97215

Механический метод исследования остаточных напряжений: суть, состав электролита

Контрольная

Производство и промышленные технологии

Первоначальная точность машин в процессе эксплуатации также и значительной степени зависит от технологических остаточных напряжений. Известны случаи когда изготовленные с высокой точностью коленчатые валы двигателей зубчатые колеса диски турбин и другие подобные детали теряли свою первоначальную точность из-за перераспределения остаточных напряжений во время работы.

Русский

2015-10-15

153.5 KB

1 чел.

PAGE   \* MERGEFORMAT 1

Міністерство освіи i науки України

Запорізький націнальний технічний університет

Кафедра: «Технології

машинобудування»

КОНТРОЛЬНА РОБОТА

3 дисципліни: “Зміцнюючі технології в виробництві деталей ГТД”

Тема: «Механічний метод дослідження залишкової напруги : суть, склад електроліту.»

Виконала студентка гр. Мз-111                                     А. В. Кущ

Перевірила                                                                       Г.В.Пухальська

м. Запоріжжя 2014

Содержание     

1. Введение……………………………………………………………. 3

2. Механические методы определения остаточных напряжений… 7

3.Исследование остаточных напряжений……………………………9

4.  Литература…………………………………………………….......18

   

  1.  Введение     

       На эксплуатационные свойства деталей машин наряду с геометрическими   параметрами   большое    влияние оказывает физико-механическое состояние поверхностного слоя, в частности остаточные напряжения. Технологические остаточные напряжения могут оказывать влияние на   точность   обработки,   статическую  и  динамическую прочность и коррозионную стойкость деталей. Первоначальная точность машин в процессе эксплуатации также и значительной степени зависит от технологических остаточных напряжений. Известны случаи, когда изготовленные с высокой точностью коленчатые   валы двигателей, зубчатые колеса, диски турбин и другие подобные детали теряли свою первоначальную точность из-за перераспределения остаточных   напряжений   во   время   работы. Это приводило к усиленному износу трущихся поверхностей,  разбалансированию роторов   и другим   дефектам деталей.         

     Растягивающие напряжения у поверхности совместно с  рабочими напряжениями  в первые   же   часы работы   могут вызвать появление трещин.  Эти явления иногда ускоряются в результате наклепа поверхностно- го слоя и  действия среды, в которой работает деталь.

    Таким образом, технология изготовления, особенно операции окончательной обработки, определяют эксплуатационные свойства  деталей машин, т. е. их поведение и долговечность в значительной мере определяются, «технологической наследственностью».

     Появление остаточных напряжений связано с условиями изготовления деталей, поэтому технологические процессы изготовления деталей должны проектироваться так, чтобы возникающие в поверхностных слоях остаточные напряжения гарантировали надежность работы деталей в заданных условиях эксплуатации.

     Остаточные напряжения можно классифицировать по признакам протяженности силового поля и по физической сущности. Общепринятой является классификация по протяженности силового поля.

Напряжения  1-го рода — макронапряжения, охватывающие области, соизмеримые с размерами детали; эти напряжения имеют ориентацию, связанную с формой детали; напряжения 2-го рода — микронапряжения, распространяющиеся на отдельные зерна металла или на группу зерен; напряжения 3-го рода — субмикроскопические, относящиеся к искажениям атомной решетки кристалла; ориентация их связана со структурой атомной  решетки. В этом случае термин «напряжения»    является весьма  условным и   более   правильно   пользоваться   термином  «статические   искажения   решетки»    или    «искажения   3-го рода».

         Макронапряжения. Остаточные напряжения в детали возникают в результате действия различных технологических факторов при ее изготовлении.

Величина макронапряжений определяется прежде  всего плотностью однородных дислокаций. Знак макронапряжений зависит от характера расположения однородных дислокаций по отношению к поверхности детали.    

        Сжимающие макронапряжения возникают в случае преобладающего расположения у поверхности множества положительных дислокаций на параллельных плоскостях скольжения. Преобладающее расположение у поверхности отрицательных дислокаций способствует возникновению макронапряжений растяжения.

         Наличие избытка дислокаций одного знака определяется не только схемой деформации, но и температурой, при которой происходит деформация, а также составом сплава, определяющим склонность к поперечному скольжению.

        По представлению физики твердого тела, напряжения в металле или сплаве, независимо от причин, их вызывающих, рассматриваются как следствие искажения кристаллической решетки . Физической моделью механизма образования технологических напряжений применительно к деталям, поверхностный слой которых реформирован в процессе механической обработки, в этом случае является атомная или дислокационная модель.

      Технологические факторы  (методы и режимы   обработки, состояние инструмента, СОЖ и   др.)   оказывают большое влияние на величину и знак остаточных напряжений. Точение обычно вызывает появление растягиваю- щих напряжений величиной до 70 кгс/мм2; глубина распространения их находится   в   пределах   50—200   мкм, в зависимости от условий обработки. При фрезеровании возникают как растягивающие, так и сжимающие напря-

жения; последние более характерны для попутного фрезерования деталей из жаропрочных сплавов. Фрезерование  деталей из титановых сплавов чаще всего сопровождается   образованием    сжимающих   напряжений.    При

шлифовании, за редким исключением, возникают растягивающие напряже ния. Величина и знак макронапряжений после механического полирования деталей зависят от предшествующей обработки, но в большинстве случаев

полирование   способствует    наведению   незначительных сжимающих напряжений (до 30 кгс/мм2).

      Состав смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ)  и способы их подвода в зону резания оказывают   также влияние на величину и знак макронапряже- ний, возникающих в поверхностных слоях деталей,обработанных резанием.

      Применение СОЖ вносит соответствующие изменения в физикохимииче ские процессы, протекающие в зоне контакта режущего инструмента с обра батываемой поверхностью, обусловливающие напряженное состояние поверхностных слоев. Известно, что одни и те же среды, в зависимости от метода и условий обработки, оказывают неодинаковое влияние на величину и знак остаточных напряжений. Применение СОЖ может способствовать как увеличению, так и уменьшению остаточных напряжений по сравнению с обработкой без них. Характер влияния СОЖ на технологические макронапря жения в значительной мере зависит от количества тепла, выделяемого в зоне резания, которое определяет развитие процессов разупрочнения в поверхнос тном слое, а следовательно, влияет и на его напряженность.

       Микронапряжения. Микронапряжения — местные остаточные напряжения в микрозонах. Они возникают в поликристаллических металлах в процессе деформации больших объемов в результате взаимодействия зерен : между собой; зерна в металле произвольно ориентированы и отличаются строением. К микронапряжениям относят также и напряжения внутри отдельного зерна, обусловленные мозаичностью его структуры — результат взаимодействия между отдельными блоками.

        Микронапряжения являются следствием неоднородности физических свойств .различных компонентов поликристалла, а также стесненных условий деформации отдельного зерна и анизотропии свойств внутри его. Основными причинами возникновения микронапряжений являются фазовые превращения, изменения температуры, анизотропия механических свойств отдельных зерен, границы зерен и распад зерна на фрагменты и блоки при пластической деформации.

        Фазовые превращения металла (в процессе его кристаллизации и остывания, термической обработки и распада твердого раствора), сопряженные с увеличением или уменьшением объема отдельных зерен, порождают  значительные межзеренные напряжения.

        В процессе старения в микро- и субмикроскопических объемах возникают локализованные резкие концентрации напряжений. При изменении температуры микронапряжения могут возникнуть из-за наличия в металле различных по природе компонентов с различными коэффициентами линейного расширения (например, зерна графита у чугуна, случайные включения), а также из-за анизотропии свойств отдельных зерен, особенно для металлов с некубической решеткой, обусловливающей различие в величине линейного расширения по разным кристаллографическим осям.

         

      2.  Механические методы определения остаточных напряжений.

      Основными методами определения остаточных напряжений являются механические и рентгеновские. Весьма перспективны для промышленного применения электрофизические методы, при которых остаточные напряжения находятся по изменению электромагнитных свойств поверхностного слоя. Для оптически активных прозрачных материалов или покрытий можно применять поляризационно-оптические методы фотоупругости и фотопластичности.

      Механические методы. Механические методы определения остаточных напряжений получили наибольшее распространение не только из-за своей простоты, но и вследствие того, что в них используются такие же представления о напряжениях и деформациях механики твердого тела, как и при расчетах деталей на прочность, жесткость и устойчивость. Это облегчает практическое применение результатов исследований для деталей из различных материалов (металлов, керамики, пластмасс и т. д.).

      Механические методы основаны на предположении, что разрезка или удаление части детали с остаточными напряжениями эквивалентны приложению к оставшейся детали, на вновь появившихся поверхностях, напряжений, обратных остаточным. Эти обратные напряжения вызывают деформацию детали или усилия в устройствах, препятствующих деформации. Измеряя возникшие деформации (деформационными методами) или силы реакций (силовыми методами), можно вычислить остаточные напряжения.

      Различия механических методов определения остаточных напряжений заключаются:

      а) в форме образцов или деталей, если образцы не вырезаются;

      б) в предположениях относительно закона распределения остаточных напряжений, вытекающих из теоретического анализа деформаций при изготовлении (например, условие постоянства напряжений в точках, лежащих на одинаковом расстоянии от поверхности; предположение об одноосном напряженном состоянии в узких призматических образцах и т. д.);   

      в) в способе измерений деформаций образца или реакций опор, способных устранить эти деформации.

      В связи с расширением форм и размеров деталей, в которых исследуются остаточные напряжения, непрерывно растет число методик, при которых применяются разные метрологические схемы измерения деформаций образцов и формулы расчета остаточных напряжений. Особенности применяемой метрологической схемы отражаются коэффициентом усиления деформаций, который можно брать из прилагаемых таблиц. В таблицах также даются основные рекомендации по выбору метрологических схем и выражения для оценки возникающих погрешностей. Рассмотрены способы определения остаточных напряжений b деталях с концентраторами напряжений (надрезы, резьба, острые кромки и т. д.), которые значительно усиливают влияние технологических напряжений на эксплуатационные свойства деталей.

      Эти новые способы базируются на тех же положениях механики, что и ранее подробно обоснованные И. А. Биргером, поэтому для краткости и удобства практического использования механические методы определения остаточных напряжений излагаются в виде рабочих методов. Основное внимание уделено исследованию технологических остаточных напряжений в поверхностном слое, фигзико-механическое состояние которого сильно влияет на эксплуатационные характеристики деталей машин.

 

  1.    Исследование остаточных напряжений

     Вырезка образцов из деталей. Вырезка из деталей малых и средних размеров образцов для определения остаточных напряжений влияет на точность исследования. Наиболее широкое применение для вырезки образцов, нашли методы электроэрозионной прошивки. Для деталей из жаропрочных и титановых сплавов весьма перспективны методы электрохимической прошивки. Они производительны и не вносят дополнительных остаточных напряжений. Для вырезки образцов из больших деталей или деталей из пластмасс применяют механическую разрезку на чистовых режимах при обильном охлаждении. После механической вырезки металлических образцов рекомендуется стравливать с вновь образованных поверхностей слой толщиной 0,2 мм для удаления напряжений, возникающих при вырезке.

       Для вырезки образцов из твердых и хрупких неэлектропроводных материалов (кварца, ситалла, стекла, керамики и т. д.) рекомендуются методы ультразвуковой: прошивки или разрезки. Пример применения электрохимической прошивки для вырезки образца 1 из тонкой кромки лопатки, когда особенно важно не вносить дополнительных напряжений, показан на рис. 1. Электрод (катод) 3 имеет щель для подачи электролита под давлением. В качестве материала электрода рекомендуется латунь или нержавеющая сталь. Путь электролита показан стрелками Электролит — водный раствор хлористых или других солей (например, 10%-ный или 20%-ный NaCl, 10;%-ный Na2S04; 5%-вый Na2S04 и 5%-ный NaF). Высокая плотность тока (до 70 а/см2) и большая скорость протока электролита интенсифицируют растворение на участке, соответствующем рабочему торцу электрода; зазор между ним и телом лопатки в 0,3—0,5 мм поддерживается с помощью следящего устройства станка.

   Рис. 1. Схема (а) электрохимнческой вырезки образца (б) для определения остаточных напряжений в кромке  лопатки:

  1.  отрезаемый образец;
  2.   местная электролизная ванночка;
  3.  катод из латуни ЛС 59-1;

       4- изоляция нерабочих участков катода;

5-отвод электролита;

       6- вырезанный образец;

       S- направление   подачи   электрода.

      Применение местных электролизных ванночек 2 позволяет создать унифицированную оснастку для вырезки  образцов из деталей различной формы. Поскольку поверхности, по которым производится вырезка образцов, обычно являются либо плоскими, либо цилиндрическими, электроды 3 для прошивки имеют форму пластины или трубки. На нерабочие поверхности при электрохимической прошивке, а также при электроэрозионной прошивке наносят диэлектрические покрытия 4 (керамические эмали, эпоксидные смолы, пластмассу (напылением) и т. д.), которые повышают точность образцов.

    Электроэрозионные методы широко применяются для вырезки образцов. Деталь, из которой вырезается образец, погружается в диэлектрическую жидкость — трансформаторное (Өвсп=135°С) масло, а при малой длительности импульсов (электроискровая обработка) — в осветительный керосин (Өвсп = 40°С). Электроды могут изготовляться из листа латуни (ЛС 59-1 или меди); для придания большей жесткости листы подвергают прокатке при степени обжатия 20%. При большой глубине прорезаемых щелей применяется нагнетание рабочей жидкости в обрабатываемую полость. Вырезка осуществляется на чистовых режимах для уменьшения зоны с высокими остаточными напряжениями, возникающими вследствие теплового действия электрических разрядов между электродом и деталью. Шероховатость поверхности вырезки соответствует v 6. Глубина дефектного слоя зависит от длительности импульса. На электроимпульсных станках с электромашинными генераторами импульсов (473,4В721, 4Б722, 4723 и т. д.) с частотой импульсов 400 гц она может достигать 0,1—0,15 мм даже на чистовых режимах. На электроискровых станках с релаксационными генераторами импульсов (18, 18М2, 183, 57, 157) путем, уменьшения энергии импульса можно значительно снизить глубину дефектного слоя на поверхности разрезки, однако при этом падает производительность. Для увеличения производительности без увеличения энергии импульса применяют универсальные станки (4Б721, 4722, ЛК3-18 и др.), подключая к ним приставку — высокочастотный генератор. При этом даже на чистовых режимах, обеспечивающих класс чистоты поверхности до V8, скорость удаления металла достигает 3—10 ~ мм3/мин. Скорость съема различных металлов при обработке электроискровым способом, отнесенная к скорости съема стали: никель — 0,8; медь — 1,1; латунь—1,6; алюминий — 4; магний — 6; титан — 0,6; молибден — 0,5; вольфрам—0,3.  

      Методы удаления напряженных слоев. Наиболее распространенными методами удаления напряженных слоев; металла при исследовании остаточных напряжений являются электролитическое и химическое травления. Рекомендуемые составы травителей и электролитов для различных материалов приведены в табл. 1

      Основные требования, предъявляемые к травителю или электролиту следующие: снятие металла должно происходить равномерно по всей исследуемой поверхности; при травлении не должны возникать дополнительные напряжения в результате диффузии водорода. Рекомендуется перед началом травления на отожженных образцах подобрать и проверить травитель и режим стравливания. Электролитическое травление при прочих равных, условиях предпочтительнее, так как изменяя плотность тока, можно сравнительно в широких пределах менять, а также добиваться стабильности скорости снятия металла, что важно для автоматизации записи кривой деформации образца. Поверхности образца, не подлежащие стравливанию, и детали подвески защищаются покрытиями, стойкими при данной температуре. При температурах до 30° С можно использовать парафин и воск.

Табл.1 Растворы для химического и электрохимического травления   различных материалов

Материал образца

Состав электролита или травителя

Тампература травления  в ° С

Метод травления

Углеродистые и низколегированные конструкционные  стали

1. 850 смэ ортофосфорпой   кислоты

(плотность 1,56 г /смэ),1 50 смэ серной кислоты( плотность 1,89 г /смэ)и 50г/л смеси   хромового ангидрида

2. 80%   ортофосфорной    кислоты,6% хромового ангидрида н остальное вода

3. 18—20%       серной       кислоты, остальное вода

4. 20% азотной кислоты,   остальное вода

20

50

20

20

Электрохими

ческий

Высоколегированные стали,      нержавеющие

хромистые и  хромоникеле- вые   стали,   жаропрочные сплавы на ни-

келевой основе

1. 45%   ортофосфорной   кислоты.

45% серной   кислоты   и   остальное

вода

2. 60—65% ортофосфорной кисло ты

15—20%,   серной кислоты, 0,5%

хромового аигидрида,  7% глицерина,   0,5%    сернокислого   железа и остальное вода

3. 67%    ортофосфорной   кислоты,

33% серной кислоты, 50 г\л хромового ангидрида

4. 15-20% азотистой кислоты,20—25% щелочи натрия   и   остальное вода

5. 30% азотной кислоты и остальное вода

6. 750   смэ   соляной      кислоты, 250 смэ азотной   кислоты  (царская водка)

20

20

20

15-25

20

Электрохими

ческий

Химический

Чугун

1. 35—10%    бисульфата    натрия,

остальное вода

2. 8—10%       соляной      кислоты, остальное вода

20-40

Электрохимический

Титан и его сплавы

1. 30% азотной кислоты, 2%, плавиковой кислоты и остальное вота

2. Водные      растворы     азотной, хромовом  и плавиковой  кислот; для каждого сплава состав подбирается экспериментально

40

20

Химический

Алюминий       и его сплавы

1.   10—15%   . натриевой   щелочи,остальное вода

2.  91%   ортофосфорной    кислоты, 9% хромового ангидрила.

9% хромового  ангидрида

20-40

20-30

Алюминиевокремииепые сплавы, цинковистые силумины

кремнистые бронзы

55%   фосфорной   кислоты,      40%

серной   кислоты и   5%   плавиковой кислоты

15-25

Электрохимический

Материал образца

Состав електролита или травителя

Тампература травления  в ° С

Метод травления

Медь, латуни, бронзы

1.   100% ортофосфорной кислоты

2.  91% ортофосфорной кислоты и 9%, хромового ангидрида

15-20

20-30

Электрохимический

Олово,  свинец, бабиты,   сплавы   медные и железо

5% хлорной кислоты, 94% ледяной уксусной кислоты   и остальное вода

15-25

Серебро

3—4,5% цианистого серебра, 3—4% цианистого калия и остальное вода

18-25

Никель

70% серной кислоты, 2% хромового ангидрида,    1%   глицерина   и остальное вода

20-35

Ниобий

175 (мэ 40%-иой плавиковой кислоты, 175 см3   азотной   кислоты и 650 см э воды

20

Молибден

50 см3 соляной   кислоты,   20 см3

серной кислоты и 150 см3 метилового  спирта

50

    Лаки ХВЛ-21   и   Э1   можно  использовать  и  при  более высоких температурах.

    Травление должно проводиться в вытяжном шкафу. Необходимо соблюдать соответствующие правила техники безопасности. Внутренняя облицовка ванн для фосфорнокислых и сернокислых травителей — винипласт, оргстекло, стекло, фарфор и керамика; для азотнокислых и хлорнокислых (холодных) —стекло, фарфор и керамика; для щелочных — углеродистая сталь, резина, керамика и эмаль. Материал подвесок для деталей (анод) — латунь, нержавеющая сталь и освинцованная сталь; материал катода — свинец.

     Для удаления больших количеств материала при исследовании распределения остаточных напряжений по всему сечению толстостенных деталей из жаростойких, жаропрочных сталей, из титановых сплавов и других материалов (например, после штамповки, литья, термической обработки) перспективным является применение методов размерной электрохимической обработки поверхностей и разрезки. При этом могут быть использованы универсальные станки для электрохимической обработки. Специальной оснасткой являются только электроды и камеры для установки и подвода электролита к детали.

     Для материалов, удовлетворительно обрабатываемых, в том числе и неэлектропроводных (например, пластмассы), для исследования распределения остаточных напряжений по всему сечению детали могут применяться методы чистовой обработки поверхностей лезвийным инструментом при наличии обильного охлаждения. Имеются примеры совпадения эпюр остаточных напряжений, найденных с помощью электротравления и последовательного растачивания слоев глубиной резания 0,1 мм в кольцах из труднообрабатываемой стали 18ХН24ВА, закаленной и отпущенной на твердость HRC 37—41 [72], Для хрупких и неэлектропроводных материалов (ситал, кварц, керамика и т. д.) для снятия напряженных слоев [можно использовать методы ультразвуковой обработки.

       Автоматизация записи кривой деформации образца и учет неравномерности травления. Чтобы во много раз сократить трудоемкость механических методов определения остаточных напряжений, измерение деформаций образцов в процессе стравливания напряженных слоев целесообразно производить непрерывным методом, не вынимая образец из электролита. При сравнительно небольшом числе экспериментов можно ограничиться периодической записью показаний датчика деформаций (индикаторных часов, индуктивных датчиков, тензометров и т. п.) Широко применяют стандартные самопишущие приборы, записывающие кривую изменения деформаций в течение процесса травления. Например, в приборе типа ПИОН-2 использован самописец типа БВ-66& с индуктивным датчиком, позволяющим записать деформации с увеличением 5000. Для уменьшения погрешности от деформации образца fизм  под действием измерительной силы Ризм  целесообразно уравновешивать его, прикладывая вблизи точек измерения противоположно направленную силу Рк от пружинных компенса- торов (см. метрологические схемы в таблицах), а также уменьшая силу от штока датчика. Формулы для определения погрешности fизм, а также максимальных напряжений в образце σизм от действия измерительной силы приведены в таблицах, где рассмотрены различные метрологические схемы. Очевидно,fизм и σизм должны быть на два порядка ниже измеряемых прогибов f и остаточных напряжений. Толщину h снятого слоя определяют обычно только после окончания процесса травления, чаще всего по измене- нию массы образца (формулы и кривые для определения h приведены ниже)     

   Текущие значения h часто принимают пропорциональными продолжительности травления τ. Опыты по исследованию закономерности изменения во времени толщины снятого слоя показывают, что имеют место существенные отклонения от прямой пропорциональности между h и τ, особенно при исследовании поверхностей концентраторов напряжений. Для исключения погрешности, связанной с неравномерностью травления, рекомендуется перед началом основных экспериментов по результатам послойного стравливания и взвешивания (или непосредственного измерения h микрометром) построить кривые зависимости h(τ). С их помощью нетрудно по записанной самописцем f(τ) -кривой изменения прогибов в процессе травления построить искомый  график f(h), как показано  на рис. 2.

   Определение  df/dh .   В. Формулах  для расчета остаточных напряжений основную роль для поверхностных слоев играют не сами величины прогибов, а их производные по глубине снятого  слоя  df/dh. Учитывая   возможность

получения графика f(h) в достаточно большом масштабе и измерения f с высокой точностью, в результате применения точных приборов и метроло- гических схем с большими коэффициентами усиления, можно рекомендо- вать определять df/dh   графически как тангенс угла наклона касательной кривой f(h) к оси абсцисс, т. е. как  Δf/Δh  на рис 2.

При невозможности точного построения кривой f(h)в большом масштабе рекомендуется производную  df/dh вычислять аналитически по трем значениям прогибов  fi-i,fi  и fi+1 в рассматриваемой точке hi и в двух близких к ней точках hi-1 и hi+1 (рис. 2):

При массовых исследованиях вычисление  df/dh   можно автоматизировать, включив в схему измерительного прибора дифференцирующее звено.

               Рис. 2. Схема построения         графика f(h) по кривой f(τ), записанной на самописце прибора ПИОН-2 при исследовании концентрации тангенциальных остаточных напряжений на дне паза елочного замка                

  Самописцы этих приборов строят график df/. При условии обеспечения равномерной скорости травления для получения df/dh достаточно df/ умно- жить на постоянный множитель RM = τmax/hmax ,

где hmax -глубина стравленного слоя за время τmax . Если скорость увеличения глубины h непостоянная, как например при исследовании остаточных напряжений в надрезах, то множитель Rм=/dh будет зависеть от h. Можно заранее методом послойного стравливания пробных образцов построить кривую h(τ) (рис3) и путем графического дифференцирования найти зависимость Rм от h; тогда переход от df/  к искомой величине df/dh осуществляется по формуле

                               

Рис. 3. Построение кривой для определения коэффициента RM  учитываю- щего      неравномерность травления, по кривой изменения глубины стравленного слоя в зависимости от продолжительности травления τ.

     4.  Литература.

  1.  А.В.Подзея «Технологические остаточные напряжения» Москва «Машиностроение»1973г.

   2. Биргер И.А. Остаточные напряжения / М.: Машиностроение, 1963. – 232 стр.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

72197. Синтаксис и семантика языка Паскаль 42.5 KB
  Элементарные конструкции языка Паскаль включают в себя имена, числа и строки. Имена (идентификаторы) называют элементы языка - константы, метки, типы, переменные, процедуры, функции, модули, объекты. Идентификатор в Турбо Паскале может включать в себя: буквы латинского алфавита, цифры символ подчеркивания.
72198. Россия во второй половине 19 века 52 KB
  Важным рубежом в истории России стал крах николаевской системы. В феврале 1855 г. внезапно скончался Николай I. В 1856 г. полной катастрофой для России закончилась Крымская война. За годы войны дефицит государственного бюджета вырос с 14,5 млн. руб. до 307,5; в 1856 г.
72199. Россия в 1917 г. Альтернативы общественного развития 40 KB
  Февральская революция 1917 г. стала эпохальным событием в истории России. Династия Романовых, правившая 304 года, рухнула за неполных 8 дней. До сих пор ученые колеблются в оценке событий 1917 г. Февральская революция была вызвана целым комплексом причин: Первая мировая война.
72200. Россия в период Гражданской войны 44 KB
  Причины сущность движущие силы и основные этапы Гражданской войны. Политическое противоборство в годы Гражданской войны. Иностранная интервенция способствовала затягиванию гражданской войны принимавшей различные формы от мятежей и диверсий до крупномасштабных военных сражений.
72201. Россия в 18 веке 102 KB
  18 век – это время расцвета, а затем и кризиса феодальной системы. В Европе наступает период заката абсолютизма. В России в это время феодализм переживает период апогея, но с конца века усиливается кризис феодальной системы, однако в отличие от Запада кризис феодализма сопровождался не сужением...
72202. Россия в 19 веке 57.5 KB
  В основе социальной структуры лежал сословный принцип. Дворянство еще более увеличило свои привилегии, однако к середине 19 века наблюдался явный кризис помещичье-крепостнического хозяйства. В центре общественной мысли стояли два важнейших вопроса: судьба крестьян и самодержавия.
72203. Русь в 16-17 веках 69 KB
  16 век – это сложный противоречивый период. В его центре такие события, как правление Ивана IV, постоянные войны с Польшей, Швецией, Ливонией. Происходит расширение территории страны. Были присоединены Казань, Астрахань, Сибирское ханство. На рубеже 16-17 веков Россию потрясла Смута.
72204. История управления качеством 61.5 KB
  Характерные особенности: Жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики; Внимание к процессу планирования по объемным и качественным показателям административный контроль за выполнением планов; совершенствование управления фирмой в целом.
72205. ПРЕДМЕТ АКУШЕРСТВА И ГИНЕКОЛОГИИ. ОСНОВНЫЕ ИСТОРИЧЕСКИЕ ЭТАПЫ РАЗВИТИЯ АКУШЕРСКОЙ НАУКИ. ОРГАНИЗАЦИЯ АКУШЕРСКО-ГИНЕКОЛОГИЧЕСКОЙ ПОМОЩИ 203.5 KB
  В современном представлении акушерство и гинекологию следует рассматривать как науку о женщине. Наш предмет изучает физиологию и патологию женской половой системы, состояние и деятельность женских половых органов в нормальных и патологических условиях...