95106

Расчет посадок для заданных соединений, расчет исполнительных размеров калибров, размерных цепей

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Для того чтобы определить годность изделия, изготовленного по заданным размерам необходимо разработать различные методы контроля деталей. Для контроля гладких отверстий используются гладкие предельные калибры – пробки. Для контроля допусков расположения и формы поверхности используют различные методы контроля технических требований...

Русский

2015-09-20

450 KB

0 чел.

Министерство образования Российской Федерации

Южно-Уральский государственный университет

Кафедра «Технология машиностроения»

Пояснительная записка к курсовой работе по курсу

«Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения»

АК-304.04.00.00.00.ПЗ

Нормоконтролер Руководитель

Выбойщик В.Н. Выбойщик В.Н.

«__»_____________2007 г. «___»_____________2007 г.

Автор работы

студент группы АК-304

Князева Е.С.

Работа защищена

с оценкой

__________________

«__»______________2007 г.

Челябинск

2007

Аннотация

  

Князева Е.С. Курсовая работа по взаимозаменяемости, стандартизации и техническим измерениям. – Челябинск: ЮУрГУ, 2007. – 23с., 12 илл., библиография литературы – 3 наименований, 3- листа чертежей ф. А4.

 

В курсовой работе проведен расчет посадок для заданных соединений, расчет исполнительных размеров калибров, размерных цепей. Проведен выбор и расчет контрольных параметров для зубчатого колеса. Для вала разработаны схемы контроля технических требований.

В итоге выбраны посадки для всех сопрягаемых размеров узла.

Содержание

Введение……………………………………………………………………..4

1.  Расчет и выбор посадок………..……………………………………………5

  1.  Посадка с натягом……………………………………………………….5
    1.  Переходная посадка……………………………………………………..8
  2.  Посадки подшипников качения 5.………………………………………....10

3.  Назначение посадок………………………………………………………....11

4.  Расчет калибров………………………………………………………...…....12

4.1 Расчет исполнительных размеров гладкого калибра-скобы………......12

4.2 Расчет исполнительных размеров гладкого калибра-пробки…………13

5. Схема расположения полей допусков шлицевого соединения 3-13……...15

6. Расчет рабочих калибров для шлицевой детали 3........................................17

7.   Расчет размерной цепи……………………………………………………..19

8.  Схема контроля технических требований к детали 3..................................21

Заключение…………………………………………………………………..22

Литература…………………………………………………………………...23

Приложение 1………………………………………………………………..24

Приложение 2………………………………………………………………..25

Приложение 3………………………………………………………………..26


ВВедение

Задачами данной курсовой работы является выбор посадок, удовлетворяющих необходимой технологичности и удовлетворяющих качеству изделий. Исходя из условий работы и назначения детали, или соединения деталей выбираются, различные посадки и назначаются различные поля допусков для сопрягаемых размеров.

Для того чтобы определить годность изделия, изготовленного по заданным размерам необходимо разработать различные методы контроля деталей. Для контроля гладких отверстий используются гладкие предельные калибры – пробки.

Для контроля допусков расположения и формы поверхности используют различные методы контроля технических требований, которые осуществляются при помощи приборов.

Для контроля правильного соотношения взаимосвязанных размеров используется теория размерных цепей. Расчетом размерных цепей позволяет: определить количественную связь между размерами деталей машины; уточнить номинальные значения и допуски взаимосвязанных размеров, исходя из эксплутационных требований и экономической точности обработки деталей и сборки машины; определить наиболее рентабельный вид взаимозаменяемости; добиться наиболее правильной простановки размеров на рабочих чертежах; определить операционные допуски и перечислить конструктивные размеры на технологические.

 


1. Расчет и выбор посадок

1.1 Посадка с натягом 2-7

Минимальный функциональный натяг

,                                           (2.1)

где f=0,2 – коэффициент трения при запрессовке; [задание]

ED и Ed – модули упругости материала;

CD и Cd – коэффициенты жесткости конструкции;

=;                         (2.2)

= ;                         (2.3)

=

где μD=0,33и μd=0,25 – коэффициенты Пуассона. [задание]

Максимальный функциональный натяг

                                     (2.4)

где pдоп – наибольшее допускаемое давление на контактной поверхности, при котором отсутствуют пластические деформации:

а) для отверстия

              (2.5)

б) для вала                                                                                          

               (2.6)

где -предел текучести материалов деталей при растяжении

Из функционального допуска посадки определяем конструкторский допуск посадки, который устанавливает квалитеты отверстия и вала.

TNф=TNк+Tэ;                                            (2.7)

где функциональный допуск посадки

TNф=Nmaxф-Nminф=120-47=73мкм;                         (2.8)

Конструкторский допуск посадки

TNк=ITD+ITd;                                               (2.9)

где ITD-табличный допуск отверстия

ITd-табличный допуск вала

Из ГОСТ 25346-89 найдем допуски IT6…IT8 для dH=36мм; IT6=16мкм, IT7=21мкм, IT8=39мкм.

TNK и TЭ могут принимать следующие значения:

при TNK=IT7+IT6=16+21=37мкм

TЭ=73-37=36мкм, это около 49% TNф;

при TNK=IT7+IT7=21+21=42мкм

TЭ=73-42=31мкм, это около 42% TNФ;

при TNK=IT7+IT8=39+21=60мкм

TЭ=73-60=13мкм, это около 18% TNФ.

По ГОСТ 25347-82, примем для отверстия-шестерни допуск IT7, для вала-втулки IT6 или IT7.

Определение функциональных натягов с учетом поправок

Для учета конкретных условий эксплуатации в расчетные предельные

натяги необходимо внести поправки:

U=5(RaD+Rad );

где RaD, Rad-среднее арифметическое отклонение профиля соответственно отверстия и вала.

U=5(0.32+0.32)=3,2мкм

Определим функциональные натяги с учетом поправок:

;                           (2.10)

;                           (2.11)

Для обеспечения работоспособности стандартной посадки необходимо выполнить следующие условия:

a); ,

б) ;

в).

Посадка с натягом, рекомендуемая ГОСТ 25347-82 в системе отверстия.

                                   

Рис. 1. Посадки  в системе отверстия.

Таблица1

Посадки

Nmax табл

Nmin табл

сб

э

59

22

123,2-59=64,2

22-50,2=-28,2

64

22

123,2-64=59,2

22-50,2=-28,2

64

27

123,2-64=59,2

27-50,2=-23,2

81

59

123,2-81=42,2

59-50,2=8,8

Из рассмотренных посадок условиям пп. а), б) удовлетворяет только посадка  Ø.

Рис. 2. – Комбинированные посадки.

Все посадки работоспособны, так как удовлетворяют условиям пп. а), б), наибольший запас эксплуатации у посадки Ø.

1.2 Переходные посадки

Точность центрирования определяется величиной Smax, которая в процессе эксплуатации увеличивается:

,

где Fr – радиальное биение, которое определяем по ГОСТ 1643-81 для шестерни с m до 3,5 мм и Ø до 125 мм по степени точности 8 - Fr =45 мкм [2];

      КТ  - коэффициент запаса точности; берётся КТ =2…5.

мкм.

В системе основного отверстия из рекомендуемых стандартных полей допусков составляем посадки:

1) Ø46 Smax табл.=0,023 мм   3) Ø46  Smax табл.=0,016 мм

2) Ø46 Smax табл.=0,008 мм  4) Ø46 Smax табл.=0,033 мм

Выбираем посадку Ø40; Nmax табл.=0,018 мм.

Средний размер отверстия мм.

Средний размер вала  мм.

Лёгкость сборки определяют вероятностью получения натягов в посадке.

Тогда

мкм; мкм.

Среднее квадратичное отклонение для распределения за зазоров и натягов в соединении

мкм.

При средних размерах отверстия и вала получается  мкм. Определяем вероятность зазоров от 0 до 2,5 мкм, т.е. х=2,5:

Рис. 3.  Кривая вероятностей натягов и зазоров посадки.

мкм – диапазон рассеяния зазоров и натягов.

Вероятность получения зазоров в соединении 0,5+0,1915 = 0,69, или 69%. Вероятность получения натягов в соединении 1 – 0,69 = 0,31, или 31%. Предельные значения натягов и зазоров:

мкм;

мкм.

2. Посадки подшипника качения.

Присоединительные размеры подшипника заданы в таблице задания. Примем класс точности подшипника 0 и легкую серию, по которой в зависимости от d=25 мм, D=52 мм определим ширину кольца В=15 мм и r=1,5 мм [3].

Нагружение внутренней обоймы подшипника – циркуляционное.

Нагружение наружной обоймы – местное.

Для уточнения посадки циркуляционно нагруженного кольца подшипника определяем интенсивность радиальной нагрузки на посадочной поверхности

,

где R – приведённая радиальная реакция опоры на подшипник (R=2500 Н);

b – рабочая ширина посадочной поверхности кольца подшипника за  вычетом фасок, b=B – 2r мм;

Kn – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (Kn=1);

F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F=1);

FА – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных подшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии на опоре осевой нагрузки А. При этом FА может иметь значения от 1,2 до 2. В обычных случаях FА =1.

Н/мм

По величине РR и диаметру кольца находим рекомендуемое основное отклонение.

Рис.4. Схема расположения полей допусков подшипника.

  1.  Назначение посадок

На выданном узле соединения 2-7, 9-10, 3-13, 3-4 посадок известны из расчета или заданы. Другие сопрягаемые размеры находим по  методу аналогии и прицендентным способом, исходя из условий эксплуатации и назначения соединений, выбираем посадки для сопряжений 1-5, 6-11, 7-11, 5-11, 8-11.

Соединение 8-11 является резьбовым и служит для фиксации вала. Тогда выбираем посадку 6Н/6g.

Соединение 7-11 является малонагруженным, т.к. не служит для передачи вращающего момента. Для таких соединений используется посадка Н7/k6.

Соединение 6-11 является малонагруженным, т.к. не служит для передачи вращающего момента. Для таких соединений используется посадка H7/g6.

Соединение 1-5 является соединением корпуса с подшипником, тогда выбираем посадку H7/l0.

Соединение 5-11 является соединенем вала с подшипником – посадка L0/k6.

4. Расчёт калибров.

4.1 Расчёт исполнительных размеров гладких калибров-скоб.

Контроль детали 2 по размеру Ø36х7 в массовом и серийном производствах осуществляется с помощью предельных калибров-скоб. По ГОСТ 25346-89 определяем верхнее и нижнее отклонения вала Ø36х7:

- верхнее отклонение вала es=101 мкм,

- нижнее отклонение вала ei=80 мкм.

Определим наибольший предельный размер вала:

мм.

Наименьший предельный размер вала

мм.

По ГОСТ 24853-81 [1] определяем:

Z1=3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера вала;

Н1=3 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;

Y1=4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

Рис. 5. Схема расположения полей допусков вала, ПР, НЕ калибров-скоб.

Наименьший предельный размер ПР стороны калибра-скобы

мм.

Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы

36,08 – 0,0025=36,0775.

Исполнительный размер ПР стороны калибра-скобы, который ставится на чертеже калибра, равен 36,095+0,003. Исполнительный размер НЕ стороны калибра-скобы 36,0775+0,003.

4.2 Расчёт исполнительных размеров гладких калибров-пробок.

Контроль отверстия Ø36Н7 осуществляется с помощью предельных калибров-пробок. Произведём расчёт их исполнительных размеров.

По ГОСТ 25347-82 определяем верхнее и нижнее отклонения отверстия Ø36Н7:

- верхнее отклонение отверстия ES=+21 мкм;

- нижнее отклонение отверстия EI=0.

Находим наибольший размер отверстия:

мм.

Наименьший предельный размер отверстия

мм.

По ГОСТ 24853-81 [1] определяем:

Z=3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера отверстия;

Н=3 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия;

Y=4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

Рис.6.Схема расположения полей допусков отверстия, ПР, НЕ калибров-пробок.

Наибольший предельный размер ПР – проходного калибра-пробки

мм.

Исполнительный размер проходного калибра-пробки 36,005-0,003.

Наибольший предельный размер НЕ – непроходного калибра-пробки

мм.

Исполнительный размер непроходного калибра-пробки 36,0225-0,003.

5. Схема расположения полей допусков шлицевого соединения 3-13.

Для неподвижного, шлицевого соединения выбираем вид центрирования по D. Посадки и размер b выбираем по ГОСТ 1139-80:

,

где число зубьев z=6; внутренний диаметр d=26 с полем допуска отверстия H11; наружный диаметр D=30 с посадкой , ширина зуба b=6 с посадкой .

По ГОСТ 25346-89 определяем верхние и нижние отклонения размеров шлицевого отверстия .

- верхнее отклонение центрирующего наружнего диаметра ESD=+18мкм;

- нижнее отклонение центрирующего наружнего диаметра EID=0;

- верхнее отклонение ширины шлицевого паза ESB=+60мкм;

- нижнее отклонение ширины шлицевого паза EIB=+30мкм;

- верхнее отклонение нецентрирующего внутреннего диаметра ESd=+130мкм;

- нижнее отклонение нецентрирующего внутреннего диаметра EId=0;

Размеры и точность шлицевого вала обозначаются:

.

По ГОСТ 1139-80 и ГОСТ 25346-89 определяем верхнее и нижнее отклонения размеров шлицевого вала.

- верхнее отклонение центрирующего диаметра esD=+6,5 мкм;

- нижнее отклонение центрирующего диаметра eiD=-6,5 мкм;

- верхнее отклонение ширины шлица esB=0;

- нижнее отклонение ширины шлица eiB=-18 мкм.

Рис. 7. Схема полей допусков наружных диаметров

Рис. 8. Схема полей допусков шлицевых пазов

Рис. 9. Схема полей допусков внутренних диаметров.

6. Расчет рабочих калибров для шлицевой детали 3.

Расчет исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра-кольца.

Размеры и точность шлицевого вала .

По табл. 4 ГОСТ 7951-80 “Калибры для контроля шлицевых прямобочных соединений. Допуски” определяем:

Z1D=6 - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-кольца по наружнему диаметру до наибольшего предельного наружного диаметра вала;

H1D=4 – допуск на изготовление калибра-кольца по центрирующему диаметру D;

Y1D=12 – допустимый выход размера изношенного калибра-кольца за границу поля допуска вала по наружнему диаметру.

По табл. 3 ГОСТ 7951-80 находим:

Z1B=10 – расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-кольца по ширине шлицевого паза до наибольшего предельного размера ширины шлица на валу;

H1B=5 – допуск на изготовление калибра- кольца по ширине шлицевого паза;

Y1B=17,5 – допустимый выход размера изношенного калибра-кольца за границу поля допуска вала по ширине шлица.

Для нецентрирующего внутреннего диаметра калибра-кольца поле допуска H8 откладывается от размера (d-0,1)=26-0,1=25,9 мм.

По ГОСТ 25346-89 для поля допуска H8 нижнее отклонение EI=0, верхнее отклонение ES=+52 мкм.

Строим схему расположения полей допусков размеров шлицевого вала и комплексного шлицевого калибра-кольца (рис. 15).

Рис. 10.

Наименьший предельный наружный диаметр комплексного шлицевого калибра-кольца:

мм.

Наименьший предельный размер ширины паза комплексного шлицевого калибра-кольца:

мм.

Наименьший предельный размер внутреннего диаметра комплексного шлицевого калибра-кольца:

мм.

Исполнительные размеры комплексного шлицевого калибра-кольца:

- наружный диаметр 30,01+0,004;

- внутренний диаметр 25,9+0,052;

- ширина паза 6,007+0,005.

7. Расчет размерной цепи A.

Установим уравнение размерной цепи и метод обеспечения точности. Графическое изображение размерной цепи приведено на рисунке 16.

Рис. 11. Размерная цепь А.

Из таблицы на чертеже возьмем размеры данной цепи:

.

Составим уравнение размерной цепи:

.

Для предварительной оценки допусков составляющих звеньев определим по способу равных допусков средний допуск составляющих звеньев:

где -известные допуски составляющих звеньев

-число всех звеньев, в том числе и замыкающего

-число составляющих звеньев, допуск которых известен

-допуск замыкающего звена.

По величине TAc выбираем метод достижения точности замыкающего звена. Число единиц допуска для самого большого звена:

где -число единиц допуска

-единица допуска

-средний размер интеграла, в который входит размер составляющего звена

Точность звена А4 = 38мм будет между IT12 и  IT13, а при меньших размерах номер квалитета будет еще больше, поэтому применим метод,                    обеспечивающий полную взаимозаменяемость.

Для решения конструкторской задачи существует три способа:

- способ равных допусков;

- способ пробных расчетов;

- способ допусков одного квалитета.

Первые два требуют корректировки составляющих звеньев, в первом случае корректировка произвольна, поэтому недостаточно точна, во втором – производится корректировка, исходя из конструктивных, технологических и экономических соображений. Оба способа недостаточно точны.

Решаем задачу третьим способом – способом назначения допусков одного квалитета.

Определяем число единиц допусков, или коэфициент квалитета:

По а определяем номер квалитета, в данном случае а находится между IT11 (а=100) и IT12 (а=160).Принимаем квалитет IT12, для звена А8=186 квалитет IT12.

Проставим отклонения на размеры  , , , , , ,

Произведем расчет отклонений составляющих звеньев от отклонений замыкающего звена:

;

;

;

.

Произведем проверку суммы допусков составляющих звеньев по формуле:

;

2,03=2,03.

Равенство удовлетворяется, а значит, все допуски и отклонения составляющих звеньев определены правильно.


 8. Схема контроля технических требований к детали 3.

Рис. 12. Схема контроля радиального биения.

1 – Измерительная головка

2 - проверяемая деталь

3  центра.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По завершении работы были  изучены методики   подбора и расчета посадок для различного типа соединений, а также  методы и средства контроля заданных точностей.

ЛИТЕРАТУРА

  1.  Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебное пособие для выполнения курсовой работы с применением ЭВМ серии СМ для расчета посадок с натягом/ Бойков Ф.И., Боблик Н.Л., Серадская И.В. и др. – Челябинск: ЧПИ, 1985.
  2.  Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./Мягков В.Д. –Л.: Машиностроение, 1979.
  3.  Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: в 3-х т. – М.: Машиностроение, 1980.


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

7

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

6

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

+59

+43

+21

H7

s6

s7

t6

x7

Nmin табл

Nmax табл

+80

+101

+64

+48

+43

+64

H7/s6

36

36

36

36 H

36

0

0

H7/s7

H7/t6

H7/u7

0

s6

r6

p6

N7

P7

+43

+59

+50

+34

+42

+26

+13

-8

-5

-26

-48

-27

+48

+64

t6

T7

сб=11

Nmin расч=50

Nmin табл=75

Nmax табл=112

Nmax расч=123

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

9

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

ист

Изм.

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

8

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

0,1915

0,5

S вmax=17,29

N вmax=12,29

ω=29,58

y

x

TNS=TD+Td=41

Smax=23

Nmax=18

0

Sc=2,5

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

252

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

0

0

Ø52

Ø25

-6.5

+6.5

L0

l0

+25

js6

H7

-11

-10

0

dmax=36,101мм

dmin=36,08мм

dн =36 мм

Td =21 мкм

НЕ непроходная сторона

H1/2=1,5

H1=3

Y1=4

ПР проходная сторона

Граница износа

H1/2=1,5

Z1=3,5

+101

+80

х7

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

273

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

Dmax=36,021мм

Dmin=Dн=36 мм

0

0

H =3

TD=21 мкм

+21

Граница износа

ПР проходная сторона пробки

Z=3,5

Y =4

НЕ непроходная сторона пробки

H =3

H/2=1,5

Н7

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

284

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

17

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

23

Лист

Дата

Подпись

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

311

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

№ докум.

Лист

Граница износа

H1D=4

Z1D=6

Y1D=12

D=30

+6,5

js6

0

0

-6,5

-18

Граница износа

H1B=5

Z1B=10

Y1B=17,5

b=6

-8

h8

0

0

Лист

52

0,1 мм

+8

d=26

H9

0

0

Изм.

D=30

+18

H7

0

0

js6

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

16

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

15

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

№ докум.

+30

+60

D9

-18

Лист

Изм.

b=6

0

0

h8

d=26

+130

H11

0

0

Подпись

Дата

Лист

19

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

Изм.

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

22

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

к

ЮУрГУ Кафедра технология машиностроения

технология машиностроения

26

Листов

Лит.

Курсовая работа по взаимозаменяемости и стандартизации

 Утверд.

 Н. Контр.

 

Выбойщик В.Н.

Провер.

Янгизова Л.З.

 Разраб.

     АК-304.04.00.00.00.ПЗ

2

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

ЛИст

Изм.

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

4

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

3

Лист

***

Дата

***

Подпись

****

-52

№ докум.

*

Лист

***

Изм.

***

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

21

Лист

*****

Дата

*****

Подпись

******

№ докум.

***

Лист

*****

Изм.

*****

h9

3

2

1

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

20

Лист

*****

Дата

*****

Подпись

******

№ докум.

***

Лист

*****

Изм.

*****

A10

A

A4

A5

A6

A7

A8

A9

A3

A2

A1

АК-304.04.02.00.00.ПЗ

18

Лист

*****

Дата

*****

Подпись

******

№ докум.

***

Лист

*****

Изм.

*****


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

58417. Пожарная безопасность шахт. Виды горения 42 KB
  Материалы по степени возгораемости классифицируются на: негорючие; трудногорючие; горючие. Негорючие материалы под действием огня или высокой температуры не воспламеняются не тлеют и не обугливаются. К искусственным – цемент бетон железобетон кирпич стекло металл...
58419. Образний зміст музики. Характер людини в музичному образі. Вступ. Образний зміст музики 431.5 KB
  Музичні образи у творчості М. Лисенка Музичні образи втілюють засобами різних жанрів фортепіанної хорової симфонічної чи оперної музики. Пригадайте які образи створив Микола Лисенко у таких знайомих вам творах: Рапсодія № 2 для фортепіано увертюра до опери Тарас Бульба€.
58420. АВТОКОРЕЛЯЦІЙНІ МОДЕЛІ ДИСКРЕТНИХ ДЖЕРЕЛ ІНФОРМАЦІЇ 74.5 KB
  На даній лабораторній роботі ми навчились будувати автокореляційні моделі дискретних джерел інформації на основі Знакової функції ,полярної функції,нормованої функції, структурної функції ,модульної функції автокореляції.
58421. Ломаная. Замкнутая ломаная. Треугольник 86.5 KB
  – Как получить последующее число На сколько последующее число больше предыдущего Как получить предыдущее число Пройдите по числам вперед и назад. Запишите сколько здесь кривых линий. Сколько замкнутых Сколько незамкнутых Сколько всего кривых Запишите.
58422. Инфинитив и причастие как дополнение. Союзы either … or, neither … nor. Возвратные и усилительные местоимения 81.5 KB
  I want you to translate the text. Я хочу, чтобы вы перевели текст. We knew him to be busy. Мы знали, что он занят. I heard him speak. Я слышал, как он говорил. We did not see him come in. Мы не видели, как он вошел. В аналогичную конструкцию может входить не только инфинитив, но и причастие...
58423. Определение геометрических размеров проточной части компрессора, числа ступеней, геометрии лопаточных венцов 826.5 KB
  Для расчёта заданы частота вращения ротора КНД 7800 об/мин, КВД 8600 об/мин, расход рабочего тела 86,7 кг/с, полные давление и температура перед КНД 101,33 кПа, 288 К, перед КВД 423,3 кПа, 454,1 К степень повышения давления в КНД 4,26 в КВД 5,16.
58424. ПРОЕКТ СОЗДАНИЯ ТУРИСТСКОГО ПРОДУКТА «НАРОДНАЯ МЕДИЦИНА ЯКУТОВ» ДЛЯ «ИНТЕРКРОСС+» 630 KB
  Медицинский туризм интересен тем, что помимо релаксирующего отдыха и развлечений, турист получает не только занимательную историю народа и города в целом, но и качественное лечение, с использованием традиционных и нетрадиционных методик...
58425. Война за независимость и образование Соединенных Штатов Америки 56.5 KB
  В ряде штатов отсутствовал имущественный ценз для права голоса губернаторов же избирали. Конституции семи штатов дополнялись биллями о правах граждан в частности на неприкосновенность личности и жилища суд присяжных свободу слова и собраний право хабеас корпус и др.