запаси.

4. Енергетичне забезпечення виробництва

Організація енергогосподарства. Сучасне машинобудівне виробництво пов’язане зі споживанням у великих обсягах електроенергії, палива та інших енергоносіїв (пара, стиснуте повітря, гаряча вода) та забезпеченням системами зв’язку. На підприємствах машинобудівного комплексу частка споживаної енергії в собівартості продукції досягає 30 %.

Нормальне функціонування виробничої системи підприємства залежить від своєчасного забезпечення енергетичними ресурсами за їх видами і в певній кількості. За характером використання енергія, що споживається, поділяється на: силову, що приводить у дію технологічне устаткування; технологічну, яка призначена для зміни властивостей і стану матеріалів; виробничо-побутову, яка витрачається на освітлення, вентиляцію, опалення та інші цілі.

Надійне і безперебійне забезпечення виробництва підприємства всіма видами енергії встановлених параметрів при мінімізації затрат є основною метою створення енергетичного господарства як сукупності генеруючих, перетворювальних, передавальних та споживаючих енергетичних засобів.

Завданнями енергетичного господарства є: постійне забезпечення підприємства, його підрозділів та робочих місць усіма видами енергії за встановленими параметрами; проведення заходів, спрямованих на економію та ефективне використання енергії та всіх видів палива; монтаж і організація експлуатації енергетичного устаткування; технічне обслуговування та ремонт енергоустаткування; здійснення контролю виконання стандартів, правил експлуатації, ремонту енергоустаткування та мереж; підвищення енергоозброєності праці; здійснення заходів щодо вдосконалювання та розвитку енергогосподарства.

Структура енергогосподарства та органи управління. Організаційні і технологічні особливості виготовлення профільної продукції підприємства зумовлюють виробничу структуру енергогосподарства (рис. 8.5).

Рис. 8.5. Організаційно-виробнича структура
енергогосподарства великого підприємства

Енергетичне господарство підприємства підрозділяється на дві частини — загальнозаводську і цехову. До загальнозаводської належать генеруючі та перетворюючі споруди, установки, пристрої, відповідні споруди і загальнозаводські мережі, що об’єднуються в ряд спеціальних цехів (дільниць) — електросиловий, теплосиловий, газовий, слабкострумовий, електромеханічний. Склад цехів залежить від енергоємності виробництва та рівня розвитку зв’язків заводу з зовнішніми енергосистемами.

Теплосиловий цех (дільниця) обслуговує контрольні установки, мережі підприємства (теплову, стислого повітря, водопостачання, каналізації), компресорні установки, кондиціонери, обладнання, що перекачує мазут. До складу електросилового цеху входять понижуючі підстанції, трансформаторні установки, перетворюючі пристрої, кабельні мережі, електролінії.

Газовий цех (може входити до теплосилового цеху) об’єднує газопровідні мережі, кисневі станції, склади балонів з різними видами газів та ін.

Електричний цех виконує роботи з ремонту електрообладнання та електроапаратури.

Слабострумна дільниця здійснює технічне обслуговування та ремонт АТС підприємства, комутаторних установок, акумуляторних пристроїв, радіотелевізійної мережі та комп’ютерного парку.

Цехову частину енергогосподарства утворюють первинні енергоприймачі (споживачі енергії — печі, верстати, підйомно-транспортне устаткування і т. д.), цехові перетворювальні установки і внутрішньоцехові розподільчі мережі.

Значний вплив на ефективність виробництва справляють зниження витрат на енергозабезпечення, поліпшення використання енергоустановок, економія і раціональне використання енергоресурсів. Велика кількість різноманітного енергообладнання і складність енергоустановок потребують єдиного керівництва енергогосподарством. Ці обставини зумовлюють пошук шляхів ефективного функціонування енергогосподарства і системи управління.

На підприємствах, де створюється енергогосподарство, воно може бути підпорядковане головному енергетику або відділу головного енергетика (ВГЕ) чи головному механіку. Апарат головного енергетика може складатися з низки функціональних бюро або груп (електричне, електроконструкторське, вентиляційне, теплотехнічне, планово-економічне, ПЗР і т. д.), лабораторій (електрична, теплова), інспекції інженерних мереж і споруд та ін.

Відносини ВГЕ з підрозділами підприємства будуються на основі діючих стандартів, положень та інструкцій. Енергообладнання та мережі безпосередню експлуатують відповідні енергоцехи та енергодільниці виробничих цехів. Оперативне управління (диспетчерування) енергогосподарством здійснюють начальники змін (чергові енергетики) енергоцехів.

Процес виробництва, розподілу і споживання енергії є єдиним енергетичним процесом, у якому всі елементи взаємопов’язані. Види, обсяг і структура споживаних енергоресурсів залежать від потужності підприємства, виду продукції, що випускається, характеру технологічних процесів, а також від зв’язків підприємства з регіональними енергосистемами.

Споживання енергії у виробництві (попит) у певні години доби, дні тижня й інші календарні періоди відбувається нерівномірно. Тому режими виробництва всіх видів енергії безпосередньо залежать від режимів її споживання. Потреба значних підприємств в енергії може покриватися за рахунок повного забезпечення енергією всіх видів від власних установок. Малі, а іноді і середні машинобудівні підприємства одержують усі види енергії від районних систем, сусідніх підприємств і об’єднаних цехів. Найбільше поширений комбінований варіант енергозабезпечення.

Види енергоносіїв і форми енергозабезпечення. Електроенергія становить більш як 30 % в енергоспоживанні машинобудівного підприємства, тому в основному забезпечення здійснюється від регіональних електроенергетичних систем. Теплоносії — пара і гаряча вода — надходять, головним чином, від теплових мереж територіальних систем. Використовуються на підприємствах вторинні енергоресурси, джерелом яких є тепло газів, що відходять з нагрівальних печей, для нагріву води; використання води та пари при водяному і випаровному охолодженні, для опалення, а також пари від ковальсько-штампувального устаткування.

Забезпечення повітрям здійснюється за допомогою компресорних установок спеціального цеху чи дільниці, які подають на робочі місця стисле повітря для пневмозажимів, підйомників, обдування штампів, ковальських молотів, формоутворюючих машин та ін.

Під час організації водопостачання для виробничих та господарсько-побутових потреб треба враховувати вимоги екології середовища і впроваджувати сучасні технології вторинного використання води після її регенерації, системи очищення води перед виведенням до природних джерел.

Залежно від технології та структури сировини і матеріалів для виготовлення виробів використовується тверде, речовинне та газоподібне паливо. При плавленні чавуну використовується вугілля та кокс. Для пристроїв, що нагрівають, застосовується мазут; бензин та дизельне пальне — для транспортних засобів; паливом для установок, що нагрівають, є природній газ; для виробничих процесів використовуються також інші гази — кисень, ацетилен, вуглекислий газ (для зварювального виробництва і под.).

Нормування енергоспоживання. Режим економії енергетичних ресурсів визначає необхідність нормування витрати енергії та енергоносіїв. Прогресивні норми витрати енергії і пального — це максимально допустима витрата на одиницю продукції або одиницю роботи в раціональних умовах організації виробництва та експлуатації устаткування.

Норми підрозділяються на диференційовані та збільшені (сумарні). Диференційовані (питомі) норми встановлюють витрату енергії на окремі агрегати, деталі, операції, процеси та на інші одиниці виміру продукції; сумарні — по дільницях, цеху і підприємству на одиницю або умовну одиницю продукції. До сумарних (збільшених) норм належить витрата енергії на 1 т заготовок, комплект деталей на виріб, складальну одиницю або виріб на 1000 грн продукції.

Технічно обґрунтовані норми визначаються по операціях розрахунково-аналітичним методом, який вможливлює визначення її величини з урахуванням змін режимів роботи, параметрів технологічних процесів та інших чинників.

Залежно від цільового використання енергії норми визначаються на технологічні і допоміжні потреби (освітлення, опалення, вентиляція тощо) При цьому враховуються допустимі втрати в мережах.

Загальний обсяг енергії, витраченої підприємством Езаг, умовно ділиться на дві частини — таку, що залежить (перемінну) Езл і таку, яка не залежить (постійну) Ензл від обсягів продукції, що випускається. У загальному випадку перемінна частина охоплює витрати всіх видів енергії на виконання основних технологічних операцій, постійна — витрати на освітлення, привід вентиляційних устроїв, опалення, кондиціонування повітря. Витрата енергії за перемінною частиною може бути визначена сумарно на основі часу роботи устаткування або більш точно — за зведеними нормами. При першому методі устаткування групується за умовами роботи — часу використання, ступеня завантаження за потужністю та інших чинників. Постійна частина витрат може бути визначена також розрахунковим методом за нормативами освітленості, опалення приміщень та ін.

На підприємствах широко використовується дослідно-статистичний метод планування, який ґрунтується на фактичних питомих нормах, що досягнуті за попередній період. Найпростішим є метод розрахунку питомих норм витрат енергоресурсів за їх середньоарифметичною фактичною витратою за кілька років.

Планова потреба цехів в електроенергії визначається за допомогою питомих норм витрати силової (для двигунів) та технологічної енергії на одиницю продукції, а також обсягу виробництва в натуральному або інших вимірниках.

Силова електроенергія для виробничих цілей залежить від потужності обладнання, що використовується, і визначається за формулою:

де Wу — сумарна потужність установленого обладнання (електромоторів), кВт;

Феф — ефективний фонд часу роботи обладнання за плановий період, год;

Кз — коефіцієнт завантаження обладнання;

Ко.р — середній коефіцієнт одночасної роботи споживачів енергії;

Км — коефіцієнт корисної дії електричної мережі;

Кк.д — коефіцієнт корисної дії установлених моторів на обладнанні.

Витрати електроенергії для виробничих цілей також розраховуються за формулами:

  

де Кп.с — коефіцієнт попиту споживачів електроенергії;

cos  — коефіцієнт потужності електродвигунів, що установлені;

Кмч — коефіцієнт машинного часу електроприймачів (машинного часу роботи обладнання).

Електроенергія на освітлення визначається за формулою:

 

де nсв — кількість світильників (лампочок), що використовуються, шт.;

wср — середня потужність одного світильника (лампочки), Вт;

hосв — норма освітлення 1 м2 площі, Вт (25 Вт/м2);

S — площа будівлі, що освітлюється, м2.

Питомі норми витрати пари на певний обсяг продукції чи площі використовуються для розрахунку потреб у парі на виробничі цілі.

На опалення будівлі витрати пари розраховуються за формулою:

де qп — витрата пари на 1 м3 будівлі за різниці між зовнішньою та внутрішньою температурою в 1С;

t — різниця між зовнішньою та внутрішньою температурою опалювального періоду, С;

Фд — час опалювального періоду, год;

Vбуд — об’єм будівлі (за зовнішнім обміром), м3;

J — теплозміст пари (540 ккал).

Витрата палива на виробничі потреби (термообробка, плавління, сушіння та ін.) визначається за формулою:

де qу.п — норма витрати умовного палива на одиницю продукції, що випускається;

Кек — калорійний еквівалент виду палива, що застосовується.

Витрата палива на опалення виробничих та адміністративних будівель розраховується за формулою:

де qпн — норма витрати палива на 1 м3 будівлі при різниці між зовнішньою та внутрішньою температурою в 1С, ккал/од;

Кгр — теплота горіння умовного палива (7000 ккал/кг);

Кк.д — коефіцієнт корисної дії котельного агрегата (0,75).

Витрата стислого повітря для виробничих цілей розраховується за формулою:

де 1,5 — коефіцієнт утрат стислого повітря в трубопроводах та їх з’єднаннях;

qс.пв — витрата стислого повітря при безперервній роботі приймача повітря, м3/год;

Кз — коефіцієнт завантаження обладнання;

Квик — коефіцієнт використання приймача повітря в часі.

Витрата води для виробничих цілей визначається за нормами годинних витрат за формулою:

де qводи — витрати води за годину на один верстат, л;

Gпр — прийнята кількість верстатів, що працюють.

Корегування питомих норм витрати енергоресурсів полягає в приведенні їх до прогресивного рівня, з урахуванням економії енергоресурсів від проведення організаційно-технічних заходів і зміни їх споживання у зв’язку зі зміною потужностей установленого устаткування. Питомі норми витрати енергії мають періодично переглядатися, тому що збільшення випуску продукції і поліпшення організації виробництва приводить до їх зменшення, а механізація та автоматизація виробництва — до збільшення.

Велике значення для нормування витрати енергії має вибір одиниці виміру. Під час виготовлення однорідної продукції використовуються натуральні вимірники, а при виготовленні різнорідної продукції — нормо-години, верстато-години, гривні на одиницю продукції.

Технологічна норма витрати енергії визначається за формулою:

Нт.ен = (Еспж + Евтр) / Nпл .

Загальновиробнича норма витрати розраховується за формулою:

Нзаг.ен = (Етехн + Едоп + Евтр) / Nпл ,

де Етехн, Едоп — витрата енергії на технологічні і допоміжні цілі відповідно.

Контроль використання енергоресурсів. Основною умовою, що визначає доцільність і діючу ефективність нормування, є вимога диференціації норм. При цьому необхідно установити взаємозв’язок системи нормування із системами обліку готової продукції та енергетичного обліку. Дані енергообліку необхідні для складання та аналізу енергобалансів. Об’єктами енергообліку є вироблення і споживання енергії, вихід і використання вторинних енергоресурсів.

Облік палива на підприємстві ведеться при його надходженні на підприємство, а також у разі відвантаження центральним складом окремим цехам і споживання в цеху окремими агрегатами. Витрата палива контролюється шляхом його зважування, за допомогою лічильників, нафтомірів, тарованих вимірювальних приладів, газомірів і под.

Електрична енергія обліковується за допомогою лічильників активної і реактивної енергії. При цьому дотримуються такі вимоги: розподіл обліку енергії, що споживається, на технологічні цілі і освітлення; окремий облік у кожному цеху активної і реактивної енергії; оснащення лічильниками реактивної енергії всіх установок для підвищення cos  (статистичні конденсатори, синхронні двигуни і т. д.); індивідуальний облік енергії на всіх великих электроприймачах усередині цеху. Облік пари здійснюється за встановленим на кожному агрегаті манометром і термометром. При цьому необхідно здійснювати облік виходу і споживання відпрацьованої пари і конденсату. Облік стиснутого повітря
фіксується повітромірами з одночасною установкою манометрів і термометрів на кожному компресорі.
Облік води здійснюється за водомірами і манометрами, що встановлюються на всіх насосних станціях для обліку її подавання в мережу, а також у цехах.

Визначення потреби в енергоресурсах. Зростаючі обсяги споживання паливно-енергетичних ресурсів потребують підвищення точності їх планування. Для цього передбачається дослідження впливу економічних, технічних і організаційних чинників. У практиці планування широко використовуються методи короткострокового прогнозу на основі тенденцій попередніх років, усереднення цих показників і отримання залежностей, які кількісно відображають дію стабільних чинників. При багатономенклатурному випуску продукції доцільно використовувати комп’ютерну техніку зі спеціальними програмами тому, що визначення витрат енергоресурсів здійснюється шляхом нормування і розрахунку затрат кожного виду енергії на обсяг продукції, що планується.

Потреба в енергії й енергоносіях визначається на основі балансового методу планування. З цією метою складаються зведені баланси і баланси за окремими видами енергії та енергоносіїв (табл. 8.3).

Таблиця 8.3

ЕНЕРГЕТИЧНІ БАЛАНСИ ТА ЇХ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Ознака
групування

Вид енергетичного
балансу

Призначення
за видами енергії

За часовим
горизонтом

Перспективний

Енергобаланс підприємства на 5 і більше років

Плановий

Річний електробаланс, паливні баланси за всіма його видами

Звітний

Щомісячні баланси теплоти, палива, електроенергії

За видом
енергоносія

Окремий за видами енергоносіїв

Баланси окремих видів палива (нафта, газ, вугілля і т. д.)

Електробаланси цехів, підприємства

Баланс пари, гарячої води, стислого повітря

Зведений

Зведений паливний баланс за всіма видами палива

Зведений електробаланс цеху, підприємства (за сумою витрат всіх енергоносіїв)

За цільовим
використанням

Баланс силового використання видів енергії

Баланс силової пари (8—10 атм)

Баланс технологічного використання видів енергії

Цеховий баланс технологічного використання енергії

Баланс виробничо-господарського використання видів енергії

Баланс пари та гарячої води для опалення та вентиляційних потреб цеху, підприємства

У витратній частині балансу показується розрахункова планова потреба в енергії на всю виробничу, господарсько-побутову і невиробничу діяльність підприємства, а в прибутковій — джерела покриття цієї потреби: одержання енергії і палива від районних систем, вироблення на власних генеруючих установках підприємства, використання вторинних енергоресурсів. Для великих енергетичних агрегатів при плануванні складаються енергетичні баланси і встановлюються залежності, що відображають вплив окремих чинників на величину питомої витрати енергії.

Перспективні баланси (на п’ять років і більш) є основою для вдосконалювання і реконструкції енергетичного господарства підприємства.

Основною формою планування енергопостачання в даний час є річні енергобаланси. Поряд із плановим складається звітний баланс, що є засобом контролю за виконанням планових показників використання енергоресурсів і вишукування резервів. Загальні потреби підприємства в енергії визначаються за формулою:

,

де Нв.е — планова норма витрати енергії на одиницю продукції, кВт · год;

Nпл — плановий обсяг випуску продукції в натуральному (вартісному) виразі, шт., грн;

Едоп — витрати енергії на допоміжні потреби, кВт · год;

Ест — відпуск енергії на сторону, що планується, кВт · год;

Евт — втрати енергії в мережах, кВт · год.

Резерви та напрями вдосконалення енергетичного господарства. Щоб виявити резерви економії енергоресурсів, необхідно провести аналіз енергобалансу. Основний прийом аналізу — порівняння різних рівнів енерговикористання, що характеризується відповідними видами енергобалансів. Для правильного визначення потенціалу енергозбереження важливо встановити найкращий рівень енерговикористання, від якого і має вестись рахунок резервів економії енергоресурсів. Резерв економії енергії, або потенціал енергозбереження, визначається на основі порівняння витрат енергоресурсів у фактичному Ефакт і перспективному Еопт енергобалансах.

Для врахування коливань у попиті різноманітних видів енергії складають добові графіки їх споживання за календарними періодами (сезонами), що є основою для встановлення максимальної потреби на планований період під час розроблення заходів щодо розвитку енергетичного господарства.

Основними напрямами вдосконалювання енергетичних господарств машинобудівних підприємств є: перехід на централізоване енергопостачання, їх укрупнення, використання технічно обґрунтованих норм витрати енергоносіїв, застосування економічних енергоносіїв, вторинних енергетичних ресурсів, нетрадиційних видів енергії, упровадження раціональних методів організації ремонту і технічного обслуговування устаткування і мереж, автоматизація керування виробництвом і споживанням енергії.

Техніко-економічні показники енергетичного господарства об’єднуються в чотири групи: виробництво і розподіл енергії (наприклад, питома витрата палива на виробництво енергії), питома витрата енергії та енергоносіїв (наприклад, на 1 т придатних відливків, на машину), собівартість виробництва енергії, енергоозброєність.

Література: [1, с. 230-263], [2, с. 420-430]


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

55296. Дивовижний світ природи 114.5 KB
  Розширювати дитячий кругозір і знання учнів про реальний світ у його зв’язках і залежностях; збагачувати інтелектуальний розвиток учнів; розвивати читацькі інтереси учнів; виховувати бережне ставлення до природи.
55297. НА ХМАРИНЦІ ПРОЛІТА ОСІНЬ ЛЮБА, ЗОЛОТА 101 KB
  Сонце вже не припікає Коли дітки це буває Восени Поетична хвилинка Осінь наша осінь – Золота година Неба ясна просінь Пісня журавлина Бабиного літа Довгі білі коси І дорослі й діти Люблять тебе Осінь...
55298. З природою живи у дружбі 119.5 KB
  Гра-брейнстормінг Які лікарські рослини ви знаєте 3. З історії використання лікарських рослин Лікарські рослини були відомі людині ще в глибокій старовині. Можливо ще задовго до появи на Землі людини тварини використовували цілющі властивості деяких рослин.
55299. Угадай-ка, природу! 77.5 KB
  Цель данной игры: развивать творческий подход учащихся к формулировке основных понятий и терминов, умения и навыки переносить знания в биологии на практику, научить анализировать увиденное и формулировать четкие ответы, воспитать любовь учащихся к природе.
55300. Ми всі господарі природи, тож збережемо її вроду 35.5 KB
  Мета: виховувати любов до природи; формувати навички правильної поведінки на природі. Здавна люди відчували свою близькість до природи. Всім відомо що людина -– це частина живої природи.
55301. ПРИРОДА В ОПАСНОСТИ! 48.5 KB
  Оборудование: иллюстрации животных тетради по окружающему миру конверт с Жалобной книгой карточки макет Красной книги альбом краски кисточки. Сообщение темы и цели урока: Сегодня на уроке мы будем говорить об окружающей нас природе: о жизни растений животных...
55302. Роль ТВК в системі економічного районування 23.48 KB
  Ще за часів роботи над мережею економічних районів було описано два різновиди процесів та явищ: тенденція до членування виробництва, що виявлялася у поділі праці
55303. Охорона природи 98.5 KB
  Мета: дати знання про сучаснi методи охорони природи; познайомити з природоохоронними територiями своєї мiсцевостi, розвивати вміння аналiзувати, узагальнювати; розвивати здiбностi до самоосвiти;...
55304. Прислівник 108.5 KB
  Мета: узагальнити й систематизувати відомості про прислівник; активізувати розумову діяльність учнів, спрямовану на узагальнення знань, навичок; удосконалити орфографічні та пунктуаційні навички...