96006

Спроектувати ділянку приготування порошків шихти для виробництва шамотної центрової трубки продуктивністю 95000 т/рік придатних виробів в умовах «Часовоярський вогнетривкий комбінат»

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Постійна цілеспрямована робота по покрашенню якості вогнетривів проводиться на відомих підприємствах України. Наприклад, на підприємстві ВАТ «Запорожвогнетрив». Враховуючи дослідництво ринків сировини та споживання вогнетривкої продукції дозволяє за рахунок використання високоякісних вхідних матеріалів та сучасного устаткування...

Украинкский

2015-10-02

391.02 KB

3 чел.

ВСТУП

          Виробництво вогнетривів на Україні зосереджено на 13 спеціалізованих підприємствах, а також на деяких заводах інших галузей. Опанування промислової потужності на вогнетривких підприємствах складає 30%.

          Різке скорочення об’ємів виробництва вогнетривів пояснюється головними причинами: скорочення ринку збуту, зменшення об’ємів виготовлення сталі на Україні, покращення якості та відповідно зниження витрат вогнетривів. Окремі вогнетривкі підприємства України на термін часу не можуть приєднатися до нових ринкових відношень так як мають основні фонди: подрібнюючи, пресове, змішувальне та інше технологічне устаткування.

          У наступний час положення справ у вогнетривкій підгалузі змінюється до кращого. Цьому сприяє наявність вільних потужностей, прийняття закону «про економічний експеримент у гірничо-металургійному комплексі» та інші чинники.

          Постійна цілеспрямована робота по покрашенню якості вогнетривів проводиться на відомих підприємствах України. Наприклад, на підприємстві ВАТ «Запорожвогнетрив». Враховуючи дослідництво ринків сировини та споживання вогнетривкої продукції дозволяє за рахунок використання високоякісних вхідних матеріалів та сучасного устаткування, які значно підвищили якість вогнетривів та дозволили підвищити строк служіння футеровок теплових агрегатів. У наступний час більше застосування мають вогнетриви на будові чистих оксидів.

          У наступний час планується використання периклазовуглицевих виробів для футерування сталелиттєвих ковшів, конверторів. Їх стійкість складає більше 620 плавлень.

          Велика увага приділяється впровадженні технології приготування формованих вогнетривких матеріалів.

          Головна задача виробництва – координація його і впровадження вогнетривких виробів на підприємствах України, тобто контроль якості вогнетривів, їх стійкості при застосуванні, умови експлуатації, виявлення наслідків низьких результатів.

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Характеристика проектованих виробів, їх застосування

          Проектовані вироби вогнетривкі для сифонного розливу сталі трубка центрова відповідає щодо вимог ДСТУ 11586.

         За формою та розмірам трубки центрові відповідають вимогам, що приведені в таблиці 1.1 та на рисунку 1.1.

Рисунок 1. 1 – Трубка центрова

Таблиця 1.1 – Розміри трубки центрової

Трубка центрова

Розміри, мм

Об'єм, см3

Маса, кг

10

H

h

h1

D

D1

D2

d

d1

d2

5280

10,6

300

21

18

180

150

140

100

156

146

              Фізико-хімічні показники та допустимі відхилення по зовнішньому вигляду та розмірам у трубок центрових відповідають ДСТУ 11586, приведеним в таблиці 1.2.  

Таблиця 1.2 – Фізико-хімічні показники та допустимі відхилення по зовнішньому виду

Найменування показників

Норма для центрових трубок

1

2

Масова частка, %: Al2O3, не менш

28,0

Вогнетривкість, °С, не нижче

1670

Усадка лінійна додаткова або зріст, %, не більше

                              при температурі, °С

0,5

1300

Пористість відкрита, %

15-26

Еліпсність, мм, при діаметрі до 200 мм, не більш

2

Скошеність торцевих площин, мм, не більш

1

Термічна стійкість, теплозмін (нагрів до 800°С, охолодження на повітрі) при позачастним нагріві всього виробу

1

Кривизна (торцевих) стріла починання, мм, не більш

3

Конусність по висоті циліндричної поверхні виробів, не більш

0,013

Відбитість мм, не більш:

на робочій поверхні на кромках торцевих площин зануренням 3 мм, не більш
на неробочій поверхні включно кути та ребра, зануренням, мм, не більш

не допускається

2

Виплавки окремі діаметром, мм, не більше

6

Тріщини

не допускаються

Ошлакованість на робочій поверхні

не допускається

Закінчення таблиці 1.2

1

2

Посічки окремі завдовжки, мм, не більше:  шириною до 0,5 мм

на робочій поверхні пересічені буртики і пази

на останній робочій поверхні

на неробочій поверхні

не допускається

25

50

         

         До сифонних виробів відносять шамотні вироби, які споживають при сифонній розливки сталі – центрові трубки. Цей виріб використовують при сифонній розливки одне розливання. На якість центрових трубок впливає кількість втрачає мого при розливі металу.

         При проходженні розплавленого металу, вироби, якими утворені канали, вкладеними у піддоні підлягають наступним руйнуючим впливам:

а) різкому нагріванню;

б) розвиваючої дії металу;

в) механічному вдару у місті днища центрової зірочки;

г) хімічному впливу із шлаком і металом.

           У цих умовах найчастіше відбувається розтріскування виробів. Наявні тріщини (за правило вони подовжені) розташовуються на двох протилежних сторонах, рідко бачать тонкі поперечні тріщини, окрім такого руйнування відбувається шелущення внутрішньої поверхні трубок, все відколені шматочки попадають у сталь і можуть статися джерелами неметалевих включень.

            Вироби ля сифонній розливки сталі повинні бути термічностійкими. Їх термічна стійкість важливий показник якості виробу.

             Зношення центрових трубок вказує на розливання їх у процесі служіння. Воно вказує на збільшення діаметра літника на 1,0 – 2,0 мм, переважно у верхній частині трубок, наявності у металі характерних нітєподібних включень шлаку, що вказує на витеснення їх металом їх сифонних трубок. Метал тече по трубкам з великою швидкістю (1 – 2 м/хв), нерівності робочої поверхні служать причиною збільшеного розливання.

         Ступінь шлакування залежить від температури металу, швидкості та часу розливу.

         При розливі сталі, розкисленій алюмінієм при залишків його у металі 0,05 – 0,06% та при недостатньо  щільній  структурі черепка наглядається сильне роз’єднання робочій поверхні сифонних трубок, у верхній частині якого збирається світло – сірий наліт товщиною 3 мм. Скоринка сильно збагачується не тільки MnO, но і Al2O3 (глинозем). Більш інтенсивне розтріскування центрової трубки може викликати проривання сталі, у результаті чого процес розливу стане аварійним.

         При виготовленні центрових трубок не слід застосовувати високотемпературне випалювання,  так як це викличне над лишнє спікання вогнетривкого черепка і знижує термічну стійкість отриманого виробу.

         Марганцевісна сталь дуже сильно розєдає шамотні вогнетриви, на це потрібно звертати увагу.

1.2 Характеристика застосованої сировини

              Для виробництва шамотних центрових трубок пропонується застосування глини на зв’язку Часовоярського родовища марки Ч-2 і глину на шамот марки Ч-3, як отощувача.

            Часовоярське родовище вогнетривких глин належить до числа крупніших запасів вогнетривких глин, потужність окремих шарів складає від 0,5 м до 10,0 метрів. Часовоярські глини складені особливим мінералом монотермитом. Монотермит має наступний склад 0,2K2O · Al2O3 · 3SiO2 ·1,5H2O.

             Присутність K2O у дрібних мінералах складових монотермитові глини, обумовлює низьку температуру і повне їх спікання у випалі. Температура спікання Часовоярських глин находиться для більшості малозапісочених різновидів у межах 1100 – 1180 °С. У Часовоярських глинах окрім монотермиту є дрібний кварцовий пісок, слюда, рутія, пиріт, каолініт.

          Склад SiO2 коливатиметься у межах 51 – 53 %. Склад глинозему у цих глинах невеликий і тому вогнетривкість лише відібраних глин досягає 1730°С.

         Склад окислів заліза у Часовоярських глинах переважно невеликий, а іноді в незначній кількості знаходиться гідрокисень заліза у вигляді плям.

         Відмінність глини у високій ступені дисперсності. У кращих сортах глини вміст часток менше 0,01 мм складає від 70 % до 90 %. Кількість часток крупніше 0,01 мм не переважає 2-6%.

           Глина починає спікатись при температурі 100 - 105°С. При 1200°С осадження завершується, при температурі 1200-1300°С наглядається деяке вспучивання, яке при швидкому випалу може збільшитися.

           Вогнетривкість глин складає 1580 - 1730°С. Після випалення глина має білий колір випалюваного черепка. Однією із найважливішою властивістю глин Часовоярського родовища є виключно велика пластичність і зв’язуюча здібність.

           Шамотні центрові трубки пропонується готувати, застосовуючи глини Часовоярського родовища, які відповідають щодо вимог ТУ У 323-7-00190503-060-96.

Таблиця 1.3 – Фізико-хімічні показники Часовоярської глини

Фізико-хімічні показники

Марка глини

Ч-2

Ч-3

Масова частка, %:

              Al2O3, не менше

              Fe2O3, не більше

30,0
2,3

28,0

3,0

Вогнетривкість, °С, не нижче

1670

1630

1.3 Розробка та обґрунтування технологічної схеми виробництва

          Склад глини Ч – 2        Склад шамоту (з глини Ч-3)

Кран мостовий грейферний        Кран мостовий грейферний

 

  Глинорізак фр. 50 мм          Живильник лотковий

Конвеєр стрічковий          Дробарка щокова фр. 60мм

Барабан сушарний Wп=22%  Wк=10%              Конвеєр стрічковий

     Елеватор                                                                              Елеватор

     Бункер                      Бункер

 Дезінтегратор              Млин кульовий

     Елеватор                                                              >3,0 мм  Елеватор

           Бункер глини                   Вібросито

   Бункер шамоту фр.3-0,5мм

                                    40% 60%

  Шлікер ρ = 1,25 г/см3        Дозувачі вагові  

                                     Змішувач М – 115 Wм= 9%

                                                      Елеватор

   Прес СМ-1085

      Вагон пічний

     Електролафет

  Сушило тунельне

          Піч тунельна

  Склад вихідної продукції

Рисунок 1.2 – Технологічна схема виробництва центрових трубок

            Для виготовлення центрових трубок на склад сировини поступають у залізодорожних вагонах глина Часовоярського родовища марки Ч-2 у зв’язкову частину та приготовлений шамот шляхом випалювання глини марки Ч-3 у обертовій печі у іншому цеху підприємства. Шамот пропонується застосовувати у якості отощувача, який забезпечує регулювання осадкових явищ у глині при температурі, а також забезпечить отримання форм та розміру виробів.

            Сировина, яка подається і підлягає зовнішньому огляду зберігається у штабелях окремо за видом та маркам, що виключає її змішування.

             На кожному штабелю сировини встановлені таблейкі, які характеризують відповідність його марки, виду, технічних умов.

             Дроблення шамоту передбачено у щоковій дробарці із складним коливанням щоки типу ЩС 25х10, яка забезпечить отримання і регулювання розміру кусків фр.60 мм. Перед дроблення шамот зволожується до вологості 2%, що передбачає зменшення видалення пилу. Подрібнення шамоту пропонується вести у кульовому млині продуктивністю 10 т/рік з периферійним навантаженням.

            Дрібний шамот просівається через сита із розміром отворів в сітки 3-4 мм.

             Зерновий склад шамоту, %: залишок на сітки №4 – 0 ; залишок на сітки №3 – 57 ± 5; прохід через сітку №0,5 – 43 ± 5.

             Фракція шамоту 3 – 0,5 мм потрапляє до бункера шамоту.

              Приготування глини на зв’язку передбачає послідовність наступних операцій. Дроблення чи розрізання м’яких шматків пластичної глини відбувається у глинорузаку. Це устаткування яке одночасно здійснює живлення глиною та її розрізання ножами на куски фр. 50 мм. Глина  на складі високої вологості 22% , пропонується її сушіння у сушарному барабані прямоточного напряму теплоносія з початковою температурою не більш 900°С. Температура відходячих газів не нижче 90°С. Вологість глини виходячої із сушарного барабану складе 10%. Живлення сушарного барабану безперервно, рівномірне. Сушіння глини потрібне для проведення якісного подрібнення глини у дезінтеграторі.  

               Зерновий склад подрібненої глини, %: залишок на сітки №3 не більше 1; залишок на сітки №2 не більш 5; прохід через сітку №0,5 не менше 75.

            Подрібнену глину завантажують в бункер шихтового відділення.

            Із бункерів глина і шамот ваговими дозувачами у відношенні 40% глини і 60% шамоту вимірюються і потрапляють у змішувач цетробіжного типу М-115. В ньому зволожені шихтові порошки утворюють масу вологістю 9%. Зволоження порошків шихти здійснюється шлікером, щільність якого становить 1,25 г/см3.

             Пресування центрових трубок передбачається на пресах СМ 1085. Наявна щільність сирцю 1,96 г/см3.  

             Центрові трубки вкладаються на полочні вагонетки і потрапляють у тунельні сушила на сушку до кінцевої вологості 3,5%. Висушені вироби саджають на пічні вагонетки, які потрапляють у тунельну піч на випалювання. Виходячі із печі центрові трубки підлягають огляду, перевірки щодо вимог стандарту і зберігають їх на складі придатних виробів.

                                      1.4 Технічний контроль виробництва

             Основними цілями стандартизації є: прискорення технічного прогресу, підвищення ефективності громадського виробництва та продуктивності праці, у тому числі інженерного та управлінського; поліпшення якості продукції та забезпечення його оптимального рівня; забезпечення охорони здоров’я населення та безпеки праці працюючих; розвиток міжнародного економічного, технічного та наукового співробітництва.

              Завданнями стандартизації є: встановлення вимог до якості та категорії якості готової продукції; визначення єдиної системи показників якості, методів та засобів контролю і випробувань, а також необхідного рівня надійності залежно від призначення виробів та умов їх експлуатації; розвиток уніфікації промислової продукції, як найважливішої умови спеціалізації виробництва, комплексної механізації та автоматизації виробничого процесу, підвищення рівня взаємозамінюваності; встановлення єдиних термінів та позначень.

Таблиця 1.4– Карта технічного контролю шамотних центрових трубок

Найменування участків та контрольовані параметри

Працівники відпові-дальні за ТУ

Місце відбору проби

Працівники, які здійснюють контроль

Періодич-ність контролю

Де фіксуються результати контролю

1

2

3

4

5

6

1 Перевірка потрапляючої сировини: глина Ч-2, шамот

Залізничні вагони

Контролер ВТК

Від кожної   партії

Журнал вхідного контролю

2  Хімічний склад і вологість шамоту, глини

Зі штабеля на складі

Робітники  ВТК або ЦЛК

Від кожної партії

Журнал вхідного контролю

3 Зберігання сировини на складі

Машиніст крану

Склад сировини

Контролер ВТК

1 раз на місяць

Журнал контролю  зберігання сировини на складі

4 Дроблення та помел глини, шамоту

Дробарщик, мельник

Стрічковий конвеєр після млинів

Лаборант ЦЗЛ, майстер

1 раз на місяць

Журнал контролю дроблення сировини

5 Сушіння глини

Параметри роботи сушарного барабану

Сушильник

В топці  у вентиля-
тора вихідних газів

Сушильник, майстер ділянки

кожну годину

2 рази у зміну

Журнал роботи сушарного барабану

Журнал

Закінчення таблиці 1.4

1

2

3

4

5

6

Вологість глини після сушіння

Сушильник

У топці барабану

поточного контролю

6 Перевірка сіток на віброситах

 

У вибро-сит

Лаборант ЦЗЛ

1 раз на добу

Журнал поточного контролю

1.5 Технологічні нормативи та показники виробництва

Таблиця 1.5 – Технологічні нормативи та показники

з/п

Найменування статей

Нормативи та показники, %

1

2

3

1

Брак випалу

2,0

2

Втрати при прокалюванні

         2,90

3

Вологість маси

          9,0

4

Вологість сирцю після сушіння

3,5

5

Безповоротні втрати маси при пресуванні сирцю

0,05

6

Зворотні втрати маси при пресуванні сирцю

0,1

7

Втрати маси при транспортуванні  

0,1

8

Кількість глини, що надходить у змішувач

37,5

9

Кількість шамоту, що надходить у змішувач

62,5

10

Вологість глини на складі

22,0

11

Вологість глини після сушіння

10,0

12

Втрати глини при транспортуванні

0,1

Закінчення таблиці 1.5

1

2

3

13

Втрати глини при подрібненні

0,1

14

Втрати глини при сушінні

0,2

15

Втрати глини при дробленні та на складі

0,1

16

Втрати глини  на складі

0,1

17

Втрати шамоту при розсіві

0,1

18

Втрати шамоту при транспортуванні  

0,1

19

Втрати шамоту при подрібненні

0,1

20

Втрати шамоту при дробленні

0,1

21

Втрати шамоту на складі

0,1

2 СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Розрахунок хімічного складу шихти та випалюваних центрових трубок

        Склад шихти для виробництва центрових трубок:

                               Глина марки Ч-2 – 40%

                               Шамот                – 60%

Таблиця 2.1 Хімічний склад вхідних сировинних матеріалів

Сировина

Оксиди

SiO2

Al2O3

ТіО2

Fe2О3

CaO

MgO

Na2O+ K2O

в.п.п

Разом

Глина Ч-2

57,47

28,61

1,08

1,50

0,96

0,65

2,01

7,72

100

Шамот

63,01

29,04

1,50

1,68

1,08

0,86

2,87

-

100

              Глину в склад шихти вводять з вологістю 10%, тоді з глиною у склад шихти увійде вологи:

40% - 100 %
х% - 10%
х= 4%    

За абсолютно сухим порошком шихта складе:

100 – 4  = 96 %

Визначаємо відношення компонентів шихти з урахуванням вологи:

Шамоту                                                   60% - 96 %
                                                                  х% - 100%
                                                                  х= 62,5%

Глини                                                100 – 62,5 = 37,5%     

Таблиця 2.2  – Розрахунок хімічного складу шихти шамотних виробів

Сировина

Глина Ч-2 37,5%

Шамот  

62,5%

Склад шихти

Оксиди

SiO2

57,47∙0,375=21,55

63,01∙0,625=39,40

60,95

Al2O3

28,61∙0,375=10,73

29,04∙0,625=18,15

28,87

Fe2O3

1,5·0,375=0,56

1,68∙0,625=0,94

1,34

ТіО2

1,08·0,375=0,41

1,50∙0,625=1,05

1,60

CaO

0,96∙0,375= 0,36

1,04∙0,625=0,65

1,01

MgO

0,65∙0,375=0,27

0,86∙0,625=0,54

0,80

Na2O+ K2O

2,01∙0,375=0,75

2,87∙0,625=1,79

2,52

В.п.п.

     7,72∙0,375=2,90

  1.  

2,90

Разом

37,5

62,5

100

           

Визначення хімічного складу випалюваних центрових трубок

                     При випалюванні шамотних виробів видаляються втрати при прокалюванні:

                                    100 – в.п.п. = 100 – 2,90 = 97,01 %

Тоді SiO2                                         60,95 % - 97,01 %
                                                             х % - 100 %

                                                       х = 62,77 %

Відповідно розраховані всі останні окисли шихти:

        Al2O3 = 29,73 %

        Fe2O3 = 1,65 %

        ТіО2 = 1,38%

        CaO = 1,04%

        MgO = 0,83 %

        Na2O+ K2O = 2,60 %

Разом                                                                                                    100 %         

             Визначення вогнетривкості за даними хімічного складу

                                               Тпл =                                                          (2.1)

        де R – сума оксидів, які знижують вогнетривкість виробів, %

                  R = (Fe2O3 + ТіО2 + CaO + MgO + Na2O + K2O)∙K,                              (2.2)

           де К – коефіцієнт

                                                      К = 1,09

Умовно прийнято Al2O3 + SiO2 = 100 %

             У розрахунку  Al2O3 + SiO2 = 29,73 + 62,77 = 92,5%

                                         Al2O3 = 29,73 ∙1,09 = 32,41 %

                               R = (1,65+1,38+1,04+0,83+2,60) ∙1,09 = 8,18%

                                                    Тпл =

              Хімічний склад та вогнетривкість центрових трубок відповідає щодо вимог ДСТУ 11586.

2.2 Технологічний розрахунок виробництва

Таблиця 2.3 – Технологічний розрахунок виробництва

Найменування статті

Нормативи та показники

т/рік

1

2

3

1. Кількість придатних виробів

-

95000

2. Кількість виробів з урахуванням браку випалу

2,0

95000/0,98=96939

Продовження таблиці 2.3

1

2

3

3. Кількість виробів з урахуванням в.п.п. та с.с.б

2,9+1,25=

=4,15

96939/0,9585=101136

4. Кількість сирцю з урахуванням вологи після сушіння

3,5

101136/0,965=104804

5. Кількість сирцю з урахуванням вологи видаленої  при сушці

9-3,5=5,5

104804/0,955=109742

6. Кількість маси з урахуванням безповоротних втрат маси при пресуванні

0,05

109742/0,9995=109796

7. Кількість маси з урахуванням зворотніх втрат при пресуванні сирцю

0,1

109796/0,999=109906

8. Зворотні втрати при пресуванні

-

109796-109906=110

9. Кількість маси з урахуванням втрат при транспортуванні та на розтирочних ситах

0,1

109906/0,999=110016

10. Кількість маси з урахуванням втрат при змішуванні

0,02

110016/0,9998=110038

11. Кількість маси з урахуванням зворотних втрат при пресуванні сирцю

-

110038-110=109928

12. Кількість абсолютно сухих порошків

       9,0

109928∙0,91=100034

13. Кількість зволожувача, який потрапляє у змішувач

-

109928-100034=9894

14. Кількість глини, яка потрапляє у змішувач

37,5

100034∙0,375=37512

15. Кількість шамоту, який потрапляє у змішувач

62,5

100034∙0,625=62521

           Розрахунок за лінією глини

Продовження таблиці 2.3

1

2

3

1. Кількість глини, що потрапляє  у виробництво

-

37512

2. Кількість глини з урахуванням вологи після сушіння

10,0

37512/0,9=41680

3. Кількість глини з урахуванням втрат при транспортуванні

0,1

41680/0,999=41722

4. Кількість глини з урахуванням втрат при подрібненні

0,1

41722/0,999=41763

5. Кількість глини з урахуванням втрат при сушці

0,2

41763/0,998=41847

6. Кількість глини з урахуванням вологи, яка виділилася при сушінні

22-10=12

41847/0,88=47554

7. Кількість глини з урахуванням втрат при дробленні

0,1

47554/0,999=47601

8. Кількість глини з урахуванням втрат на складі

0,1

47601/0,999=47649

Розрахунок за лінією шамоту

1. Кількість шамоту, що потрапляє у змішувач

-

62521

2. Кількість шамоту з урахуванням втрат при розсіві

0,1

62521/0,999=62584

3. Кількість шамоту з урахуванням втрат при транспортуванні

0,1

62584/0,999=62646

4. Кількість шамоту з урахуванням втрат при подрібненні

0,1

62646/0,999=62709

5. Кількість шамоту з урахуванням втрат

0,1

62709/0,999=62772

Закінчення таблиці 2.3

1

2

3

при дробленні

6. Кількість шамоту з урахуванням втрат  на складі

0,1

62772/0,999=62835

         Згідно технологічного розрахунку на склад необхідно завести сировини:

         Глини Ч-2                                                                     47649 т/рік
         Шамоту                                                                         62835 т/рік

         Усього                                                                         110484 т/рік

         Визначення витратного коефіцієнта по сировині:

                                                                                                                  (2.3)

де   А – загальна кількість сировини на складі, т/рік;

      Б – брак випалювання виробів, т/рік;

      Q – продуктивність виробів, т/рік.

2.3 Визначення необхідної кількості головного та допоміжного обладнання

2.3.1 Розрахунок необхідної кількості глинорізаків

 

Визначаємо річний фонд робочого часу глинорізака за формулою:

Троб = (Тк – Тпзр)·С·tзм·, годин     (2.4)

де Тк – календарний час, 365 днів;

Тпзр – час планово – запобіжних ремонтів, 4 доб/рік;

 тех – час технологічних зупинок, %, 5;

С – кількість змін, 3;

 tзм – продовження зміни, 7,66 годин.

Троб = (365-4)·3·7,66·=7819 годин

Визначення коефіцієнта використання агрегату у часі

               К =                                                       (2.5)

де Троб – час роботи агрегату, година

Тк – календарний час, доба.

                                                                  К =  = 0,9

Визначення годинного завдання по дробленню глини за формулою:

Ргод.=  т/година       (2.6)

де Рр – із технологічного розрахунку виробництва, т/рік

Рр =  = 6,09 т/рік

          Приймаємо глинорізак діаметром 1800 мм з наступною  технічною характеристикою:

         Діаметр стругача, мм                                                          1800

Швидкість обертів дисків, об/ хв.                    26

Продуктивність , т/годину:

зимовий термін часу                 ≤ 12

літній термін часу                  ≤20

Потужність електродвигуна, кВт                    40

Маса, т                       8,2

Габаритні розміри:

довжина                                                           4200

ширина                                                            2120

висота                                                              2100

         Визначення необхідної кількості глинорізаків визначаємо за формулою:

   n =       (2.7)

де Рп – годинне завдання із розрахунку, т/рік;

Ргодина – годинна продуктивність агрегату, т/год.

n = = 0,51

          До устаткування приймається 1 глинорізак.

2.3.2 Розрахунок барабану сушарного

Кількість видаленої вологи визначається за формулою

П = Р · (), кг/годину    (2.8)

де  Р – продуктивність глинорізака, т/година

,  - вологість глини, початкова та кінцева відповідно, %

При сушінні глини  = 22%,  = 10%

П= 6090  = 914 кг/година

  Напруга сушарного барабану для сушки каоліну  m0 = 60 кг/м3:

б = , м3,                 (2.9)

де П – кількість видаленої вологи у барабані, кг/година.

m0 – напруженість сушарного барабана для сушіння глини, кг/м3

б =  = 15,23  кг/м3

     Приймається  сушарний барабан з наступною технічною характеристикою:

Діаметр внутрішній, м                         1,8

Довжина , м                        12,0

Об'єм барабану, м3                       30,5

Кількість комірок                            28

Загальна вага барабана, т                       24,0

Потужність приводу, кВт                        10,0

           

          До устаткування приймається 1 сушарний барабан об’ємом 30,5 см3.

2.3.3 Визначення необхідної кількості дезінтеграторів

Визначення річного робочого часу дезінтегратора за формулою (2.4):

Троб = (365-4)·3·7,66·=7819 годин

Коефіцієнт використання дезінтегратора за годину визначається за формулою (2.5):

К =  = 0,9

Годинне завдання по подрібненню глини визначається за формулою (2.6):

Рг =  = 5,34 т/рік

       Приймається дезінтегратор з наступною  технічною характеристикою:

Продуктивність, т/рік                     6

Питома потужність, кВт                   22

Кількість обертів корзини за хвилину               600

Вага дезінтегратора, кг                2400

            

Необхідна кількість дезінтеграторів визначається за формулою (2.7):

n =  = 0,89

            До встановлення необхідно прийняти 1 дезінтегратор з діаметром корзини 1000 мм.

2.3.4 Розрахунок кількості щокових дробарок

 

Визначення річного робочого часу щокових дробарок за формулою (2.4):

Троб=(365-6)·3·7,6·=7837 годин

Коефіцієнт використання агрегату у часі визначається за формулою (2.5):

К= = 0,9

Годинне завдання по подрібненню шамоту визначається за формулою (2.6):

Рп=  = 8,0 т/рік

Приймається щокова дробарка складного коливання щоки типу ЩС 25х40 (С-182Б) з наступною технічною характеристикою:

Продуктивність, т/час                                  14

Розмір завантажувального отвору, мм                                           250х400

Розмір розвантажувального отвору, мм                                             20х80

Потужність електродвигуна, кВт                               20

Маса, т                                                                                                       5,83

Визначення необхідної кількості щокових дробарок за формулою (2.7):

n = = 0,57

До установки приймається 1 щокова дробарка типу ЩС 25х40.

2.3.5 Розрахунок кількості елеватору

Визначаємо погонну місткість елеватора для подачі висушеної глини у бункер по формулі:

     =  , л/м     (2.10)

де  - швидкість руху ковшів, м/хв.,  = 0,9 м/хв

γ – насипна маса, т/м3, γ = 1,3 т/м3;

        Р – годинна продуктивність для агрегату, Рг=10,0 т/годину;

 φ – коефіцієнт заповнення ковшів, φ = 0,7.

=   = 2,39  л/м

Приймається елеватор з закругленими ковшами типу Г = 3,2 л/м з технічною характеристикою до них:

Ширина ковша,мм            250

Крок ковша, мм            400

Ємність, л               3,2

Потужність електродвигуна, кВт                                8,0

           До устаткування необхідно прийняти 4 елеватори.

2.3.6 Розрахунок кількості кульових млинів  

Визначення річного робочого часу кульового млина за формулою (2.4):

Троб= (365–6)·3·7,66· = 7832 годин

Визначення коефіцієнта використання кульового млина за формулою (2.5):

К =  = 0,9

Годинне завдання по помелу шамоту визначається за формулою (2.6):

Рп = = 8,0 т/рік

Приймається кульовий млин з периферійним розвантаженням через решітку з  наступною технічною характеристикою:

Діаметр барабану млина, мм                                                      2700

Довжина барабану млина, мм                                                    1450

Число обертів за хвилину                                                                21

Продуктивність, т/годину                               10

Потужність електродвигуна, кВт                              46

Маса млина без електродвигуна, т                                     20,5

Габаритні розміри:

довжина                                                           6000

ширина                                                            3500

висота                                                              4300

Визначення необхідної кількості кульових млинів за формулою (2.7)

     n =  = 0,8

До установки приймається 1 кульовий млин.

2.3.7 Розрахунок конвеєра стрічкового

            Визначається ширина конвеєра стрічкового по формулі:

В = 1,1·( + 0,05), м    (2.11)

де Р – продуктивність, агрегату, Р = 12 т/рік;

Кn – коефіцієнт, враховуючий форму стрічки, Кn = 0,55;

Кβ – коефіцієнт з урахуванням кута нахилення стрічки, Кβ = 0,85;

V – швидкість руху стрічки, м/хв., V = 1,6 м/с;

γ – насипна вага, т/м3, γ = 1,3 т/м3

В = 1,1·( + 0,05) = 0,177 м

           Приймається конвеєр стрічковий з шириною 400 мм типу 4040 з технічною характеристикою:

Діаметр  барабану, мм                                              400

Потужність на валу приводного барабану, кВт                4,2

           До устаткування приймається 3 стрічкових конвеєра.

2.3.8 Вибір сит для просіву

Продуктивність валкової дробарки 10,0 т/годину. Сито забезпечить розсів порошку з видаленням фракції 3-0,5 мм

Прийнято сито двохдечне типу ГУП – 110 з наступною технічною характеристикою:

           Продуктивність, т/годину                                                 120

           Кількість сит                                                                        2

          Розміри, мм:

                   довжина                                                                      4230

                   ширина                                                                       2040

Розмір отворів сітки, мм                                                  3,0; 0,5

Кут нахилення,  °                                      13 ±5

Частота коливання за хвилину                           900

Маса, кг                                                                                2060

Потужність електродвигуна, кВт                             42

           Кількість сит приймається за кількістю кульового млина – 1, після яких виконується розсів порошку шамоту.

2.4  Розрахунок розмірів бункеру

         Для безперервної роботи кульового млина встановлен бункер.

Вихідні данні:

Продуктивність агрегату, т/год, млин       10,0

Запас матеріалу  в бункері, годин                      4

Коефіцієнта заповнення бункера          0,8

Насипна маса шамоту, т/м3                     1,3

        Ємність бункера для шамоту складе:

= 30,76 м3

       Із коефіцієнта заповнення бункера його об'єм буде:

= 38,46 м3

     

      Приймаються наступні розміри бункеру:

а = 3,0  м    а1 = 0,5 м

в = 3,0 м    в1 = 0,5 м

                                      Н = 3,0 м             h1 = 2,0 м

в1

в

   

а1

   

а

Н

       При продукт

h1

 

                    

   Рисунок 2.1 – Бункер

Визначення геометричних розмірів бункера:

Vб = Vпр + Vус.п.,      (2.12)

де Vпр - об'єм прямокутної частини бункера, м3

    Vус.п.   об´єм усіченої піраміди бункеру, м3;

Vпр = а · в · h,      (2.13)

де а – довжина бункеру, м

   в – ширина бункеру, м

   h – висота паралелограму, м.

Vпр = 3 · 3 · 3 = 27 м3

Vус.п. = ⅓ h1(Sш + Sв+),   (2.14)

де  h1 – висота усіченої піраміди, м;

    Sм – площа малого отвору бункеру, м2;

    Sв - площа великого отвору, м

Sш = а1 · в1,       (2.15)

Sш = 0,5 · 0,5 = 0,25 м2

Sв = а · в, м2      (2.16)

де а – довжина бункеру, м

   в – ширина бункеру, м

Sв = 3 · 3 = 9 м2

Vус.п. =  · 2 · (0,25+9+) = 7,17 м3

Vб = 27 + 7,17 = 34,17 м3

Перевірка кута нахилення нижчих площин бункера

tg φ =      (2.17)

tg φ = = 1,6

φ = 58°

φ ≥α + с       (2.18)

де  α – кут природного скосу шамоту, α = 35-40°

с – постійна величина для вільного розвантажування бункера, с = (5-10).

58° ≥ 40° + 10°

Розміри бункера для глини прийняті такі ж самі, це зручно для взаємозаміни.

 

2.5 Розрахунок розмірів складу

Вихідні данні:

Річна потреба у шамоті, т                                       62835

Запас сировини на складі                                       місяць

Насипна маса шамоту, т/м3           1,2

Коефіцієнт використання площини складу        0,8

Проліт мостового грейферного крану, м                   23

Кут природного скосу, °                             40

                  Ємність сировини на складі

             Т = = 5236 т

Об'єм сировини на складі

V = , м3        (2.19)

де Т – ємність сировини на складі

γ – насипна вага шамоту, т/м3

V = = 4364 м3

Ширина штабелю :

23 – 4  = 19 м

       

 

        F                  D

                                         α

A    B     C

Рисунок 2.2 – Штабель

Із трикутника АВF необхідно знайти АВ:BF=АВ · tgα

    ВF = АВ·tgα      (2.20)

АВ =       (2.21)

АВ =  = 9  м

FD = АС – АВ = 19 – 9 = 10 м

Площа січення штабелю

    F =( )·ВF, м2     (2.22)

F = ()·9 = 130,5 м2

Приймаємо F = 131 м2

Площина січення штабелю з урахуванням коефіцієнту використання складу:

Fn = K·F       (2.23)

Fn = 0,8·131 = 104,8 м2

Приймаємо Fп = 105 м2

Довжина штабелю

Lшт =       (2.24)

Lшт =  = 41,56 м

Кількість відстаней проміж опорами при кроці колон 6 м

n =  = 7 шт

Довжина складу

Lскл = n·6        (2.25)

Lскл = 7 · 6 = 42 м

Розміри,м    складу   штабелю

Довжина    42,0   41,56

Ширина    24   19,0

Висота     -    9,0

2.6 Розрахунок грейферного мостового крану

Для ведення розвантажувально – навантажувальних робіт, штабелювання та подавання сировини у виробництво на складі сировини застосовується мостовий грейферний кран з наступною технічною характеристикою:

Вантажопідйомність,т         5

Проліт , м                   23

Висота підйому, м/хв.       10

Потужність, кВт              32,3

Швидкість підіймання, м/хв.                 40

Швидкість переміщення теліжки, м/хв.                       40,7

Швидкість переміщення крану, м/хв.                             74

Захоплення з опусканням та підійманням грейферу, де 9 м – висота штабелю

= 0,45 хвилин

Переміщення грейфера по прольоту:

= 1,13 хвилин

Переміщення крану вдовж складу:

= 1,14 хвилини

Загальний час на подавання сировини за одне завантаження:

1,14+1,13+0,45 = 2,72 хвилин

Продуктивність крану:

Ргод = ·5 = 110,29 т/рік

Приймаємо 1 мостовий кран, який забезпечує подавання сировини та складування.

3  ОХОРОНА ПРАЦІ

3.1. Техніка безпеки

         Устаткування і споруди вогнетривких підприємств (цехів) потрібно постійно підтримувати у справному стані, що повинне забезпечуватися проведенням робіт з технічного обслуговування і ремонту, які виконується з певного періодичністю у заданому обсязі та згідно з затвердженим графіком.

         У кожному  вогнетривкому цеху, виходячи з наявності устаткування і робіт, розпорядженням по цеху  повинні бути  призначені із числа посадових  осіб відповідальні за технічний стан і безпечну експлуатацію:

електрообладнання;

газового господарства;

кранового господарства;

кисневого обладнання;

котлів і посудин, що працюють під тиском;

промислових будівель, споруд і димових труб;

транспортних засобів;

а  також особи, які мають право видачі нарядів допусків на виконання робіт підвищеної небезпеки .

           Устаткування перед початком роботи повинне перевірятися обслуговуючим персоналом щодо безпеки роботи на ньому, наявності і міцності огороджень, надійності дії пускових і гальмових пристроїв, заземлення, справності запобіжних кожухів, справності ізоляції, сигналізації пуску і зупинки, автоблокування.

            У кожному цеху має бути складений і затверджений керівником підприємства перелік елементів устаткування, зміні огородження якого повинні мати автоматичне блокування з пусковими пристроями устаткування. На об’єктах, які будується або реконструюються, ці блокування повинні передатися у проекті.

            У  небезпечних зонах мають бути вивішені знаки безпеки, виконані, згідно з міждержавним стандартом, а також написи і плакати щодо безпечних способів ведення робіт і запобіжних заходів робітників. Всі газонебезпечні місця повинні мати огородження з самозамикальними дверима, які відкриваються зсередини без ключа.

           Безпосередньо біля агрегатів або на місцях знаходження обслуговуючого персоналу повинні бути вивішені чітко виконані схеми розташування і технологічного зв’язку агрегатів і трубопроводів.

           Під час роботи машин і устаткування окремі деталі яких знаходяться у русі, обслуговуючому персоналу забороняється заходити за огородження або проводити будь-які роботи на деталях і механізмах,які знаходяться у русі.

            Для усіх машин і устаткування вогнетривкого виробництва повинна бути передбачена сигналізація, яка попереджує про пуск у роботу, і засоби для зупинки та відключення їх від джерела енергії.

             Дрібнення матеріалів, які при подрібненні утворюють вибухонебезпечний пил повинне провадитися з виконанням заходів, що виключають вибухи пилу.

             Дробильні машини, що розташовані на відкритих майданчиках, повинні розміщуватися під навісом, який захищає працюючих і обладнання від атмосферних опадів. Вони повинні бути обладнанні кабінами спостереження для обслуговуючого персоналу і мати огородження.

             Зупинка дробарки (крім аварійних випадків) дозволяється тільки після переробки всього завантаженого матеріалу.

              Для попередження викиду кусків матеріалу завантажувальні отвори повинні мати суцільні бокові захисні засоби висотою не менш 1 м. Перед запуском у роботу потрібно перевірити наявність мастила у масло станції. Автоматичний відбір проб сипучих матеріалів повинен провадитися з розвантажувальної тічки.

             Внутрішній огляд потрібно провадити тільки після провітрювання його робочого простору. Ця робота має виконуватися мінімум двома робітниками, при цьому забороняється застосування відкритого вогню.

            Для виконання ремонтних і регулювальних робіт,  а також для спостереження за технологічним процесом і роботою механізмів в огородженнях допускається улаштування вікон і люків, що закриваються.

          У цехах і на  робочих місцях повинні бути вивішені таблиці сигналізації про порядок пуску і зупинки устаткування. Пускові пристрої механізмів мають бути обладнані ключем – биркою.

           Улаштування дослідних установок і проведення дослідних робіт на діючому технологічному устаткуванні допускається тільки при наявності опрацьованої і затвердженої головним інженером підприємства інструкції, в який повинні бути передбачені заходи, що забезпечують безпеку при проведенні цих робіт.

3.2 Шкідливі чинники на ділянці

В вогнетривкій промисловості до шкідливих виробничих чинників належать шум і вібрація.

Надмірний шум надає шкідливий вплив на здоров'я працюючих, сприяє виникненню травматизму та знижує продуктивність праці. Робота в умовах підвищеного шуму в перебігу всього дня викликає стомлення слухових органів. Тривала дія шуму, що перевищує допустимі норми, приводить до втрати слуху. Шум високих тонів негативно впливає на органи, керівники рівновагою людини в просторі.

Негативний вплив на стан здоров'я працюючих надає і вібрація. Сприймається вібрація при безпосередньому зіткненні людини з вібруючим об'єктом.

Для усунення шкідливої дії на працюючих підвищеного рівня шуму, вібрації застосовують різні методи. Так, для усунення підвищеного рівня шуму застосовують: технічні засоби; будівельно-акустичні заходи (звукоізоляція, звукопоглинання, глушники шуму, вібропоглинання).

Для підприємств вогнетривкої промисловості характерна велика різноманітність джерел шуму; найбільш інтенсивним його джерелом є дробильно-помельне обладнання.

Велике значення для зниження шуму і вібрації має правильна експлуатація устаткування. Не рідко вібрації і шум є наслідком поганого балансування, центрівки і неврівноваженості роторів, муфт, маховиків і інших деталей, що обертаються. Кожен працівник зобов'язаний стежити за нормальною роботою обладнання.

Заходи щодо захисту від шуму і вібрації зводяться до наступних основних:

а) заміні виробничих процесів, що викликають шум і вібрації, іншими менш галасливими процесами;

б) пристрій спеціальних фундаментів, що незалежних від конструкцій будівель і мають значну масу та акустичні шви;

в) раціональному сполученню повітропроводів з повітродувними машинами і кріпленню трубопроводів на опорах з амортизуючими прокладками;

г) вживанню звукоізолюючих кожухів для закривання особливо галасливого обладнання;

д) вжіванню глушників шуму при віпуську відпрацьованіх газів, пара, водуха;

е) вживанню звукоізолюючих і звукопоглинальних матеріалів ( бетонна стіна поглинає 0,5% шуму, цегельна 3,2%, а стіна, обшита повстю завтовшки 50мм, 70% шуму)   

ж) використанню індивідуальних засобів захисту від шуму та вібрації (амортизуючі підставки, взуття з повстяними або гумовими підошвами, антивібраційні рукавиці, антифони для захисту органів слуху), а також проведенню заходів гігієнічного характеру. Наприклад, при роботі з вібруючим інструментом призначення короткочасних перерв, душу та опромінення ультрафіолетовими променями по закінченню роботи, видача робітником вітамінів С та В2.

           Для оцінки запиленості повітряного середовища даного приміщення і встановлення правильних методів боротьби з пилом необхідно знати концентрацію пилу в повітрі (мг/м3), ступінь дисперсності (розміри часток пилу), хімічний склад, розчинність і токсичність, а також їхню форму. Гранично допустима концентрація шкідливих речовин дорівнює не більш 6 мг/м3.  

3.3 Промислова санітарія

Метеорологічні умови у виробничих приміщеннях характеризуються атмосферним тиском, температурою, вологістю та схильністю руху повітря, а так само інтенсивністю теплового випромінювання.

Метеорологічні умови роблять певний вплив на протікання життєвих процесів в організмі людини і є важливою характеристикою гігієнічних умов праці, що пов'язаний з процесом терморегуляції організму.

Відносну вологість повітря в межах 35 – 60% при температурі 18 - 20ºС прийнято вважати нормальною. При цих температурах повітря та тиску з його швидкістю 0,1 – 0,2 м/с чоловік, що перебуває у спокої або що, виконує легку роботу переживає відчуття комфорту. Якщо людина виконує фізичну роботу, то для створення комфорту потрібна нижча температура навколишнього повітря – порядка 14 - 17ºС.

Температура повітря в гарячих металургійних цехах в теплий період року не повинна перевищувати більш ніж на 5ºС температуру зовнішнього повітря, але в той же час не має бути більше 28ºС. Висока і низька вологість негативно впливає на самопочуття та здоров'я людини. При високій вологості повітря та підвищеній його температурі створюються умови для перегрівання організму у зв'язку з різким зменшенням випару поверхнею тіла.

Надмірно низька вологість повітря викликає висихання слизистих оболонок верхніх дихальних доріг, що різко погіршує здатність, що фільтрує їх, в легені проникають пил і мікроорганізми.

У холодний період року оптимальна відносна вологість повітря у виробничих приміщеннях приймається 40 – 60% і не повинна перевищувати 75%. У теплу пору року при температурі повітря у виробничих приміщеннях приймається 18 -25ºС оптимальна відносна вологість повітря також вважається 30 – 60%. При вищій температурі повітря нормується менша відносна вологість.

Рухливість повітря також робить вплив на самопочуття людини. У холодний період року у виробничих приміщеннях оптимальна швидкість руху повітря приймається до 0,2 -0,3 м/с. У літній час допускається швидкість повітря 0,3–1,0м/с.

Теплове випромінювання сприяє перегріванню організму і негативно впливає на зір тих, що працюють. Надмірне сильне тепловипромінювання різко погіршує умови праці і може викликати опіки шкіри і втрату працездатності.

У організмі людини залежно від роду діяльності щодоби виробляється від 2500 до 6000 ккал тепла. Оскільки температура тіла постійна, то зайве тепло віддається в довкілля випромінюванням, конвекцією і випаром поту. При температурі повітря +20ºС організм людини в стані спокою втрачає тепловипромінюванням 44%, конвекцією 33% і випаром вологи 23% тіл.

Картина теплообміну істотно міняється, коли температура довкілля стають вищими за температуру тіла, що незрідка спостерігається в літній час в гарячих цехах. За цих умов вже довкілля нагріватиме організм тепловипромінюванням і конвенцією. Тоді єдиним засобом тепловіддачі залишається випар вологи з поверхні тіла.

При подальшому підвищенні температури середовища терморегуляція організму порушується і температура тіла починає підвищуватися. Надмірне підвищення температури тіла може послужити причиною теплового удару.

Проблема створення нормальних метеорологічних умов праці може бути успішно вирішена лише при комплексному використанні заходів щодо боротьби з конвекційним і променистим теплом. До них відноситься: зменшення тепловиділень, аерація цехів, вживання вентиляції та інше.

3.4 Засоби захисту працюючих

Не дивлячись на широке впровадження на вогнетривких підприємствах механізації і автоматизації виробничих процесів і операцій, технічних захисних засобів в устаткування, вдосконалення технологічних процесів на підприємствах ще є ділянки з небезпечними і шкідливими умовами праці.

Засоби захисту працюючих застосовують в тих випадках, коли безпека роботи не може бути забезпечена конструкцією обладнання, організацією виробничих процесів та іншими заходами.

Засоби колективного захисту забезпечуються спеціальними  конструктивними рішеннями, санітарно-гігієнічним режимом, запобіжною технікою, а засоби індивідуального захисту – з метою захисту людини від травматизму, профзахворювань.

Захисними засобами для короткочасних робіт при особливо високих температурах є ізолюючі костюми (пневмокостюми, гідроізолюючі костюми, скафандри).

Засоби захисту органів дихання від газів, пари та аерозолі - протигази, респіратори, кисневі та шлангові пневмошлеми і пневмомаськи.

Для захисту тіла людини від хімічних, термічних та механічних чинників зовнішнього середовища застосовується спецодяг (комбінезони, костюми, плащі, жилети, нарукавники). Для захисту ніг – спецвзуття (черевики, галоші, боти, валянки, бахіли, гумові чоботи).

Засобами захисту рук – рукавиці бавовняні, льняні, діелектричні рукавички, гумові перчатки.

Засоби захисту голови від пошкоджень є каски, повстяні капелюхи, шапки, берети.  

Засоби захисту особи – сітчасті захисні маски, прозорі захисні щитки.

Захисні засоби органів слуху – від шуму є протичумні навушники і шлеми.  Засоби захисту очей – окуляри, захисний лорнет.  

Запобіжні пристосування для захисту від падіння при виконанні робіт на висоті – запобіжні пояси, ремінь або ланцюг.

Захисні дерматологічні засоби призначені для запобігання профзахворюванням шкірного покриву рук.

Вживання засобів індивідуального захисту працюючих – це лиш додатковий профілактичний захід, необхідне в тих випадках, коли іншими способами неможливо попередити небезпеку травм та захворювань. Тому індивідуальні засоби мають допоміжний характер і не підміняють технічних рішень по забезпеченню нормальних умов праці.

3.5 Електробезпека

         Електроустаткування вогнетривкого виробництва повинне відповідати вимогам Правил будови електроустановок (ПУЕ), « Правила технічної

експлуатації електроустановок споживачів і Правила техніки безпеки при експлуатації   електроустановок споживачів» ( ПТЕ і ПТБ).

                     Експлуатація електроустановок повинна виконуватися спеціально підготовленим електротехнічним персоналом. Вимоги, що пред’являються до персоналу, повинні відповідати ПТЕ та ПТБ. Усі особи, що обслуговують електроустановки, повинні бути  навчені способам надання першої допомоги при ураженні електричним струмом.  На роботах, що пов’язані з небезпекою ураження електричним струмом, необхідно застосовувати захисні засоби.  Користування захисними засобами та їх випробування повинне відповідати ПТЕ і ПТБ. Заземлення та занулення електроустановок на підприємствах вогнетривкого виробництва необхідно виконувати відповідно до вимог ПУЕ. У приміщеннях з великим пило виділенням електропроводка та електропускові пристрої повинні бути виконані так, щоб забезпечувалася можливість вологого прибирання приміщень.  В електромашинних приміщеннях повинне бути передбачене прибирання пилу з електроустаткування пилососом.

             Для захисту людей від ураження електричним струмом та забезпечення безперебійної роботи обладнання в умовах регулярного вологого прибирання приміщення шафи, пульти та пристрої управління, необхідно, як правило, розміщувати в окремих приміщеннях. У разі розміщення електрообладнання безпосередньо у виробничих приміщеннях необхідно передбачити заходи щодо захисту їх від попадання вологи.

             Місцеві інструкції для машиністів, апаратників, пресувальників та іншого не електротехнічного персоналу,що працює на машинах, механізмах, установках з електричним приводом та на електричному обладнанні , а також інструкція по проведенню вологого прибирання приміщень повинні мати розділ « Електробезпека».

               Усі неізольовані струмоведучі частини електрообладнання, що установлене поза електричними приміщеннями, повинні мати суцільні огорожі, зняття або відкривання  яких можливе тільки за допомогою спеціальних ключів або інструментів. Безпосередньо у виробничих приміщеннях вогнетривкого виробництва повинні знаходитися тільки електродвигуни та пульти управління в корпусах з ізоляційного матеріалу, захищеного від попадання вологи.

3.6 Пожежна безпека

               Вогонь, що вийшов із під контролю здатний викликати значні руйнівні та смертоносні наслідки. До таких проявів вогняної стихії належать пожежі.

              Пожежа — неконтрольоване горіння поза спеціальним вогнищем, що розповсюджується у часі і просторі.

              Системи пожежної безпеки – це комплекс організаційних заходів і технічних засобів, спрямованих на запобігання пожежі та збитків від неї.

              Відповідно до ДСТУ 12.1.004-91 пожежна безпека об’єкта повинна забезпечуватися системою запобігання пожежі, системою протипожежного захисту і системою організаційно-технічних заходів.

               Системи пожежної безпеки мають запобігти виникненню пожежі і впливу на людей небезпечних факторів пожежі на необхідному рівні. Потрібний рівень пожежної безпеки людей за допомогою вказаних систем згідно ДСТУ 12.1.004-91 не повинен бути меншим за 0,999999 відвернення впливу на кожну людину, а допустимий рівень пожежної небезпеки для людей не може перевищувати 10-6 впливу небезпечних факторів пожежі, що перевищують гранично допустимі значення на рік в розрахунку на кожну людину.

               Метою пожежної безпеки об’єкта є попередження виникнення пожежі на визначеному чинними нормативами рівні, а у випадку виникнення пожежі обмеження її розповсюдження, своєчасне виявлення, гасіння пожежі, захист людей і матеріальних цінностей.

                 У всіх випадках для горіння характерні три стадії: виникнення, поширення та згасання полум’я.

                Правила пожежної безпеки на вогнетривкому виробництві:

  1.  виробничі приміщення, в яких розташовані пожежо- та вибухонебезпечні виробництва, а також приміщення складів, де зберігаються вибухонебезпечні та пожежонебезпечні речовини, повинні бути обладнанні автоматичними засобами пожежотушіння та пожежної сигналізації;
  2.  у вибухонебезпечних та пожежонебезпечних приміщеннях забороняється палити, а також застосовувати відкритий вогонь;
  3.  усі транспортувальні галереї повинні бути обладнанні автоматичними пожежними сигналізаціями та засобами пожежогасіння;
  4.  забороняється застосування горючих вибухонебезпечних газів у якості палива без виповнювання спеціальних заходів з вибухопожежної безпеки;
  5.  у приміщеннях пультів та постів управління у якості засобів пожежогасіння повинні застосовуватися вуглекисневі та порошкові вогнегасники;
  6.  порядок проходження протипожежного інструктажу та перевірку знань з пожежотехнічного мінімуму встановлюється наказом керівників підприємства.

4 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

4.1 Розрахунок вартості основних фондів ділянки

             Основні фонди- це частина засобів виробництва, яка використовується в декількох виробничих циклах, поступово переносить свою вартість на вартість виготовленої продукції шляхом амортизації. До основних фондів цієї виробничої ділянки слід віднести технологічне обладнання. Розрахунок вартості основних фондів ділянки , слід починати з первісної вартості обладнання ділянки. Для цього необхідно первісну вартість одиниці кожного виду обладнання помножити на його кількість. Результати розрахунків представлені в таблиці 4.1.    

Таблиця 4.1-Розрахунок первісної вартості обладнання

Найменування

обладнання

Кількість обладнання, шт.

Вартість одиниці обладнання, грн.

Загальна вартість обладнання, грн.

1

2

3

4

Кульовий млин

1

34000

34000

Живильник

1

1275

1275

Вібросито

1

4100

4100

Глинорізак

1

26707

26707

Сушарний барабан

1

130000

130000

Дезінтегратор

1

3700

3700

Стрічковий

конвейєр

3

1491

4473

Елеватор

4

5434

21736

Дробарка щокова

1

12000

12000

Закінчення таблиці 4.1

1

2

3

4

Кран мостовий грейферний

1

64810

64810

Разом

301526

Інше обладнання, 5%

15076,3

Всього

14

316602,3

          

          Крім технологічного обладнання до основних фондів відноситься і вартість споруди даної виробничої ділянки. Для визначення вартості споруди  цеху необхідно в першу чергу визначити розміри споруди згідно плану ділянки.

             

            Об’єм споруди визначається по формулі:

                                                          V= l · B · h,                                                  (4.1)                                                                                             

де  l  - довжина споруди, 30 м;

    B - ширина споруди, 24 м;

    h  -  висота споруди, 15 м.

V = 30 · 24 · 15 = 10800 м3

               Вартість споруди визначаємо по формулі:

                                                  В спор.пит = V·В пит.,                                        (4.2)

де  Впит- вартість 1м3  споруди, 28 грн

В спор.пит = 10800 · 28 = 302400 грн

            Крім споруди виробничої ділянки, також розраховуємо вартість споруди складу.

V = 42 · 24 · 9 = 9072 м3

               Вартість споруди визначаємо за формулою (4.2)

В спор.пит = 9072 · 28 = 254016 грн

Загальна вартість споруди складе

302400+ 254016 = 556416 грн

Загальну  вартість основних виробничих фондів представляємо в таблиці 4.2.

Таблиця 4.2 – Загальна вартість основних фондів ділянки

Найменування об’єктів

Сума,грн.

Споруда

556416

Обладнання

316602,3

Разом

873018,3

4.2 План з праці і зарплатні

            Розрахунок показників з праці і зарплатні починається зі складання річного балансу робочого часу на одного робочого. Баланс робочого часу, складається у відповідності з режимом роботи ділянки. Режим роботи ділянки - безперервний, 3-змінний, середнє продовження зміни - 7,66 годин.

Таблиця 4.3 -  Річний баланс робочого часу на 2014 рік

Найменування показника

Умовні позначення

Одиниці виміру

Фонд часу

1

2

3

4

Календарний фонд

Тк

дні

365

Вихідні

Святкові дні

Твс

дні

104

Разом

104

3. Номінальний фонд

Тн

дні

261

4. Заплановані невиходи

- відпустка

-  хвороби

- виконання державних обов’язків

дні

    26
     6

Разом

Тзн

-

32

Закінчення таблиці 4.3

1

2

3

4

5. Корисний фонд

Ткор

год

229

6. Середнє продовження зміни

tзм

год

7,66

7. Ефективний фонд часу

Теф

год

1754,14

Пояснення до таблиці 4.3 :

Гр.3=гр.1-гр2(підсумок), Тн=тк-Твс

Гр.5=гр.3-гр.4 (підсумок), Ткор=Тн-Тзн

Гр.7= гр.5·гр.6(підсумок), Теф=Ткор· tзм

                При розрахунку чисельності основних робочих необхідно розрахувати явочну, штатну (для безперервного режиму роботи) та списочну чисельність робочих для кожної з професій, передбачених при розстановці кадрів на ділянці.

            Явочна чисельність розраховується по формулі:

                                                   

                                                   Чя = (О · Кзм)/Но,                                                      (4.3)                                                     

де О - кількість прийнятого обладнання

    Кзм- кількість змін на добу

    Но – норма обслуговування, в фізичних одиницях на 1 робочого в зміну

Чя дроб. = 1·3/1=3 чол

Чя сушар.= 1·3/1=3 чол

Чя мельн. =1·3/1=3 чол

           Штатна чисельність визначається по формулі:

                                                    Чшт = Чя · Кшт,                                                         (4.4)

 де Кшт- коефіцієнт переходу від явочної чисельності до штатної

                                                      Кшт= Тк/Тн                                                              (4.5)

Кшт = 365/261=1,40

       Чшт дроб. = 3 · 1,40 = 4 чол

                                                      Чшт сушар. = 3 · 1,40 = 4 чол

                                                      Чшт мельн. = 3 · 1,40 = 4 чол

             

Списочна чисельність робочих визначається по формулі:

                                                      Чсп = Чя · Ксп                                                         (4.6)

де Ксп- коефіцієнт переходу від явочної чисельності до списочної

                                                      Ксп = Тк/Ткор                                                          (4.7)

                                                      Ксп = 365/229=1,59

                                                      Чсп дроб. = 3 · 1,59 = 5 чол

                                                      Чсп сушар.= 3 · 1,59 = 5 чол

                                                      Чсп мельн. = 3 · 1,59 = 5 чол

 

            Дані розрахунку представлені в таблиці 4.4.

               

          Таблиця 4.4 – Розрахунок чисельності основних робочих ділянки

з/п

Професія

Розряд

Система оплати праці

Кількість

обладнання, О

К змін,

Кзм

Норма обслугову-вання, Но

Чяв, чол.

Кшт

Чшт, чол.

К сп

Чсп, чол.

1

Дробарщик

3

ВП

1

3

1

3

1,40

4

1,59

5

2

Сушарник

3

ВП

1

3

1

3

1,40

4

1,59

5

3

Мельник

4

ВП

4

3

4

3

1,40

4

1,59

5

Разом

-

-

8

-

-

9

-

12

-

15

            Розраховану чисельність необхідно округлити. Слід відмітити, що поточні ремонти і технічне обслуговування проводиться міжцеховою комплексною бригадою слюсарів, тому розрахунок цієї категорії робочих не проводиться, а її зарплата включається в кошторис витрат на утримання і експлуатацію обладнання.

             Розрахунок зарплати здійснюється по середньому тарифному розряду, який визначається по середній арифметичній.

                                                       Р=                                                                       (4.8)

де Чі – чисельність робочих даної професії

    Рі- розряд робочих даної професії

Р= = 3,33

                Середній годинний тариф для робітників-відрядників визначається аналогічно, як середня арифметична тарифних ставок робочих.

                 Для цього необхідно використати наступну формулу :

                                                       Сч=                                                                    (4.9)

де Сі – часова тарифна ставка робочих даної професії

    3-й розряд = 9,84 грн; 4-й розряд = 11,81 грн

Сч== 10,50 грн

           Розрахунок річного фонду зарплати слід проводити в залежності від прийнятого режиму роботи (безперервний) і системи оплати праці (відрядно-преміальна).

          Тарифний фонд зарплати:

                                                      Зт=Сч·tзм·Тн·Чшт,                                                (4.10)

де Сч- середня тарифна ставка робочих-відрядників

                                Зт = 10,50 · 7,66 · 261 · 12 = 251906,76  грн

            Відрядний фонд:

                                                           Звідр=Зт·Кн,                                                     (4.11)

де Кн- середній коефіцієнт виконання норм (Кн=1,1)

Звідр = 251906,76  · 1,11 = 277097,43 грн

              Доплата за роботу в нічний час:

                                                      Зн= Зт·0,4·1/3,                                                        (4.12)

де Зт – тарифний фонд зарплати

Зн= 251906,76  · 0,4 · 1/3 = 33553,98 грн

              Доплата за роботу у святкові дні:

                                          З св.=Сч·tзм·Тсв·Кн·Чяв,                                                 (4.13)   

де Тсв = 10 днів  

Зсв. = 10,50 · 7,66 · 10 · 1,1 · 9 = 7962,57 грн

                  Доплата за роботу у вечірній час:

                                                         Зв = Зт · 0,2 · 1/4                                                 (4.14)

Зв = 251906,76 · 0,2 · 1/4 =  12595,34

Премії на даній виробничій ділянці не передбачені.

              Основна заробітна  плата розраховується по формулі:                                                                

                                                 Зосн= Звід+Зв+Зн+Зсв,                                              (4.15)

Зосн= 277097,43+12595,34+33553,98 +7962,57 = 331209,32 грн

              Оплата днів відпустки:

                                                   Звідп=Зосн·Двідп/Тн,                                              (4.16)

де  Двідп- кількість днів відпустки

Звідп= 331209,32 · 26/261 = 32994,03 грн

                 Додаткова зарплатня :

                                                        Здод=Звідп                                                           (4.17)

  Здод = 32994,03 грн

                 Річний фонд зарплати :

                                                    ФЗП = Зосн+Здод                                                    (4.18)

ФЗП= 331209,32 + 32994,03 = 364203,35 грн

                  Середньомісячна зарплата:

                                                       Зср= ФЗП/Чсп·12                                                  (4.19)   

Зср= 364203,35 /15·12 = 2023,35 грн

         Розрахунок чисельності і фонду зарплати працюючих апарату управління

              Найменування посад керівників, спеціалістів та службовців, а також їх чисельність визначається згідно зі схемою управління ділянкою та відображаються в таблиці 4.5.

Таблиця 4.5 - Чисельність загальноцехового персоналу

Категорія, посада

Об’єкт обслуговування

Чисельність , чол.

1

2

3

Начальники:

Начальник цеху

Цех

1/3

Закінчення таблиці 4.5

1

2

3

Зам.начальника цеху  

Керівник ділянки

Цех

Цех

1/3

1 

Майстер зміни

Майстер з ремонту

Зміна

Бригада

4

1/3

Разом

6

Спеціалісти:

Контролер ВТК

Економіст

Цех

Цех

1/3

1/3

Разом

2/3

Службовці:

Нормувальник

Цех

1/3

Разом

Цех

1/3

Всього

7

        

Примітки до таблиці 4.5:

Чисельність «1/3» означає, що робітник обслуговує три ділянки в цеху.

              Річний фонд зарплати робітникам апарату управління розраховується по наступній формулі:

                                                       ФЗП =  Ч · От · 12                                                (4.20)

де Ч- чисельність апарату управління, чол.

От-місячний оклад, грн.

            Даний розрахунок необхідно проводити в таблиці 4.6.

Таблиця 4.6  Розрахунок річного фонду зарплати загально – цехового персоналу

Категорія, посада

Чисельність, чол.

Місячний оклад, грн.

Річний фонд зарплати по окладу, грн.

1

2

3

4

Закінчення таблиці 4.6

1

2

3

4

Начальники:

Начальник цеху

1/3

4200

16800

Зам. начальника цеху

1/3

3800

15184,8

Керівник ділянки

1

3400

40800

Майстер зміни

4

3200

153600

Майстер з ремонту

1/3

3000

11988

Разом

6

-

238372,8

Спеціалісти:

Контролер ВТК

1/3

2300

9200

Економіст

1/3

2300

9200

Разом

2/3

-

18400

Службовці:

Нормувальник

1/3

1600

6400

Разом

1/3

6400

Всього

7

-

263172,8

       Заключним етапом складання плану з праці і зарплаті є складання таблиці 4.7

Таблиця 4.7  - Зведена відомість з праці і зарплаті працюючих

Категорії персоналу

Чисельність , чол.

Річний ФЗП, грн.

Середня зарплата, грн.

1. Основні робочі

15

364203,35

2023,35

2. Начальники

6

238372,8

3310,73

3. Спеціалісти

2/3

18400

2300,23

4. Службовці

1/3

6400

1601,60

Всього

22

627376,15

2376,42

             Розрахунок продуктивності праці(виробіток) проводиться по формулі:

                                                                     В= V,                                                     (4.21)

де  V –  об’єм виробництва, останній об’єм виробництва по ділянці

     Ч – чисельність робітників, осіб.

             Виробіток розраховуємо на одного працюючого і на одного робочого.

                                            Впр. = 95000/15 = 6333,33 т/год

Вроб. = 95000/22 = 4318,19 т/год

4.3 Розрахунок планової собівартості ділянки

            Собівартість – це сума витрат промисловості, тобто сума витрат на виробництво продукції. Розрізняють декілька видів собівартості. Цехова собівартість складається з таких статей :

  1.  Основна сировина.
  2.  Допоміжні матеріали.
  3.  Технологічне паливо.
  4.  Електроенергія для виробничих потреб.
  5.  Основна і додаткова зарплата.
  6.  Обов’язкові відрахування на соціальні потреби.
  7.  Витрати на утримання і експлуатацію обладнання.
  8.  Витрати на засвоєння виробництва.
  9.  Загальноцехові витрати

          Додав до даних витрат, загальнозаводські витрати ми отримуємо заводську собівартість.

           Перед тим, як розрахувати собівартість по ділянці, слід розрахувати окремі статті витрат.

Розрахунок електроенергії

            Слід відмітити, що в цю статтю включаємо тільки витрати на електроенергію на виробничі потреби, а витрати на електроенергію, наприклад

для освітлення приміщень включають в загально цехові або загально цехові витрати.

               Витрати силової електроенергії розраховується по формулі:

                                                         Е= ,                                                      (4.22)

      де Руст – потужність обладнання;

               О – кількість прийнятого обладнання;

             Тр – час роботи обладнання;

             Кз –  коефіцієнт завантаження обладнання, який визначається як  

                      відношення розрахованої кількості обладнання до прийнятої кількості

                      обладнання;

             Ко –коефіцієнт одночасної роботи обладнання;

             Кс – КПД в електромережі;

             Кд – КПД електродвигуна.

              Розрахунок силової електроенергії слід проводити в таблиці 4.8

Таблиця 4.8  – Витрати електроенергії на технологічні потреби

№ з/п

Найменування обладнання

Кількість обладнання, О

Потужність обладнання,

Руст, Квт

Час роботи,

Тр, год

Кз

Ко

Кс

Кд

Витрати силової електроенергії, Е

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

Кульовий  млин

1

45

7880

0,89

0,7

0,96

0,95

242232,23

2

Вібросито

1

2,14

7755

0,92

0,7

0,96

0,95

11718,89

3

Живильник

1

1,7

7880

0,89

0,7

0,96

0,95

9150,99

4

Сушарний барабан

1

10

7881

0,89

0,7

0,96

0,95

53836,22

5

Дезінтегратор

1

6

7819

0,9

0,7

0,96

0,95

32407,70

Закінчення таблиці 4.8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

6

Стрічковий конвейєр

3

4,2

7590

0,87

0,7

0,96

0,95

63860,86

7

Мостовий грейферний кран

1

32,3

7881

0,9

0,7

0,96

0,95

175844,8

8

Глинорізак

1

40

7819

0,9

0,7

0,96

0,95

216051,32

9

Щокова дробарка

1

20

7837

0,9

0,7

0,96

0,95

108274,34

Разом

11

913377,35

               Вартість електроенергії визначається по формулі :

                                                    Вел/ен=Е·Впит                                                        (4.23)                                                                                                                                                                                             

де Впит- вартість 1 кВт/год з обліком ПДВ Впит = 0,70 грн

    Е- кількість використаної електроенергії

Вел/ен=913377,35·0,70 =  639364,14 грн

Розрахунок відрахувань на соціальні заходи

        Суму відрахувань на соціальні заходи визначаємо по наступній формулі:

                                                       Вс/з =  ФЗП · 38,56 %,                                          (4.24)

  де  38,56 % - загальний відсоток відрахувань на соц. заходи

Вс/з =  627376,15 · 38,56% = 241916,24 грн

  Розрахунок витрат на утримання та експлуатацію обладнання

                 Утримання та експлуатацію обладнання включає ряд статей витрат, в тому рахунку амортизація основних фондів. Всі основні фонди поділені на 3 групи, і для кожної групи встановлені єдині норми амортизації. Так все технологічне обладнання ділянки слід віднести до 3-ої групи основних фондів, норма амортизації для цієї групи складає 15 %.

                    Річна сума амортизації визначається по формулі :

                                                   А= ОСперв · Nа/100%                                           (4.25)

де Nа- річна норма амортизації, %

ОС-первісна повна вартість обладнання ділянки, грн.

Пояснення: первісна вартість обладнання береться з таблиці 4.1.

А= 316602,3 · 15/100% = 47490,35 грн

           Далі складається кошторис витрат на утримання і експлуатацію обладнання.

Таблиця 4.9  – Кошторис витрат на утримання та експлуатацію обладнання

Стаття  витрат

Сума, грн.

1.Утримання обладнання і робочих місць

37095,45

2. Поточний ремонт обладнання, транспортних засобів

34600

3. Амортизація технологічного обладнання

47490,35

4. Утримання внутрішньо цехового транспорту

49300

5.Відшкодування зносу малоцінних предметів

4749,0

6. Інші витрати

17323,48

Разом

190558,31

Пояснення до таблиці 4.9 :

Стаття 1- по даним підприємства

Стаття 2- по даним підприємства

Стаття 4- по даним підприємства

Стаття 5 – 1,5 % від повної вартості обладнання

Стаття 6 – 10 % від суми статей 1-5

Розрахунок загально цехових витрат

            Кошторис загально цехових витрат складається з ряду статей. В тому рахунку амортизація споруд. Споруди відносяться до 1 – ої групи основних фондів, норма амортизації складає 5%. Річна сума амортизації споруд розраховується аналогічно амортизації обладнання. Для цього використовуємо формулу (4.25).

А= 556416 · 5/100%  = 27820,8 грн

Далі складається кошторис загально цехових витрат.

Таблиця 4.10- Кошторис загально цехових витрат

Стаття витрат

Сума, грн.

1. Утримання загально цехового персоналу

263172,8

2. Утримання споруд

38949,12

3. Амортизація споруд

27820,8

4. Поточний ремонт споруд

27820,8

5. Дослідження , іспити

-

6. Охорона праці

12547,52

7.Інші витрати

37031,10

Разом

407342,14

   Пояснення до таблиці 4.10 :

   Стаття 1 – заповнюється з таблиці 4.6.

   Стаття 2- 7% від вартості споруд

   Стаття 4- 5 % від вартості споруд

   Стаття 6– 2 % від ФЗП   

   Стаття 7- 10 % від суми статей 1-6

            Після того, як розраховані всі статті складаємо планову калькуляцію собівартості.

            З цією метою складаємо таблицю 4.11

Таблиця 4.11 - Планова калькуляція собівартості

Кількість сухих порошків – 100034 т/рік

Статті витрат

Одиниці виміру

Ціна на 1 т грн.

На 1тону

На річний об’єм

Кількість

Сума,

грн.

кількість

Сума,

грн.

1

2

3

4

5

6

7

Основна сировина:

Глина

Шамот

тон

180

378,6

0,49

0,65

88,2

246,09

47649

62835

8576820

23789331

Закінчення таблиці 4.11

1

2

3

4

5

6

7

Разом

1,14

334,29

110484

32366151

Втрати:

Поворотні

тон

326,2

0,001

0,33

110

35882

Безповоротні

тон

0,329

-

15374

-

За обліком витрат

тон

-

1,00

333,96

95000

39281425

Паливо технологічне

тис.м

-

-

-

-

-

Електроенергія

кВт·г

0,70

9,13  

6,39

913377,35

639364,14

Основна зарплата виробничим робочим

грн.

-

-

3,31

-

331209,32

Додаткова зарплата виробничим робочим

грн.

-

-

0,33

-

32994,03

Відрахування на соц.потреби

грн.

-

-

2,41

-

241916,24

Витрати на утримання обладнання

грн.

-

-

1,90

-

190558,31

Витрати на засвоєння виробництва

грн.

-

-

-

-

-

Загальноцехові витрати

грн.

-

-

4,07

-

407342,14

Разом

грн.

-

-

352,37

-

34173653,18

4.4 Основні техніко-економічні показники роботи ділянки

Таблиця 4.12- Основні техніко-економічні показники роботи ділянки

Найменування показників

Одиниці виміру

Величина показника

1

2

3

Річний об’єм виробництва

тон

95000

Собівартість

Грн.

34173653,18

Закінчення таблиці 4.12

1

2

3

Якість продукції

ДСТУ

11586

Вартість основних фондів

Грн.

873018,3

Фондовіддача

т/грн

0,11

Коефіцієнт екстенсивного використання обладнання

0,89

Чисельність працюючих

Чол.

22

Чисельність робочих

Чол.

15

Річний фонд зарплати працюючих

Грн.

627376,15

Річний фонд зарплати робочих

Грн.

364203,35

Середньомісячна зарплата працюючих

Грн.

2376,42

Середньомісячна зарплата робочих

Грн.

2023,35

Виробіток на одного працюючого

т/чол.

4418,19

Виробіток на одного робочого

т/чол.

6333,37

Витрати на 1тону

Грн.

352,37

Площа ділянки, м2

м2

720

З’єм продукції з 1 м2

тон

131,94

Пояснення до таблиці  4.12:

                                                                      Фв=П1/П4                                              (4.26)

Фв=95000/873018,3=0,011

                                                                      Кв=Тр/Тк                                               (4.27)

Кв = 7837/365 · 24 =0,89

                                                      

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

  1.  Астанский Л.Ю. Экономика, организация и планирование производства стройматериалов. Учеб. для техникумов – 3-е изд., перераб и доп..- М.: Стройиздат, 1988. 253 с.
  2.  Байсоголов В.П., Галкин П.И. Механическое оборудование заводов огнеупорной промышленности. М.:, Металлургия,1972, с.360.
  3.  Евневич А.В. Грузоподъемные и транспортирующие машины. Учеб. для техникумов .М.:, Машиностроение, 1977, с.304
  4.  КарклитА.К., Пориныш Н.М., и др. Огнеупорные изделия, материалы сырье: Справ. издательство. 4–е изд., перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1990. с.416.
  5.  За редакцією В.І. Іванченко. Правила безпеки у вогнетривкому виробництві. Київ, 1997. 125 с. 
  6.  Стрелов К.К., Кащеев И.Д., Мамыкин П.С. Технология огнеупоров. Учебник для техникумов. 4 – е изд., перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1988. 528 с.


              ЗМІСТ

Вступ

4

1 Загальна частина

1.1 Характеристика проектованих виробів, їх застосування

5

1.2 Характеристика застосованої сировини

8

1.3 Розробка та обґрунтування технологічної схеми виробництва

9

1.4 Технічний  контроль виробництва

1.5 Технологічні нормативи та показники виробництва

12

14

2 Спеціальна частина

2.1 Розрахунок хімічного складу шихти та випалюваних центрових трубок

16

2.2 Технологічний розрахунок виробництва

18

2.3 Визначення необхідної кількості головного та допоміжного обладнання

21

2.4 Розрахунок розмірів бункеру

2.5 Розрахунок розмірів складу

2.6 Розрахунок грейферного мостового крану

28

30

32

3 Охорона праці

3.1 Техніка безпеки

32

3.2  Шкідливі чинники на ділянці

36

3.3 Промислова санітарія

37

3.4 Засоби захисту працюючих

3.5 Електробезпека

3.6 Пожежна безпека

39

40

42

4 Економічна частина

  1.  Розрахунок вартості основних фондів ділянки

44

4.2 План з праці і зарплатні

46

4.3 Розрахунок планової собівартості ділянки

53

4.4 Основні техніко – економічні показники роботи ділянки

58

Перелік посилань

60

Форма № Н-9.02

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

АРТЕМІВСЬКИЙ ІНДУСТРІАЛЬНИЙ ТЕХНІКУМ

ДЕРЖАВНОГО ВИЩОГО НАВЧАЛЬНОГО ЗАКЛАДУ

«ДОНЕЦЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ»

Циклова комісія             технологічних              дисциплін

(повна назва циклової комісії)

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до дипломного проекту

І-ІІ

(освітньо-кваліфікаційний рівень)

На тему Спроектувати ділянку приготування порошків шихти для виробництва шамотної центрової трубки продуктивністю 95000 т/рік придатних виробів в умовах «Часовоярський вогнетривкий комбінат» (цех 5)

Виконав студент V курсу, групи Т-11-01 з O

Напряму підготовки (спеціальності)

5.05130109 «Хімічна технологія»

(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності)

Виконав    «_______»          Дікарьов С.Л.

                            (підпис)             (прізвище та ініціали)

Керівник   «_______»          Денисова О.О.

                            (підпис)             (прізвище та ініціали)

Рецензент «_______»         ______________

                           (підпис)             (прізвище та ініціали)

2014

Форма № Н-9.01

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

АРТЕМІВСЬКИЙ ІНДУСТРІАЛЬНИЙ ТЕХНІКУМ

ДЕРЖАВНОГО ВИЩОГО НАВЧАЛЬНОГО ЗАКЛАДУ

«ДОНЕЦЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ»

Відділення технологічне

Циклова комісія технологічних дисциплін

Освітньо-кваліфікаційний рівень І-ІІ

Напрям підготовки 051301 «Хімічна технологія»

                                                                              (шифр і назва)

Спеціальність 5.05130109 «Виробництво тугоплавких неметалевих і силікатних матеріалів і виробів»

ЗАТВЕРДЖУЮ

Заст. директора з навчальної

роботи

_________ А.В.Личман

«___»__________ 20___року

ЗАВДАННЯ

НА ДИПЛОМНИЙ ПРОЕКТ СТУДЕНТУ

Дікарьову Сергію Леонідовичу

(прізвище, ім’я, по батькові)

1.Тема проекту

Керівник проекту  

        Спроектувати ділянку приготування порошків шихти для

виробництва шамотної центрової трубки продуктивністю

95000  т/рік  придатних  виробів  в  умовах ПАТ «Часовоярсь-

кий вогнетривкий комбінат» (цех 5)

Денисова О.О.

(прізвище, ім’я, по батькові)

Затверджені наказом вищого навчального закладу від «__»______20___ року №__

2.Строк подання студентом проекту  

3.02.2014

3. Вихідні дані до проекту

1. Продуктивність 95000 т/рік; 2. Склад шихти: глина

Ч-2 – 40%; шамот з глини Ч-3 – 60%; 3.Вологість глини Wп=22%, Wк=10%;

4. Вологість  маси Wм=9%; 5.Вологість сирцю після сушіння Wк=3,5%

4.Зміст розрахунково-пояснювальної записки

1 Загальна частина

1.1 Характеристика проектованих виробів, їх застосування

1.2 Характеристика застосованої сировини

1.3 Розробка та обґрунтування технологічної схеми виробництва

1.4 Технічний контроль на проектованій ділянці

1.5 Технологічні нормативи та показники виробництва

2 Спеціальна частина

2.1 Розрахунок хімічного складу шихти та випалених виробів

2.2 Технологічний розрахунок виробництва

2.3 Визначення необхідної кількості головного та допоміжного обладнання

2.4 Розрахунок розмірів бункеру

2.5 Розрахунок розмірів складу

2.6 Розрахунок грейферного мостового крану

3 Охорона праці

4 Економічна частина

5. Перелік графічного матеріалу

6.Консультанти розділів проекту

Розділ

Прізвище, ініціали консультанта

Підпис

Дата

Економічна частина

Тирінова С.С.

Охорона праці

Шпаченко Л.Д.

Н.контроль

Новиков В.В.

7.Дата видачі   25.04.2014

КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН

з/п

Назва етапів дипломного проекту

Строк виконання етапів проекту

Примітка

Вступ

10.03.2014

1.1

Характеристика проектованих виробів

11.03-12.03.2014

1.2

Характеристика застосованої сировини

13.03-14.03.2014

1.3

Розробка та обґрунтування тех.схеми

17.03-19.03.2014

1.4

Технічний контроль на ділянці

20.03.2014

1.5

Технологічні нормативи виробництва

21.03.2014

2.1

Розрахунок хімічного складу шихти

24.03-25.03.2014

2.2

Технологічний розрахунок виробництва

26.03-28.03.2014

2.3

Розрахунок кількості обладнання

31.03-04.04.2014

2.4

Розрахунок розміру бункера

07.04-08.04.2014

2.5

Розрахунок розмірів складу

09.04-10.04.2014

2.6

Розрахунок грейферного мостового крану

10.04-11.04.2014

3

Охорона праці

12.04-13.04.2014

4

Економічна частина

14.04-16.04.2014

5

Графічна частина

17.04.2014

                                                      

                                                        Студент ___________                  Дікарьов С.Л.

                            (підпис)                           (прізвище та ініціали)

                                          Керівник проекту ___________             Денисова О.О.

                        (підпис)                           (прізвище та ініціали)

                                      Голова ЦКТД   ___________             Чернишова М.С.

                                                                                                    (підпис)                          (прізвище та ініціали)


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

33579. Система государственной службы Российской федерации 40.5 KB
  Система государственной службы Российской федерации. Уровни и виды государственной службы. Федеральный уровень государственный службы: государственная гражданская служба; военная служба; правоохранительная служба Региональный уровень государственной службы субъектов РФ Федеральные законы О системе государственной службе РФ 2003 г. О государственной гражданской службе РФ 2004 г.
33580. Государственная кадровая политика 53.5 KB
  Социальная база государственной кадровой политики России: специалисты различных отраслей народного хозяйства науки культуры административноуправленческие кадры и тд. Соотношение понятий государственная кадровая политика кадровая политика и кадровая работа: государственная кадровая политика политика органов государственной власти РФ воздействующая на все трудоспособный население России; кадровая политика это политика которую проводит руководитель любого государственного или муниципального органа; общественной СМИ или...
33581. Административная реформа в Российской Федерации 46.5 KB
  Административная реформа – процесс совершенствования механизма государственного управления и общественных отношений в сфере государственного управления; действия государственной власти направленные на качественное и количественное преобразование государственной службы а также отношений между различными органами. Первый вариант – начать реформу с определения избыточных госфункций а после этого приступить к реформированию структуры органов власти. Второй вариант – наоборот сначала реформировать структуру органов власти а затем уже снижать...
33582. Законодательная власть в системе государственного управления 23.1 KB
  Федеральное Собрание Российской Федерации. Полномочия и предметы ведения Государственной Думы и Совета Федерации Федерального Собрания РФ. Федеральное Собрание парламент Российской Федерации является представительным и законодательным органом Российской Федерации. Федеральное Собрание состоит из двух палат Совета Федерации и Государственной Думы.
33583. Судебная власть в системе государственного управления 47.5 KB
  Судебная власть в системе государственного управления Предназначение судебной власти в обществе. Система органов судебной власти РФ. Предназначение судебной власти разрешать различные правовые конфликты между членами общества между человеком и государством. Суды в РФ в совокупности образуют судебную систему; 2 осуществляется посредством конституционного гражданского административного и уголовного судопроизводства; 3 осуществляется в соответствии с четко установленной процессуальной формой надлежащей правовой процедурой; 4 решения...
33584. Прохождение государственной службы 86.5 KB
  Прохождение государственной службы Гос.служба – деятельность граждан на должностях государственный гражданской службы по обеспечению исполнения полномочий государственных органов и лиц замещающих государственные должности. Цели государственной службы: Социальные выполнение конституционных требований о гос. поддержке соц сферы; реализация обязательств госва по обеспечению определённого урня жизни граждан удовлетворению их материальных и духовных потребностей; обеспечение благосостояния общества Экономические повышение...
33585. Муниципальная служба: задачи, функции, принципы, порядок и условия прохождения 46.5 KB
  Муниципальная служба профессиональная деятельность граждан которая осуществляется на постоянной основе на должностях муниципальной службы замещаемых путем заключения трудового договора контракта. Основные признаки муниципальной службы: 1 это особый вид публичной службы т. в органах местной публичной власти муниципального образования; 2 замещение муниципальным служащим муниципальной должности которая не является выборной должностью; 3 это профессиональная деятельность в органах местного самоуправления за осуществление которой...
33586. Конфликт в организации. Процесс конфликта в организации. Разрешение конфликта в организации 70 KB
  Процесс конфликта в организации. Разрешение конфликта в организации. Разрешение конфликта: силой выигрыш – проигрыш через сотрудничество через компромисс уход от конфликта войти в положение другой стороны. Здесь участниками конфликта являются не люди а различные психологические факторы внутреннего мира личности часто кажущиеся или являющиеся несовместимыми: потребности мотивы ценности чувства и т.
33587. Государственный бюджет: доходы и расходы. Проблема дефицита государственного бюджета. Государственный долг 98.5 KB
  Формирование расходов бюджетов РФ. Бюджетная система РФ – это основанная на экономических отношениях и государственном устройстве РФ регулируемая нормами права совокупность федерального бюджета бюджетов субъектов РФ местных бюджетов и бюджетов государственных внебюджетных фондов. В отличие от законодательно утверждаемых бюджетов субъектов федерации и федерального бюджета консолидированный бюджет не является законом. В то же время консолидированные бюджеты субъектов РФ состоят из собственно бюджета субъекта РФ и бюджетов муниципальных...