978

Завод дорожных плит производительностью 70 тысяч метров кубических в год

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Технико-экономическое обоснование местоположения и мощности проектируемого предприятия. Охрана окружающей среды при производстве строительных материалов, изделий и конструкций. Экономическая оценка природоохранных мероприятий проектируемого предприятия. Архитектурно- планировочное и конструктивное решение проектируемого корпуса. Теплотехнический расчет щелевой пропарочной камеры. Хранение и дозировка комплексной добавки СУПЕРПЛАСТ С-3.

Русский

2013-01-06

3.25 MB

102 чел.

Оглавление.

Введение…………………………………………………………………….....3

Часть 1. Технико-экономическое обоснование местоположения и

мощности проектируемого предприятия…………………………….….…...5

Часть 2. Охрана окружающей среды……………………………………….14

2.1. Экология и охрана окружающей среды. Общие положения……….….15

2.2 Охрана окружающей среды при производстве строительных материалов, изделий и конструкций………………………….….…….…..21

2.3.Воздействие проектируемого предприятия на окружающую

среду и разработка мероприятий, уменьшающих эти воздействия……...23

2.4.Экономическая оценка природоохранных мероприятий

проектируемого предприятия…………………………………………....…29

Часть 3. Технологическая…………………………………………….……..30

3.1. Номенклатура продукции………………………………………………..31

3.2. Режим работы предприятия……………………………………………34

3.3. Производственная программа завода……………………………...…..35

3.4. Выбор сырья и полуфабрикатов……………………………………..….35

3.5. Расчет состава сырья на 1м3 бетонной смеси……...…….………...…....37

3.6. Обоснование выбора способа производства…………………………..41

3.7. Описание технологической схемы………………………………..…...42

3.8. Расчет и подбор технологического оборудования…………….……….44

3.9. Описание технологического процесса………………………………...49

3.10. Организация технологического контроля……………………...……52

3.11.Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой

продукции…………………………………………………………………….57

Часть 4. Архитектурно- строительная……………………….…….………62

4.1. Основные сведения о технологическом процессе…………….………..63

4.2. Решение генерального плана проектируемого завода……………….66

4.3. Архитектурно- планировочное и конструктивное

решение проектируемого корпуса…………………………………………...66

4.4.Теплотехнический расчет ограждающих конструкций

производственного здания………………………………………...………..67

Часть 5. Автоматизация……………………………………………………..69

5.1. Автоматизация процесса приготовления бетонной смеси…………...70

5.2. Основные требования, предъявляемые к современному БСУ............71

5.3. Порядок функциорирования системы.....................................................72

5.4. Описание современных систем управления..........................................76

Часть 6. Охрана труда……………………………………………….………79

6.1. Пожарная безопасность....................................................……..….…....80

6.2. Охрана труда...…………………………………………………….…….86

6.3. Расчет приточной вентиляции цеха.......................................................89

6.4. Расчет зануления электродвигателя……………………………....…...91

6.5. Расчет шумозащиты.....……………………………………………..…….....95

Часть 7. Теплотехническая………………………………………….……..100

7.1. Теплотехнический расчет щелевой пропарочной камеры...............................101

Часть 8. Экономическая часть…………………………………………........108

8.1. Определение капитальных вложений на

строительство или реконструкцию предприятия…………....……….......109

8.2. Определение базовой цены продукции…………………………......…117

8.3. Расчет технико-экономических показателей………………..…….....126

Часть 9. Творческая часть.............................................................................128

9.1.Рекомендации по применению

комплексной добавки«СУПЕРПЛАСТ С-3»...............................................129

9.2. Эффективность применения «СУПЕРПЛАСТ С-3»...........................130

9.3.Хранение и дозировка комплексной добавки «СУПЕРПЛАСТ С-3»...................................................................................133

Библиографический список……………………..………………………....134

Графическая часть дипломного проекта представлена на 8 листах:

1. Экономика.

2. Генплан.

3. План на отм. 0.000.

4. Разрезы 1-1, 2-2.

5. Бетоносмесительный цех.

6. Технологическая схема.

7. Автоматика процесса приготовления бетонной смеси.

8. Номенклатура и армирование выпускаемой продукции.


Введение

Развитие производства сборного железобетона - первое и главное условие индустриализации строительства. В настоящее время в нашей стране создана промышленность сборных железобетонных конструкций и изделий, которая обеспечивает возможность его применения во всех областях современного строительства, в том числе транспортом строительстве.

В настоящее время и в последующий период времени сборный железобетон останется основным строительным материалом. Огромные масштабы и высокие темпы строительства стали возможны благодаря массовому применению сборных железобетонных конструкций. Дальнейшая индустриализация строительства связана с расширением заводского производства изделий и конструкций из сборного железобетона и создание предприятий с передовой технологией, механизацией и автоматизацией производства.

Коренное улучшение технологий производства железобетонных и бетонных конструкций может быть осуществлено путем внедрения новых современных технологических процессов, высокопроизводительного и автоматизированного оборудования (роботов, манипуляторов и д.р.); современных систем контроля и управления качеством готовых изделий.

Одним из путей повышения эффективности производства является совершенствование управления предприятий сборного железобетона на основе развития и углубления специализации и кооперирования предприятий с целью максимального использования действующих мощностей реконструкции и повышения технического уровня действующих заводов.

При развитии промышленности сборного железобетона должны учитываться задачи охраны окружающей среды, охраны труда, техники безопасности, рационального использования минеральных и других природных ресурсов, а также широкое использование вторичных продуктов и отходов промышленности.

В эксплуатационных условиях, характеризуемых большими нагрузками на ось подвижного состава, большим удельным давлением на покрытие, значительной интенсивностью движения и высокими скоростями, все большее значение приобретают дороги с покрытием повышенной прочности и, в частности, цементобетонные покрытия как монолитные, так и сборные из заранее изготовленных элементов.

Применение сборных дорожных покрытий обеспечивает индустриализацию дорожного строительства, повышает производительность труда, в ряде случаев снижает себестоимость и позволяет организовывать круглогодичное строительство. Особо перспективным является применение предварительно- напряженных плит, которые значительно уменьшают расход основных материалов и снижают себестоимость строительства.

В последние годы бетонные покрытия прочно вошли в практику дорожного строительства РФ. Они отличаются рядом положительных качеств - прочностью, долговечностью, сравнительной простотой эксплуатации, высокой степенью механизации строительства и значительным ростом производительности труда. Все это обеспечивает дальнейшее широкое распространение этого типа покрытия на основных автомобильных дорогах России.

Бетон и материалы, применяемые для сборных железобетонных плит покрыти дорог должен отвечать требованиям ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожный».

Дорожные плиты должны отвечать требованиям ГОСТ 13015-67* «Изделия железобетонные. Общие требования к плитам сборных дорожных покрытий», ГОСТ 21924.0-84 «Плиты железобетонные для покрытий городских дорог. Технические условия» и ГОСТ21924.1-84 «Плиты железобетонные предварительно- напряженные для покрытий городских дорог. Конструкция и размеры».

Для изготовления дорожных плит в настоящее время применяют сульфатостойкие цементы с содержанием СЗА до 8% от массы, маркой по прочности не ниже 500 с добавкой шлака до 15% по массе. Для увеличения долговечности свежеотформованные изделия пропаривают в камерах ТВО при температуре около 50 °С и с низкой скоростью подъема температуры и охлаждения, т.к. в этих изделиях не допускается образование трещин более 0,5 мм, а также предъявляют повышенные требования по прочностным показателям и внешнему виду.

Железобетонные плиты для дорожного строительства имеют широкую номенклатуру. Наиболее распространены предварительно- напряженные плиты 1ПБ60.18. Эти плиты применяются в качестве бетонного покрытия дорог, площадей, аэродромов и т.д.

Целью дипломного проекта является проектирование завода производства железобетонных дорожных плит. Тему дипломного проекта «Завод дорожных плит» считаю необходимой, так как она отвечает перспективам развития отрасли в области дорожного строительства.

Часть 1

Технико-экономическое обоснование местоположения и мощности проектируемого предприятия

Характеристика Самарской области.

Размер области: Территория 53.6 тыс.км2

Область с населением 3170,2 тыс. человек (на 1 мая 2008 года) занимает по этому показателю 2-е место в Поволжье и 12-е в России. По плотности населения (59,7 чел. км²) это 10-й регион в России (без учёта Москвы и Санкт-Петербурга), а по уровню урбанизации (удельный вес городского населения — 80,3 %) — 11-е место (без учёта автономных округов). По этим двум показателям область лидирует в Поволжье.

Положительный миграционный прирост остается единственным элементом, частично замещающим естественную убыль населения. Он формируется за счет межрегиональной миграции внутри России и миграции со странами ближнего зарубежья. Значительная часть (46,5 %) миграционного прироста между областью и странами СНГ и Балтии приходится на Казахстан (290 человек) и Узбекистан (627 человек).

География, рельеф

Область расположена на юго-востоке Восточно-Европейской равнины, в среднем течении Волги, где она делает дугообразную излучину - Самарскую луку. Делится на правобережную и левобережную части.

Правобережье занято Приволжской возвышенностью, пересечённой оврагами и балками. В северной части Самарской Луки - горы Жигули (высота до 370 м). В левобережье, на северо-западе расположено Низкое Заволжье, на северо-востоке - Высокое Заволжье (Сокские, Сокольи, Кинельские Яры). На юге - пологоволнистая равнина (Средний Сырт, Каменный Сырт), переходящая на юго-востоке в Общий Сырт.

Геология, полезные ископаемые

Месторождения нефти, природного газа, горючих сланцев, серы, гипса, известняков, битумозных доломитов.

Гидрография

Основная река - Волга с притоками Уса, Сызрань, Большой Черемшан, Сок, Самара, Чапаевка, Чагра, Большой Иргиз.

Куйбышевское и Саратовское водохранилища.

Климат

Климат континентальный засушливый. Средняя температура января -13С, июля +21С. Осадков около 400 мм в год. Вегетационный период 180 дней.

Экосистема

Расположена в лесостепной и степной зонах.

Почвы преимущественно тёмно-серые и чернозёмы (выщелоченые, среднегумусные и тучные).

Леса занимают около 12% территории. В Жигулях и на водоразделах преимущественно широколиственные (основные породы - дуб, липа, клён). На песчаных почвах левого берега Волги и вдоль р. Самара - сосновые боры (Ставропольский, Бузулукский и др.).

В южной части области - ковыльно-типчаковые степи (в основном распаханы). В поймах рек - заливные луга.

Сохранились волк, лисица, лось, косуля, белка, выхухоль, зайцы, грызуны. Из птиц - тетерев, серая куропатка, рябчик, глухарь и др.

Реки и озёра богаты рыбой (осетровые, судак, язь, сазан и др.).

  1.  На территории Самарской области национальный парк Самарская Лука, Жигулёвский заповедник.

Развитие отраслей народного хоз-ва:

Наибольшее развитие получили такие отрасли промышленности, как машиностроение и металлообработка, электроэнергетическая, химическая и нефтехимическая, топливная. 
Машиностроение представлено почти полным набором основных отраслей, среди которых ведущая роль принадлежит автомобильной промышленности. 80% российских автомобилей производится в Самарской области. 
Электроэнергетическая промышленность в общем объеме промышленного производства области занимает второе место. 
Большой удельный вес (9,2%) в производстве продукции области занимает химическая промышленность, представленная крупнейшими предприятиями по производству аммиака (26,4% от общего производства в России), минеральных удобрений (4,9%), средств защиты растений. Область является единственным в России производителем желтого фосфора. 
Предприятия нефтехимической промышленности являются крупными поставщиками синтетического каучука (14,5%) и изделий из пластмасс. 
Топливная промышленность в общем объеме производства промышленной продукции области занимает четвертое место. Она представлена нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей отраслями. Предприятиями этих отраслей добывается 2,8% российской нефти, производится 12,3% бензина, 13,1% дизельного топлива, 12,1% топочного мазута. 

Развитый промышленный комплекс Самарской области включает в себя около 400 крупных и средних предприятий (с численностью работающих более 390 тыс.человек) и более 4-х тысяч малых предприятий. 

Отраслевая структура промышленного производства области

Отраслевая структура промышленности области за годы экономических реформ 1991-1998 гг. претерпела изменение в направлении повышения доли машиностроительного комплекса, который и ранее доминировал в производственном потенциале области, с 43% до 53,8%.Что касается форм собственности, то наибольший удельный вес и по количеству предприятий (41,8%), и по объему произведенной продукции (77,6%) занимает смешанная российская собственность (без участия иностранного капитала). 

Кроме автомобилестроения, машиностроение области представлено предприятиями электротехнической промышленности, изготовляющими различную кабельную продукцию и трансформаторы; предприятиями подшипниковой промышленности, выпускающими подшипники качения самых разных диаметров - от 1-2 мм до 2 метров, а также предприятиями станкостроения, химического и нефтяного машиностроения, строительно-дорожного и коммунального машиностроения и др.

Топливная промышленность по объему промышленного производства в области занимает третье место. Из нее наиболее значительны две подотрасли: нефтедобывающая и нефтеперерабатывающая. Среди российских нефтеперерабатывающих заводов загрузка самарских остается одной из самых высоких. В то же время неиспользованные мощности нефтеперерабатывающих заводов остаются значительными. 

Цветная металлургия представлена крупнейшим в России производителем алюминиевого проката, полуфабрикатов и изделий из алюминия и алюминиевых сплавов. Доля цветной металлургии в общем объеме производства области сократилась с 6,5% в 1991 году до 1,6% в 1998 году. 

Машиностроительный комплекс представлен 16 подотраслями и 137 крупными и средними промышленными предприятиями. Нефтехимический комплекс обладает значительными возможностями. По объему произведенной продукции предприятия данного комплекса занимают 2 место в отраслевой структуре области. Объем производимой на химических и нефтехимических предприятиях области продукции составляет свыше 10% всего объема производственной продукции области. Численность работающих в комплексе составляет свыше 37тыс. чел., или 9,5 % от общего объема работающих в промышленности.

Предприятия нефтехимического комплекса производят довольно обширную номенклатуру продукции: минеральные удобрения, синтетический каучук, каустическую соду, полимерные пленки, этилен, технический этиловый спирт, синтетические смолы и пластические массы, аммиак, химические средства защиты растений, трубы и детали трубопроводов из термопластов и лакокрасочные материалы. Многие из них экспортируются за рубеж, в частности аммиак, азотные удобрения и синтетический каучук. Наиболее крупные предприятия и организации нефтехимического и химического комплекса Самарской области сосредоточены в городах Новокуйбышевске, Тольятти, Чапаевске, Сызрани, Самаре.

Топливно-энергетический комплекс (ТЭК) является одним из жизнеобеспечивающих комплексов области и представлен мощным и многофункциональным хозяйством.  ТЭК включает в себя :

1.Топливнуюпромышленность -нефтедобывающую- нефтеперерабатывающую

2. Электроэнергетику 

Топливная промышленность

Топливная промышленность представлена нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей отраслями.  Топливная промышленность в общем объеме производства промышленной продукции области занимает четвертое место. Самарскими предприятиями этих отраслей добывается 3% российской нефти, производится 12,3% бензина, 13% дизельного топлива, 12% топочного мазута.

Основным видом топлива является природный газ. Природного газа в области ежегодно потребляется около 14,1 млрд.м3. Область располагает значительными запасами полезных ископаемых: нефть и попутный газ, сера, горючие сланцы, минеральные воды и другие.

Горно-химическое сырье области представлено фосфоритами, самородной серой, каменной солью, асфальтитами и битумами, природными битумами, горючими сланцами Кашпирского и Дергуновского месторождений. 

Электроэнергетика 

Самарская энергосистема - одна из крупнейших энергосистем страны. Она занимает в Единой энергетической системе России особое место: в силу своего географического расположения и экономического потенциала наш регион является перекрестком крупнейших энергомагистралей. 

До 1990 года в состав энергосистемы области входила Волжская ГЭС с установленной мощностью 2300 МВт. При этом область была сбалансированной по производству и потреблению электрической энергии. После реструктуризации российской электроэнергетики Волжская ГЭС была выведена из энергосистемы области и введена в состав российского акционерного общества "ЕЭС России". Вследствие этого область стала энергодефицитной. При этом электрическая энергия Волжской ГЭС поступает в другие регионы, хотя экологическая нагрузка от ее функционирования остается на Самарской области, которая, по существу, стала не только бюджетным, но и энергетическим "донором" России. Реальный дефицит  города Самары в тепле меньше расчетного и характерен только для отдельных микрорайонов города. 

Основу энергетической базы области составляют энергетические предприятия, входящие в состав ОАО "Самараэнерго", - 8 тепловых электростанций, 4 предприятия электрических и 2 предприятия тепловых сетей, значительная часть которых физически и морально устарела.   Энергосистема потребляет до 45% топливных ресурсов области. Ежегодно АО "Самараэнерго" вырабатывает более 14 млрд. кВт-часов электрической энергии

Металлургический комплекс Самарской области представляет Самарский филиал ОАО "Объединенная компания "Сибирский алюминий" - "Самарский металлургический завод" (СМЗ). В 1998 году предприятие "Самарский металлургический завод" вошло в состав промышленной группы "Сибирский алюминий".

Развитие предприятий строй индустрии и сырья

Строительный комплекс является одной из ведущих отраслей экономики Самарской области, от развития которой во многом зависит ее социально-экономический потенциал. Период с 1998 по 1999 годы явился как бы переходным этапом от спада инвестиционной активности и задержки финансирования к стабилизации экономических реформ. Основными направлениями в стратегии развития строительного комплекса являются:
- решение жилищной проблемы через развитие системы ипотечного кредитования и привлечение нетрадиционных источников финансирования;
- внедрение новых технологий, соответствующих мировым стандартам и позволяющих строить быстро и качественно;
- модернизация и техническое перевооружение предприятий строительного комплекса;
- реформирование жилищно-коммунального и дорожного хозяйства;
- эффективное территориальное управление.

Строительный комплекс области включает в себя 4,8 тысячи строительных и проектных организаций, в том числе предприятия стройиндустрии со среднесписочной численностью работающих более 83 тыс. человек; 84% - строительные организации частной формы собственности, 9 % - государственной, 7% - смешанной формы собственности.

Производство кирпича

Предприятия кирпичного производства в своем большинстве характеризуются современной технологией производства и соответствующим оборудованием. Номенклатура продукции весьма разнообразна: одинарный и полуторный силикатный кирпич, керамический красный рядовой полнотелый, пустотелый и клиновой кирпич, красный облицовочный кирпич, фасонный кирпич с конфигурацией, определенной заказчиком, ленточная и коньковая черепица.

Производство железобетона

Развитие крупнопанельного домостроения, строительство крупных промышленных предприятий и метрополитена привело к образованию в Самарской области большого количества крупных заводов по изготовлению железобетонных изделий (25 заводов) с общей производственной мощностью только для крупнопанельного домостроения более 1 млн. кв. м в год. Предприятиями области освоен выпуск всех видов железобетонных изделий: сборный железобетон как по типовым, так и по специальным проектам, железобетонные трубы, плиты ленточных фундаментов, балконы, лестничные марши и площадки, элементы сборных коттеджей, гаражей, подземных сооружений и погребов, архитектурные железобетонные детали для кирпичных домов по индивидуальным чертежам, товарные бетоны и асфальтобетоны, строительные растворы.

Производство керамзита и ячеистого бетона

Керамзит - легкий, с малой теплопроводностью пористый материал ячеистого строения широко используется в строительстве как ценный теплоизолятор и заполнитель легкого бетона. ОАО "Керамзит" специализирован на выпуске керамзитов марок: 300, 350, 400 кг/куб. м. Производственная мощность предприятия - 300 тыс. куб. м в год. ОАО "Легкий керамзит" выпускает керамзит марок: 200, 250, 300, 350, 400 кг/куб. м. Производственная мощность предприятия - 150 тыс. куб. м в год. ОАО "Коттедж" в п.Водино Красноярского района производит блоки и плиты из ячеистого бетона. Годовая мощность предприятия - 120 тыс. куб.м изделий в год. Ячеистый бетон - отличный материал, который можно применять для строительства жилья и объектов соцкультбыта.

Производство сопутствующих строительных материалов

(цемент, известь, строительная керамика, мягкая кровля, линолеум)

Основными изготовителями цемента и извести в Самарской области являются: ОАО "Комбинат "Жигулевские стройматериалы", ЗАО "Жигулевский известковый завод". Комбинат "Жигулевские стройматериалы" выпускает следующие виды и марки цемента: портландцемент с минеральными добавками марки 400, быстротвердеющий портландцемент марок 400 и 500, быстротвердеющий шлакопортландцемент марки 400, портландцемент для производства асбестоцементных изделий марки 400. Комбинат выпускает также различные изделия из цемента: цементные и асбестоцементные трубы, асбестоцементные плиты, шифер. Асфальт и асфальтобетон изготавливают основанный в 1870 г. "Печерский асфальтовый завод" под г.Сызранью, ныне ОАО "Первомайский", и ОАО "Асфальт" в г.Самаре. ОАО "Первомайский" выпускает также минераловатные плиты, битумнолатексные-кукурсольные мастики и нетвердеющие герметики. Различного вида мягкие кровли (рубероиды, гидростеклоизол, армакров, пергамин и др.) выпускает ЗАО "Мягкая кровля", основанное на базе сооруженного в 1932 г. толевого завода. Мощность предприятия составляет 100 млн. кв. м кровли в год.

Агропромышленный комплекс

Агропромышленный сектор Самарской области обладает сильным потенциалом и значительными возможностями. В его состав входят свыше 500 крупных сельскохозяйственных предприятий, более 3,5 тыс. крестьянских хозяйств и 1000 предприятий переработки и агросервиса. 

Предприятиями агропромышленного комплекса производится  6,2% валового общественного продукта, более 70% потребительских товаров для населения, здесь сосредоточено 10% основных фондов. Из общей численности населения области в 3307 тыс. человек в сельской местности проживают 643 тыс. человек, или около 20%, из них 113,2 тыс. человек непосредственно заняты в сельском хозяйстве, что составляет 3,4% к общей численности населения области.

В общем объеме валовой продукции сельского хозяйства на растениеводство приходится 56%, на продукцию животноводства - 44%. В области обрабатывается 3 млн. гектаров пашни. Преобладают посевы зерновых культур - их удельный вес 59%. Из других товарных сельскохозяйственных культур наибольшие площади заняты подсолнечником, картофелем, овощами. Животноводство представлено крупными комплексами и фермами, крестьянскими хозяйствами. Из отраслей наибольшее развитие получили молочно-мясное скотоводство, свиноводство и птицеводство. В области имеется 9 птицефабрик и 7 свинокомплексов. Самарская область обладает мощным агроприродным потенциалом и необходимой производственной базой для промышленного производства товарной рыбы. Сырьевая база сельскохозяйственного производства позволяет организовать многопрофильную переработку продукции и вторичного сырья.

Cамарская область, граничащая с Ульяновской, Саратовской, Оренбургской областями и Республикой Татарстан, занимает исключительно выгодное транспортно-географическое положение. На ее территории крупнейшая водная артерия страны - Волга -  пересекается железнодорожной магистралью, соединяющей центр и юг страны с Уралом, Сибирью, Средней Азией и Казахстаном. 

Самарский транспортный узел включает в себя различные виды коммуникационных направлений (железнодорожные, водные, воздушные и автомобильные). 

Транспортная сеть области включает в себя: 635,5 тысячи километров автомобильных дорог областного и местного значения, 1389 километров железнодорожных и подъездных путей, 300 километров внутренних водных путей, 200 километров трамвайных линий, 560 километров троллейбусных линий и 7,8 километра линий метрополитена. 

Транспортная система включает в себя 70 транспортных предприятий общего назначения, в том числе 65 акционерных обществ, часть из которых имеет государственную долю собственности. 

Все предприятия обеспечивают перевозки грузов и пассажиров, осуществляют транспортно-экспедиционное обслуживание грузополучателей и грузоотправителей. 

Куйбышевская железная дорога, протяженностью в пределах Самарской области, имеет мощные пассажирские и грузовые перерабатывающие, а также ремонтные комплексы в городах Самара, Сызрань, Кинель и Тольятти. Дорога занимает 4 – 5 место по объему перевозок в России. 

Водная транспортная сеть области включает речные порты Самара и Тольятти, позволяющие принимать суда системы "река-море". Водные пути имеют развитые подъездные коммуникации, погрузо-разгрузочные и терминальные комплексы. Порты через Волго-Донскую и Балтийско-Беломорскую системы имеют выходы практически во все порты Средиземноморья, Каспия, Скандинавии и бассейнов реки Дунай. 

Воздушные перевозки осуществляет международный аэропорт "Самара", который принимает воздушные суда любых типов на 6 трассах в страны дальнего зарубежья, 16-  в страны ближнего зарубежья и 63 внутрироссийских линиях. 

По территории области проходит автомагистраль Москва - Челябинск с выходами в районы Казахстана, Средней Азии и северные районы России. Более шестидесяти автотранспортных предприятий области выполняют пассажирские и грузовые перевозки по области, России, странам СНГ и Европы. 

Целесообразность размещения завода дорожных плит в г. Богатое мощностью 70000 м3 подтверждается следующими данными:

1.Цемент на завод дорожных плит будет поставляться по железной дороге в закрытых вагонах или авто цементовозами с Жигулевского цементного завода.

2.Крупный заполнитель - щебень фр.5-20 – поступает с ЗАО "Жигулевское карьеро-управление" в г. Жигулевск.

3.Мелкий заполнитель - песок с местных карьеров. Заполнитель поступает на завод автомобильным и железнодорожным транспортом.

4.Арматура для армирования дорожных плит поставляется железнодорожным транспортом

5.Вода поступает по системе городского водоснабжения.

6.Электроэнергия с Волжской ГЭС.

7.Топливом будет являться природный газ, который добывается в Самарской области.

8.Химические добавки и смазка поступает на завод железнодорожным транспортом в вагонах цистернах с Новокуйбышевского химического завода.

9.Рабочая сила пополняется за счет жителей г. Богатое и мигрирующего населения.

10.Готовая продукция вывозится автодорожным транспортом или железнодорожным.

11.Завод размещен в близи путей железнодорожного и автотранспортного сообщения, что позволяет беспрепятственно доставлять сырье из различных регионов страны и отправлять готовую продукцию потребителю.

Дорожные конструкции работают в сложных условиях. Они подвержены воздействию подвижной нагрузки и атмосферных факторов (увлажнение и высыхание, резкие смены температуры, замораживание и оттаивание и т.п.) Так Самарская область является крупным промышленным центром добычи и переработки сырья для металлургической, цементной и химической промышленности, что связано с большими перевозками сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Все это связано с возрастанием нагрузок на конструкции автодорог. Для решения этой проблемы необходим надежный, долговечный строительный материал - предварительно напряженные железобетонные дорожные плиты. Это позволит сократить время на монтаж дороги, проводить строительство дорог в любое время года, сократить расходы на ремонт, а так же повысить качество автодорожного покрытия и скорость движения автотранспорта.

Главными потребителями продукции будут являться: местные строители дорог, а так же заказчики из близлежащих районов.

Для проектируемого завода дорожных плит мощностью 70000 м3/год необходимая потребность в сырье и полуфабрикатах составит в год:

Цемент            -         15719.46, т. в год

Песок              -         59217.16, т. в год

Вода                -         3301.81, т. в год

Щебень           -         97977.48, т. в год

Добавка           -         229690.8, литров в год


Часть 2.

Охрана окружающей среды

Введение

Промышленность строительных материалов, изделий и конструкций оказывает огромное воздействие на окружающую среду на всех этапах, начиная от добычи сырья для производства строительных материалов, изделий и конструкций и заканчивая эксплуатацией зданий и сооружений,

Так, предприятия строительной индустрии являются источниками загрязнения окружающей среды цементной, асбестовой, керамзитобетонной и другими видами пыли, дымовыми газами тепловых установок, сточными водами, маслами и эмульсиями, горючими веществами, производственными отходами, а так же имеет место шумовое загрязнение. Кроме того, некоторые виды строительных материалов в период эксплуатации могут оказывать нежелательные воздействия на окружающую среду и человека. Например, полимеры, лаки и краски выделяют летучие токсичные вещества, пыль минеральной ваты оказывает раздражающее воздействие на кожу человека. Некоторые виды природных камней и искусственных обжиговых материалов имеют превышающий установленный в НРБ радиационный фон и т.д.

Это обусловило первую экологическую проблему отрасли. Другой не менее важной экологической проблемой является проблема рационального и комплексного использования природных ресурсов: минеральных, водных, топливно-энергетических, утилизации отходов и побочных продуктов других отраслей промышленности. Нельзя не отметить, что при решении этой проблемы появились новые проблемы. Это, прежде всего, проблема долговечности изделий и конструкций, изготовленных по ресурсосберегающим технологиям. Не менее важной проблемой является токсичность строительных материалов из отходов различных производств, их воздействие на человека, экосистему и связанные с этим изменения. Приведенные выше аспекты говорят о том, что экологические проблемы отрасли требуют комплексного подхода к их решению, а так же конкретных в каждом случае действий. И не случайно в настоящее время уделяется большое внимание разработке природоохранных мероприятий, в частности при проектировании предприятий промышленности строительных материалов.

Поэтому решение экологических проблем отрасли нашли отражение и при разработке дипломного проекта.

2.1. Экология и охрана окружающей среды (ООС). Общие положения.

2.1.1. Основные понятия об экологии, окружающей среде (ОС), охрана окружающей среды.

Экология - наука о взаимоотношениях между живыми организмами и средой их обитания. Экология исследует закономерности жизнедеятельности организмов в их естественной среде обитания с учетом изменений, вносимых в среду деятельностью человека (2). Экология подразделяется на аутэкологию и синэкологию. Аутэкология изучает взаимодействие со средой отдельной особи. Комплексное изучение «групп организмов», составляющих определенные единства, служит предметом синэкологии.

Окружающая среда - это природный и созданный человеком материальный мир, который окружает человеческое общество, воздействующий на него.

Охрана окружающей среды - это комплекс международных, государственных, региональных, административно-общественных мероприятий по обеспечению физических, химических и биологических параметров функционирования природных систем в пределах, необходимых с точки зрения, здоровья и благосостояния человека. Охрана окружающей среды рассматривает не только как система ограничительных, охранных мероприятий, но и по преимуществу в качестве следствия рационального использования природных ресурсов и природных систем.

2.1.2. Общие положения о природной среде (ПрС) и глобальном характере экологических проблем и охране окружающей природной среды (ООПрС).

Природная среда - окружающий нас мир во всем бесконечном разнообразии своих проявлений. К природной среде относятся не только все живые организмы, обитающие на Земле, но и все неживые компоненты среды, включая литосферу, в которой сосредоточены важнейшие сырьевые и экологические ресурсы.

Вмешательство людей в естественные природные процессы резко возрастает и может способствовать изменению режима грунтовых и подземных вод в регионах, а так же поверхностного водостока, структуры почв, интенсификации эрозионных процессов, активизации геохимических и химических процессов в атмосфере, гидросфере, литосфере, изменению микроклимата и т.д. Современная деятельность, например строительство гидротехнических сооружений, шахт, рудников, дорог, скважин, водоемов, дамб, деформация суши ядерными взрывами, строительство гигантских городов, обводнение пустынь и многое другое уже вызывает подобные процессы (3).

Нерациональное использование природных ресурсов и невысокий уровень природоохранной техники приводит к загрязнению природной среды и изменению биосферы человеком.

Можно выделить четыре главные формы воздействия человека на биосферу:

• изменение структуры земной поверхности (распашка земель, вырубка лесов, мелиоративные работы, строительство и т.д.);

изменение состава биосферы, круговорота и баланса, входящих в нее веществ (добыча ископаемых, загрязнение элементов биосферы в результате промышленной и сельскохозяйственной деятельности и т.д.);

изменение энергетического (в частности, теплового) баланса отдельных регионов и планеты в целом;

• изменение в биоте (совокупности живых организмов) - истребление одних и создание других видов животных и растений.

По мере овладения достижениями науки и техники воздействия человека на окружающую природную среду становится все более разносторонним, а по мощности - соизмеримым с воздействием природных, геологических сил.

Мероприятия по ООПрС могут разрабатываться на международном, национальном и местном уровнях.

Важнейшими принципами современной системы по ООПрС являются: профилактичность (предупреждение негативных последствий), комплексность (уход, управление, планирование, консервацию, повышение устойчивости экосистемы), повсеместность (тесная связь экосистем), территориальная дифференцированность, научная обоснованность (подготовка мероприятий по охране ОПрС теоретическими и прикладными исследованиями).

2.1.3. Отражение проблемы в законах, постановлениях. Международные аспекты ООПрС

Законодательство в области охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов весьма интенсивно развивалось в последние десятилетия. В этот период были приняты следующие законы: Основы земельного законодательства. Основы законодательства о здравоохранении, Основы водного законодательства (1975г.),0сновы законодательства о недрах, Основы лесного законодательства. Закон «Об охране и использовании животного мира», Закон «Об охране атмосферного воздуха» и др.

Законами о трудовых коллективах и о государственном предприятии предусмотрено активное участие трудовых коллективов в осуществлении мер по охране природы. Предприятие обязано обеспечивать эффективное использование и воспроизводство природных ресурсов, охранять окружающую среду от загрязнения и других вредных воздействий, осуществлять организацию производства на базе безотходных технологий.

Постановлением Верховного Совета от 3 июля 1985г. «О соблюдении требований законодательства об охране природы и рациональном использовании природных ресурсов» указывает на необходимость повышения ответственности министерств, комитетов, ведомств, предприятий, организаций, а также отдельных граждан за соблюдение природоохранительного законодательства. В этом постановлении определены неотложные меры по охране труда природы, введение обязательной экологической экспертизы новой техники, технологии и материалов; разработка долгосрочной Государственной программы охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов; внедрение малоотходных и безотходных технологий и комплексной переработки сырья; разработка автоматизированных систем и приборов, контроля за состоянием окружающей среды.

В современных условиях решение вопросов охраны природы не может быть эффективным, если его планировать и осуществлять, ограничиваясь пределами одной страны.

Единство среды обитания человека на планете - биосферы, глобальный характер воздействия человека на природу, постоянный взаимообмен природными ресурсами, необходимость концентрации больших средств и единого руководства для проведения в планетарном масштабе природоохранных мер - все это определило объективную необходимость международного сотрудничества.

Сформировалась следующая организационная и правовая структура органов международного сотрудничества в области ООПрС:

Центральные (программа ООН - ЮНЭП) и специализированные (ЮНЕСКО, ВОЗ, ВМО, МАГАТЕ) учреждения ООН.

Межправительственные региональные программы сотрудничество между странами.

Межправительственные программы сотрудничества.

Многосторонние межгосударственные соглашения (по Рейну, Дунаю, Северному и Балтийскому морям).

• Международные неправительственные организации (Международный союз по охране природы и общественных ресурсов и др.)

Международное сотрудничество позволяет осуществить создание системы мониторинга с целью получения данных для организации управления состоянием природной среды.

В Российской Федерации 19 декабря 1991 года был принят Закон «Об охране природной среды» - комплексный нормативный акт, регулирующий природоохранные отношения и представляющий собой свод юридических норм и правил в этой области. В первой статье этого закона определены способы регулирования отношений в сфере взаимодействия общества и природы в целях сохранения природных богатств и естественной среды обитания человека, предотвращения экологически вредного воздействия хозяйственной или иной деятельности, оздоровления и улучшения качества ОПрС и укрепления законности и правопорядка в интересах людей. Эта тема была продолжена в дополнении к закону - постановлении правительства РФ от 3 августа 1992 года. В статье 40 закона «Об охране окружающей природной среды» говорится, что при размещении, технико-экономическом обосновании проекта, проектировании, строительства и т.д., должны выполняться требования экологической безопасности и охраны здоровья населения, природной среды, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов, оздоровлению ОПрС, что и учитывается при проектировании данного промышленного предприятия.

2.1.4. Правовые и организационные вопросы ООС

Организация охраны окружающей природной среды в нашей стране предусматривает целую систему мер, а, именно:

• Создание правовых основ охраны природы, восстановления

иррационального использования природных ресурсов путем разработки и издания законов и законодательных актов в области ООПрС, регулирующих деятельность исполнительных и контролирующих органов и устанавливающих ответственность за несоблюдение требований ООПрС.

• Создание организационных основ охраны и защиты природы в виде органов управления, исполнительно - распорядительных органов, непосредственно управляющих государственными предприятиями и учреждениями.

Осуществление планирования охраны природы и рационального использования природных ресурсов

Создание комплексных целевых программ управления ООПрС и использования природных ресурсов.

Организация управления ООПрС на предприятиях. Цель этой работы - обеспечить соблюдение предприятием норм и требований охраны ООПрС, рациональное использование природных ресурсов, их восстановление и воспроизводство.

Организация контроля ООПрС, целью и объектом которого является сбор, обобщение и передача информации о состоянии и развитии природной среды, о выполнении планов и мероприятий по охране природы, о соблюдении природоохранного законодательства и требований соответствующих норм, принятии мер по предупреждению и пресечению нарушений восстановлению объектов охраны.

Осуществление мер по созданию систем, объектов и оборудования для них по ООС как от результатов деятельности человека, так и от неблагоприятных природных явлений

Важнейшим инструментом, используемым государством для ООПрС, является право, административными актами которого указаны системы и полномочия органов управления охраны природы. В нашей стране действует хозяйственное законодательство, которое регулирует хозяйственную деятельность и осуществляет наиболее рациональное, эффективное использование природных ресурсов. Гражданское право узаконивает владение, использование и распоряжение объектами природы, природными ресурсами. Разработаны методики оценки экономического ущерба, нанесенного народному хозяйству загрязнением окружающей среды. Право природопользования подразумевает установленный государством порядок использования полезных свойств объектов природы.

Кроме гражданского законодательства, которое устанавливает имущественную (материальную) ответственность, законодательство об охране природы включает нормы трудового и уголовного права, которые определяют административную и уголовную ответственность за нарушение природоохранного законодательства.

2.1.5. Понятие об источниках, видах загрязнения ОС и их нормировании.

К загрязнению относят техногенные и антропогенные преобразования состава, физических, химических и биологических свойств компонентов ОПрС, оказывающие неблагоприятные воздействие, как на самого человека, так и на другие животные организмы и природные ресурсы. Большинство источников загрязнения представляют собой выбросы и отходы различных промышленных производств, образующиеся попутно при производстве их основной продукции в результате переработки сырьевых и топливно-энергетических природных ресурсов. Вещество считается загрязнителем, если оно встречается в ненадлежащем месте, в ненадлежащее время и в ненадлежащем количестве.

Все загрязнители делятся на материальные (пыль, шлаки, золы, газы и т.д.), физические или энергетические (тепловая энергия, шум, вибрация, электрические и электромагнитные поля и т.д.).

Материальные загрязнители подразделяются на механические, химические, биологические.

К механическим загрязнителям относятся пыль и аэрозоли атмосферного воздуха, твердые частицы в воде и почве (металлическая пыль, стружка, опилки, выброшенные бракованные детали и т.д.).

Химическими загрязнителями являются всевозможные газообразные, жидкие и твердые химические соединения и элементы, попадающие в атмосферу и гидросферу и вступающие во взаимодействие с окружающей средой (кислоты, щелочи, эмульсии, смазочно-охлаждающие смеси, сернистый газ и т.д.)

Биологические загрязнители - все виды организмов, появляющиеся при участии человека и наносящие ему вред (бактерии, вирусы, грибки и т.д.)

Энергетические загрязнители имеют физическую природу. К ним относятся все виды энергии, теряемой в виде отходов разнообразных производств: тепловые, механические, ионизирующие излучения, электромагнитные поля, звуковые волны и др.

С целью регламентации загрязнения атмосферного воздуха были установлены предельно допустимые концентрации вредных веществ (ПДК). За ПДК вещества в воздухе принимается концентрация, не оказывающая неблагоприятного влияния на растительность, климат состояние атмосферы.

Для каждого источника загрязнения атмосферы устанавливаются нормы по предельно допустимым выбросам (ПДВ) вредных веществ. ПДВ - максимально допустимое количество вредных веществ, выбрасываемое в атмосферу в единицу времени.

Для защиты от шумов ГОССТАНДАРТОМ установлены максимально допустимые уровни авиационного шума в жилой застройке, возводимой вблизи действующих аэродромов. Приняты специальные постановления по мерам снижения шума на промышленных предприятиях, в городах и других населенных пунктах.

2.1.6. Общие положения об ООС (атмосферного воздуха, водных ресурсов, растительности, животных и заповедных территорий; земель и рационального использования недр).

Загрязнением атмосферы называют привнесение новых, не характерных для нее физических, химических и биологических агентов или превышение их содержания сверх среднемноголетнего уровня, что превращает атмосферу в частично или полностью непригодную для использования. Различают естественное и искусственное загрязнение атмосферы. Естественное загрязнение связано с попаданием в атмосферу космических частиц, вулканического пепла, пыли, образующейся при развеевании почв, пыльцы растений, морской соли, дыма лесных пожаров. Искусственное загрязнение воздуха вызывается производственной деятельностью человека, различными видами транспорта, пылью, образующихся при земляных работах, при разгрузке и хранении сыпучих материалов.

Обычно общий уровень загрязнения атмосферы оценивается по величине ее запыленности и загазованности.

Для наблюдения за состоянием природной среды, в том числе и атмосферы, в нашей стране создана общегосударственная служба надзора и контроля за уровнем загрязнения воздуха. Одним из действенных методов охраны атмосферного воздуха является строительство очистных сооружений. Воды загрязняются естественными продуктами, отходами, поглощающими кислород (дезоксигенезирующими агентами), суспензиями, ядовитыми веществами, тепловыми горячими стоками, различными солями, нефтепродуктами, отходами предприятий органического синтеза, моющими средствами, радиоактивными отходами, химическими веществами и сельскохозяйственными стоками.

Под влиянием природных ресурсов и хозяйственной деятельности человека происходит разрушение и загрязнение почв. На развитие процессов механического разрушения почвы, эрозии влияют климат, рельеф, характер растительности. Загрязнение почв посторонними примесями снижает их качество и плодородие. Такое загрязнение может происходить веществами, приносимыми ветром в виде пыли, атмосферными осадками, сельскохозяйственными стоками и отходами.

Если с природными загрязнениями почва справляется самоочищением, то антропогенные загрязнения самоочищению поддаются трудно, и для восстановления почвы после антропогенных загрязнений необходимо вмешательство человека: проведение специальных мероприятий по очистке почвы и последующая охрана, и защита от загрязнений.

2.1.7. Понятие об ущербе, наносимом окружающей среде и ответственности за нарушение законодательств.

Экология стала политической проблемой здоровья и жизни человека. Сто четыре города СНГ с населением около 50 млн. человек имеют превышение ПДК вредных веществ в воздухе в 10 раз и более. Состояние двух третей водоисточников не отвечает санитарно-экологическим нормативам. Необходим широкий комплекс мер, охватывающих промышленность, науку, сам стиль жизни людей.

Действующее законодательство предусматривает административную, уголовную и гражданскую ответственность за действия направленные на расхищение природных богатств или нанесенные ущербы ОПрС.

К нарушениям могут быть также применены предусмотренные трудовым кодексом меры дисциплинарной ответственности и т.д. В вопросах административной ответственности определены такие меры наказания, как предупреждение, штраф, изъятие или конфискация предмета, послужившего орудием или объектом административного правонарушения, лишение специального права и административный арест.

Наиболее часто применяемым административным наказанием являются штрафы, которые накладываются в случае порчи сельскохозяйственных и прочих земель, бесхозяйственного их использования, загрязнениями их отходами и сточными водами, невыполнения мер по улучшению земель и охране их от эрозии. Штрафы взимаются также за потраву посевов, при нарушении законодательства о недрах, водоемов; за загрязнение воздуха выбросами автомобильных двигателей и в результате нарушения правил эксплуатации газоочистительных установок; за нарушение лесного законодательства, правил пожарной безопасности и т.д.

Уголовная ответственность устанавливается за преступления, которые имеют большую общественную опасность и предусмотрены уголовным кодексом. Это могут быть незаконные рубки леса, загрязнения водоемов, самовольный захват земель. Служебное лицо может привлекаться к уголовной ответственности за загрязнение водоемов, за строительство и эксплуатацию очистных сооружений с нарушениями правил и т.д.

Гражданская ответственность устанавливается для возмещения убытков, нанесенных природными объектами.

2.2. Охрана окружающей среды в производстве строительных материалов, изделий и конструкций.

2.2.1. Взаимодействие предприятий строительной индустрии с окружающей средой; комплексное использование вторичных минеральных и энергетических ресурсов (ВМР, ВЭР); переработка и утилизация отходов различных отраслей промышленности; понятие о мало и безотходных производствах; экологические проблемы предприятий строительной индустрии (взаимосвязь экологических, социальных и экономических аспектов).

По объему твердых отходов в виде разрабатываемых грунтов, а также образующихся отходов и остатков стройматериалов строительство занимает второе место среди загрязнителей окружающей среды.

Строительное производство потребляет большое количество камня, щебня, песка, глины, извести и других ископаемых сырьевых ресурсов извлекаемых из недр открытым способом. На территории бывшего СССР предприятия промышленности строительных материалов добывают свыше 20 видов полезных ископаемых, занимая при этом ежегодно 15 тыс. га земли. В настоящее время добыча нерудных строительных материалов составляет  2-Зм на человека.

Мощными загрязнителями окружающей природной среды являются предприятия строительной индустрии. Производство на них строительных материалов, деталей и изделий связано с выделением пыли, газов, сажи, образованием различного вида отходов. В нашей стране предприятия ПСМ дают 8,1% загрязнений воздушного бассейна, в то время как автотранспорт -13,3%, предприятия цветной и черной металлургии -10,5% и 24%, тепловые электростанции -29%.

Благодаря мерам по снижению уровня загрязнения в Москве объем загрязнений от предприятий стройиндустрии сократился на 70%.

Вместе со строительным мусором ежегодно в строительстве теряется свыше 1 млн. тонн металла, 1/3 используемого стекла, до 15% цемента и огромное количество каменных материалов.

Необходимы научно обоснованные природоохранные мероприятия и рациональное использование ресурсов, потребляемых при изготовлении строительных материалов. Добыча сырья и переработка их в строительные материалы должна производиться по ресурсосберегающим технологиям. Большое место нужно уделять созданию мало и безотходных технологий.

Под безотходной технологией понимается практическое применение знаний, методов и средств, имеющих целью обеспечить в рамках человеческих потребностей наиболее рациональное использование природных ресурсов, энергии и защиты окружающей среды. Использование отходов производства и потребления вторичных материальных ресурсов (ВМР) и перевод неиспользуемых отходов в используемые имеет большое значение для охраны окружающей среды, потому что это освобождает от нейтрализации, захоронения или уничтожения указанных отходов, а так же сокращает энергетические и другие затраты, что оказывается экономически выгодными.

К 1990 г. увеличен объем использования ВМР, так, в производство строительных материалов вовлечено 55 тыс. тонн доменных шлаков, возросло в 2 раза доля применения в изделиях строительной индустрии отходов ТЭС, фосфогипса (до 9,6 тыс. т) и другого сырья. В промышленности строительных материалов весьма перспективно также использование боя стекла, которого в стране накапливается ежегодно около 1 млн.т.

Один из главных направлений, позволяющих уменьшить количество сжигаемого топлива, является использование вторичных энергетических ресурсов (ВЭР), которыми могут быть уходящие газы от котлов, печей и другого теплового оборудования, теплая вода от охлаждения технологического оборудования; пар и воздух, выбрасываемый из сушилок и др.

Экологические проблемы предприятий ПСМ; загрязнение окружающей природной среды выбросами, засорение отходами, изделиями и конструкциями, пришедшими в негодность и т.д. - все эти проблемы могут быть разрешены созданием безотходных технологий и улучшением экологической обстановки в целом. Уменьшение загрязнением охраны природной среды позволяет продлить срок службы изделий и конструкций в связи с получающимися при этом уменьшении числа их выпуска.

2.2.2. Инженерное обеспечение экологической безопасности в строительной индустрии.

Промышленные предприятия загрязняют не только наружную, но и внутреннюю воздушную среду производственных цехов. Существует ряд мероприятий, направленных на уменьшение этих загрязнений. Это, прежде всего совершенствование производства, состоящее в замене применяемых токсичных веществ нетоксичными или малотоксичными, в использовании выбросов для других технологических процессов и производств. Кроме того, это герметизация аппаратуры и коммуникаций, проведение технологических процессов в вакууме, создание вентиляционных укрытий и отсосов.

При выбросе вредных веществ в атмосферу наиболее эффективным мероприятием, уменьшающим загрязнение наружной среды, является очистка технологических и вентиляционных выбросов, для чего применяют различные инерционные пыле - отделители (циклоны). Более эффективными аппаратами для улавливания пыли являются различные электрические фильтры.

Для уменьшения концентрации вредных веществ на территории, которое окружает предприятие, устраивают санитарно-защитную зону.

Для уменьшения вибрации и шума механическое оборудование устанавливают на фундаменты с амортизирующими прокладками и заключают в кожухи. Для уменьшения интенсивности отраженных звуковых волн потолка и стены помещения покрывают звукопоглощающей облицовкой.

Строительные материалы должны быть экологически чистыми, т.е. такими которые производятся с минимальным ущербом для ОС. Они должны изготовляться из восполнимого сырья. Без ущерба для природы может быть использован целый ряд материалов, имеющимися в различных регионах (естественный камень в горах, песок, глина и т.д.) Для снижения загрязнений ОС и сбережения энергоресурсов нужно применять строительные материалы с малой энергоемкостью, которая характеризуется затратами энергии при его получении. Рациональному использованию природных ресурсов подчинено проведение экологических экспертиз при разработке новых проектов предприятий. И создание территориальных промышленных комплексов. На действующих предприятиях строительной индустрии составлены экологические паспорта, которые дают возможность сделать экологические заключения, дающие ответ о влиянии производства на ОС.

Экологический паспорт включает: общие сведения о предприятии, краткая природно-климатическая характеристика района расположения предприятия, краткое описание технологии, сведения об использовании земляных ресурсов, характеристика сырья и ресурсов, характеристика выбросов в атмосферу, отходов, водопотребления и водоотведения, сведения о рекультивации нарушенных земель, о транспорте предприятия и об эколого-экономической деятельности предприятия.

2.3. Воздействие проектируемого предприятия на окружающую среду и разработка мероприятий уменьшающих эти воздействия.

Производство предварительно напряженных железобетонных дорожных плит сопряжено с потерями сырьевых материалов. Источниками пылевыделения являются склады сырья и оборудование, применяемое для транспортирования, выгрузки и складирования заполнителей, цемента и др. пыле выделяющих материалов. При недостаточной аспирации воздуха в атмосферу уносится самая тонкая фракция вяжущего - самая активная и дорогостоящая.

Попавшая в атмосферу пыль рассеивается на площадки размером 20 км. В результате засоряется атмосфера, ухудшается санитарно-гигиенические условия цехов, завода и ближайших населенных пунктов. При недопустимой концентрации отходящих газов и пыления не только ухудшается условия труда, но и возникают заболевания органов дыхательных путей, снижается производительность труда, увеличивается износ оборудования, повышается стоимость исходных продуктов.

На проектируемом предприятии предусмотрен следующий комплекс мероприятий по предотвращению вредного воздействия на окружающую среду и безопасность работающих и населения.

В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений с вредными выделениями оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники, выделяющие теплоту, изолированы. Агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, укрыты и изолированы. Технологические процессы, связанные с выделением пыли изолированы, их работа осуществляется без участия людей.

Это относится к выгрузке и складированию сырья. Выделяющие выбросы в виде пыли и вредных газов перед выпуском в атмосферу подвергаются очистке. В производственном помещении предусматривается общая и местная вентиляция. Расчет приведен в разделе «Охрана труда».

Поставка заполнителей осуществляется с местных карьеров и горнообагатительной фабрики, цемента-с ближайшего цементного завода, арматуру-с местного металлургического завода, добавки и смазки-с местного химического завода. Все это позволяет сократить материальные и топливно-энергетические затраты.

В цехе, где используются вибрационные машины, приняты меры по устранению воздействия вибрации и шума: звуко - и виброизоляция помещения, рабочих мест и машин, использование средств индивидуальной защиты.

Все металлические части оборудования заземлены.

На складах цемента для пылеосаждения используются циклоны и рукавные фильтры.

При приготовлении смесей ведется контроль над исправной работой вентиляции, герметизацией кабины, пульта управления, системами сигнализации и автоматизации.

Комплекс архитектурно-строительных мероприятий обеспечивает расположение зданий с выполнением санитарно-технических и противопожарных требований. Здания, где выделяется газ, дым и пыль, расположены к другим зданиям и населенным пунктам с подветренной стороны (господствующие ветра с запада), пожароопасные сооружения расположены с подветренной стороны к зданиям и сооружениям, по всей их длине обеспечен подъезд пожарных автомобилей, предусмотрены пожарные гиганты. Минимальные расстояния между зданиями 18 м по пожароопасности (СНиП 11-90-81) и огнестойкости зданий (СНиП 11-89-80)

Транспортная сеть запроектирована с учетом минимального загрязнения атмосферы выхлопными газами автотранспорта и дорожной пылью.

Свободные от застройки территории благоустроены и озеленены, организованы зоны отдыха.

Основным природоохранным мероприятием, способствующим оздоровлению экологической обстановки всего региона, является использование отходов промышленности в производстве дорожных изделий на проектируемом предприятии. Таким образом, охрану окружающей среды обеспечиваем уже при выборе номенклатуры продукции.

Мероприятия по ООС на складах, в бетоносмесительном и арматурном цехах, а так же на объектах подсобного производственного назначения даны в таблице 2.1.

Таблица 2.1.  Мероприятия, обеспечивающие охрану окружающей среды.

Место источника

загрязнения

Источник загрязнения

Вид загрязнения

Мероприятия

снижающие загрязнения

п.п.

1

2

3

4

5

1

Производствен-ный корпус

Транспортиро-вание б, с., конвейерная

линия, щелевая камера

Сточные воды, шум,

вибрация,

тепло

вытяжка, ограждение и озеленение территории, шумоизолирующий кожух, бирушы, виброизолирующие основания, средства индивидуальной защиты, теплоизоляция поверхности камеры ТВО, ограждение

2

Склад

заполнителей

разгрузка, транспортирова

ние, выгрузка заполнителей

Пыль, шум

местная вытяжка, ограждение территории, шумоизолирующий кожух, бирушы, средства

индивидуальной защиты

3.

Склад цемента

Разгрузка, Транспорти-рование,

складирование

Пыль, шум

герметизация, циклоны, электрофильтры, шумоизоляционное покрытие помещения, виброизолирующие основания, средства индивидуальной защиты, электроизоляция, заземление, зануление автоматическая защита

4.

Склад химических добавок и ГСМ

самотечка, бочки, цистерны с ГСМ и добавками,

бензоколонка

горючие материалы, масла

ограждение территории, озеленение, герметизация, очистные сооружения

5.

Котельная

Котлы.

горячая вода, пар, высокое давление, горючие материалы

охлаждение, очистка, повторное использование воды, теплоизоляция, предохранительные клапана, закрытое помещение

6.

Компрессорная

Компрессор.

сжатый воздух, давление

предохранительные клапана, система сигнализации и автоматизации

7.

Арматурный цех

Сварочное оборудование, резка, правка, калибровка

азот, ацетилен, др. вредные газовые смеси и пыль, шум, электр-осварка

местная вытяжка, очистка, шумоизолирующий кожух, бирушы, виброизолирующие основания, средства индивидуальной защиты

8.

БСУ

Дозирование, перемешивание,

выгрузка

пыль, шум, вибрация

местная вытяжка, ограждение и озеленение территории, циклон,

электрофильтр, шумоизолирующий

кожух, бирушы, виброизолирующие

основания, средства

индивидуальной

защиты


  1.   Формовочный цех
  2.  Арматурный цех
  3.  Бетоносмесительный цех
  4.  Административно-бытовой корпус
  5.  Склад арматурной стали
  6.  Склад готовой продукции
  7.  Склад цемента
  8.  Склад заполнителей
  9.  Галерея подачи заполнителей
  10.  Компрессорная
  11.  Трансформаторная подстанция
  12.  Склад добавок для бетона и смазки для форм
  13.  Склад материально-технического снабжения
  14.  Гараж
  15.  Склад ГСМ
  16.  Котельная
  17.  Градирня
  18.  Очистные сооружения
  19.  Спортивная площадка
  20.  Ж/д пути
  21.  Точечный пост разгрузки
  22.  КПП
  23.  Мастерские

О -    очаг пылевыделения

О -    очаги газовыделения

О -    очаги тепла

О -    очаги вибрации

О -    очаги шума

О -    сточные воды

О -    электросварка


2.4 Экономическая оценка природоохранных мероприятий проектируемого предприятия

Определение экономического эффекта природоохранных мероприятий позволит осуществить технико-экономическую оценку природоохранных мероприятий, различаются между собой по воздействию на окружающую среду, а также по воздействию на производственные результаты предприятия.

При проектировании завода ЖБИ был разработан ряд мероприятий по охране окружающей среды; в местах с повышенным выделением пыли (склад цемента, заполнителя, бетоносмесительный цех, арматурный цех) предусматривает пылеулавливающих и пылеосадительных систем. Необходимая очистка воздуха от пылевидных частиц происходит в два этапа.

Определение  экономического эффекта на примере  одного  мероприятия - очистки воздуха от цементной пыли на БСУ. Потребность проектируемого предприятия в цементе 15720 т/год.

Стоимость одной тонны 3800 руб.

При установке на БСУ в над бункерном отделении системы ячеек, состоящей из циклона происходит потеря цемента 12% в процессе производства. Это составляет 1886 т/год или 7168320 руб/год.

При концентрации пыли в воздухе, превышающей ПДК, полагается штраф в размере 500000 руб/в год.

Итого: предприятию наносится ущерб в размере

7168320+500000= 7668320 руб/ в год.

Для снижения потерь цемента целесообразно вместе с циклоном устанавливать в БСУ систему рукавных фильтров, при использовании которых потери цемента снижаются до 2% . это составит 314 т/в год или 1194720 руб/в год. Таким образом, при установки системы фильтров экономится 1572 тонн цемента в год или 5973600 рублей.

Стоимость рукавного фильтра- 2000000 руб. Срок службы -10 лет. Итого: при  установке рукавного фильтра предприятия ежегодно экономит 5973600+500000-2000000/10=6273600 рубля.


Часть 3. Технологическая часть

3.1. Номенклатура продукции

В сравнение с монолитными покрытиями при строительстве сборных покрытий резко сокращается трудоемкость работ на трассе, устраняется с трассы укладка и уплотнение смеси и уход за твердеющим бетоном, качество которых сильно зависит от погоды.

Плиты для сборных покрытий, в отличие от монолитных покрытий, можно изготавливать на заводах круглый год независимо от погодоклиматических условий сезона. Это снижает их стоимость, уменьшает затраты труда, материалов и других средств на единицу продукции.

Качество плит, изготавливаемых в хорошо оборудованных цехах, существенно повышается; более эффективно осуществляется лабораторный контроль за качеством изготовляемой продукции.

Концентрация работ на постоянном рабочем месте позволяет полностью механизировать процессы изготовления плит и широко использовать электроэнергию. Открываются широкие возможности для внедрения автоматики. Облегчается переход на более совершенную технологию работ.

Плиты сборных бетонных покрытий, в отличие от монолитных покрытий, можно перевозить на любые расстояния и это не ограничивается техническими соображениями, а только экономическими.

Покрытие из готовых железобетонных плит можно строить в неблагоприятных погодных условиях. В противоположность покрытиям из монолитного бетона, требующего несколько дней для набора прочности, сборные покрытия допускают открытия движения немедленно после укладки.

В то же время сборные дорожные покрытия из железобетонных плит обладают рядом недостатков:

1. Недостаточной хорошей связью с основанием.

2. Конструктивные стыки железобетонных плит покрытия не обеспечивают вполной мере передачи нагрузки от плиты к плите и требует дальнейшего усовершенствования.

  1.  Требует специального оборудования для укладки плит.
  2.  Требует большего расхода арматуры, чем монолитные покрытия дорог.

Несмотря на эти недостатки, сборные покрытия являются прогрессивными конструкциями, так как их применение обеспечивает полную индустриализации строительства, устраняет сезонность производства дорожно-строительных работ, значительно повышает коэффициент использования всего оборудования, а так же качество изготовления плит.

Железобетонные предварительно-напряженные плиты, изготавливаемые из тяжелого бетона, предназначены для устройства покрытий постоянных и временных городских дорог под автомобильную нагрузку Н-30 и Н-10.

Плиты применяют для дорог в районах с расчетной температурой наружного воздуха (средней наиболее холодной пятидневки района строительства по СНиП 2.01.01 -82) до минус 40°С включительно.

Плиты должны удовлетворять всем требованиям ГОСТ 21924.0-84 и ГОСТ 21924.1-84.

Армирование плит должно соответствовать черт.З ГОСТ 21924.1-84.

Спецификация арматурных и монтажно-стыковых элементов приведена в табл.2, выборка арматурной стали для их изготовления на одну плиту - в табл. 3 ГОСТ 21924.1-84.

Форма и размеры арматурных и монтажно-стыковых элементов - по ГОСТ 21924.3-84.

В дипломном проекте далее описывается производство предварительно напряженных железобетонных плит, так как предварительное напряженные конструкции обладают большей долговечностью и меньшим расходом металла и бетона при заданных прочностных показателях.

Бетон и материалы, применяемые для сборных железобетонных плит покрытия дорог должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Дорожные плиты должны отвечать требованиям ГОСТ 13015.0-83. Нормируемая отпускная прочность бетона плит должна составлять (в процентах от класса бетона по прочности на сжатие и марки бетона по прочности на растяжение при изгибе):

70 - при поставке плит в период с расчетной температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки в районе строительства выше минус 5°С;

100 - то же, минус 5°С и ниже. Нормируемая передаточная прочность бетона предварительно напряженных плит составляет 70% класса бетона по прочности на сжатие. Передача усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) должна производится после достижения бетоном требуемой передаточной прочности

На проектируемом предприятии выпускаются дорожные плиты. Характеристика выпускаемой продукции приводится в таблице 2.

Таблица 2.  Номенклатура и программа выпуска изделий на заводе.                                                                          

п/п

Наименование и эскизы изделий

Марка (типо размер)

Размеры,

мм

Масса изделия, т

Вид и класс

бетона

Расход

Материа-

лов на 1 изделие

Программа выпуска

изделий

В год

В

сутки

В час

длина

ширина

высота

Бетона, м3

Стали, кг

Суперпласт  С-3, кг

шт.

м3

шт.

м3

шт.

м3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

Предварительно напряжённая дорожная плита типа

1П60. 18-30АV   (6,0*1,750*0,14)

6000

1750

140

3,65

Бетон

дорожный. Класс В30. Плотность

р=2450кг/м3

Под. Ж-20с.

W 4, Р150.

1,46

104,5

4,7

23490

35000

95,1

141,7

5,94

8,856


3.2. Режим работы предприятия.

При определении мощности предприятий, технологических линий и расчетного годового фонда времени работы технологического оборудования принимаю по прил. 3 [2]:

число рабочих суток на выгрузку сырья и материалов

с железнодорожного транспорта, сут 365

номинальное количество рабочих суток в году 260

число рабочих смен (кроме тепловой обработки) 2

тоже для тепловой обработки 3

то же для приемки сырья и материалов и отгрузки на

железнодорожном транспорте 3

автотранспортом 2

продолжительность рабочей смены, ч 8

Годовой фонд времени работы технологического оборудования (Тн), сут, при пятидневной рабочей недели вычисляю с учетом плановых остановок технологического оборудования и коэффициента его использования (Ки), равного0,92 по формуле:

ТНИТ, где

Т - расчетное количество рабочих суток в году. Для конвейерной технологии потабл. прил.З [2] принимаю длительность плановых остановок 13 дней и расчетное количество рабочих суток в году - 247 суток.

Табл.3 Годовой фонд времени

Кол-во рабочих суток в году

Количество смен в сутки

Количество часов в смену

Коэффициент

использования

оборудования

Годовой фонд рабочего времени, ч.

247

2

8

0,92

3635,8

Табл.4

Режим работы предприя-тия.№

Наименование цехов

Кол-во рабочих дней в году

Кол-во

смен в сутки

Продолж.

Рабочей смены,

час

Номи-нальный фонд

Рабо-чего времени, час

Ко-эфф. использов. оборудования

Годовой фонд рабочего времени

1

Формовочный цех

247

2

8

3952

0,92

3636

2

Камера ТВО

247

3

8

5928

0,92

5454

3

Бетоносмесительный цех

247

2

8

3952

0,92

3636

4

Склад сырья

365

3

8

8760

0,92

8059

5

Склад готовой продукции

247

2

8

3952

0,92

3636

6

Склад арматуры

247

2

8

3952

0,92

3636

7

Арматурный цех

247

2

8

3952

0,92

3636

3.3. Производственная программа завода

Производственная программа рассчитывается по формулам:

ПР=П/(1-Б/100)

ПР - производительность рассматриваемого передела в принятых единицах измерения

П - производительность передела, следующего по технологическому потоку за расчетным

Б - производственные потери, %.

Расчеты по данному разделу сводятся в табл. 5.

Табл.5 Производственная программа завода

 

№ п.п.

Наименование Технологического  передела

ед.изм

Произ-водственные потери в %

Производительность

в год

в сутки

в смену

в час

1

Складирование

м3

0

70000.0

283.4

141.7

17.7

2

Выдержка

м3

0

70000.0

283.4

94.5

11.8

3

Распалубка

м3

1

70707.1

286.3

95.4

11.9

4

ТВО

м3

0,5

71062.4

287.7

95.9

12.0

5

Формование

м3

0,5

71419.5

289.1

144.6

18.1

6

Приготовление бетонной смеси

м3

0,5

71778.4

290.6

145.3

18.2

Qгод=70000м3/год;

Qсут=70000:247=283.4м3/сутки;

Qсмен=283.4:2=141.7м3/смену;

Qчас=141.7:8=17.7м3/час.

3.4 Выбор сырья и полуфабрикатов.

Характеристика исходного сырья.

Бетон и материалы, применяемые для его приготовления, должны отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Класс бетона ВЗО. Бетон тяжелый плотностью 2450 кг/м3 в соответствии с требованиями ГОСТ 21924.1-84.

Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости принимаются для плит, предназначенных для постоянных дорог в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца (согласно СНиП 2.01.01-82), ниже минус 5 до минус 15°С - марка по морозостойкости F150, по водонепроницаемости марка W4.

Марки по прочности при изгибе Р40, по прочности на сжатие М400. Коэффициент вариации бетона по прочности высшей категории качества должен быть не более 9%. Бетонная смесь для дорожных плит должна иметь следующие характеристики: водоцементное отношение В/Ц < 0,4, водопоглощение по массе не более 5 %, жесткость 20 с, количество вовлечённого воздуха не более 4..5%.

Цемент

В соответствии с проектными требованиями к бетону по прочности выбираем портландцемент марки М 400, который выпускается без добавок или с активными минеральными добавками, предусмотренными ГОСТ 10178-85 в количестве 5% от массы цемента. Содержания в цементе трех кальциевого алюмосиликата не более 8% от массы цемента.

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 минут, а конец схватывания не позднее 12 часов от начала затворения цемента водой. Тонкость помола должна быть такой, чтобы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% от массы пробы. Удельная поверхность цемента должна быть 2800... 3200 см2/гр.

Химический анализ клинкера проводят по методике, регламентированной ГОСТ 5382-91.

Цемент должен также удовлетворять требованиям ГОСТ 30515-97. Цемент поступает по железной дороге.

Мелкий заполнитель.

Мелким заполнителем для бетона является естественный кварцевый песок или полевошпатовый, а так же искусственный из твёрдых дробленных каменных пород соответствующий требованиям ГОСТ 8736-93. Песок имеет объёмную массу 1,56 г/см3. По гранулометрическому составу и количеству примесей должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91. Зерновой состав песка должен соответствовать следующим требованиям: полный остаток на контрольных ситах в % по массе:

5,0-0%;

2,5-20%;

1,25-15...45%;

0,63-35...70%;

0,315-70...90%;

0,14-80... 100%.

Проход через сито № 014 - 10...0%. Модуль крупности 2,2.

Истинная плотность 2650 кг/м3

Наличие в песке зёрен гравия или щебня размеров более 10 мм не допускается, а зерен размером от 5 мм до 10 мм должно быть не менее 5% по массе. Количество примесей ограничено по ГОСТ 8267-93. Содержание в песке зёрен, проходящих через сито с сеткой № 014 не должно превышать 10% по массе. При этом количество пылевидных частиц, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 5% по массе. В песке на должно быть комков глины, суглинка и посторонних включений ГОСТ 26633-91, ГОСТ 8735-88.

Крупный заполнитель.

В качестве крупного заполнителя используют щебень. Величина зерен крупного заполнителя, не более 20 мм. Должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93, ГОСТ 8269.1-97, ГОСТ 8269.0-97, ГОСТ 26633-91.

Плотность щебня - 1480 кг/м3 , истинная плотность- 2610 кг/м3 . Щебень поступает по железной дороге с дробильно-сортировочного завода.

Вода.

Вода для затворения применяется в соответствии с ГОСТ 23732-79.

Арматура и закладные детали.

Для арматурных сеток применяется горячекатаная арматурная сталь класса А-I по ГОСТ 10884-94 и ГОСТ 8478-81 высокопрочная периодического профиля класса А-IV и А-V по ГОСТ 5781-82.

Напрягаемая арматура должна отвечать требование ГОСТ 21924.3-84

Контроль качества арматурных изделий должен выполнятся пооперационно с момента поступления арматуры на завод.

Подъёмные петли должны изготавливаться из гладкой горячекатаной арматурной стали А-I марок ВСтЗпс2 по ГОСТ 6727-80 *.

В изделиях применяются сварные и штампованные закладные детали.

Качество стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 6727-80*.

Арматурные изделия должны удовлетворять ГОСТ 10922-90.

Смазка для форм.

Смазку на поверхность форм наносят различными распылителями, а в тех местах, где неудобно их использовать, применяют различные механизмы. В качестве смазки для форм используется смазка на основе пасты ОПЛ которая соответствует ТУ 18-16-204-78. В качестве смазки можно применять водоэмульсионную смазку ОЭ-2, которая состоит из эмульсии марки ЭКС кислой, синтетической. Они наиболее стойки и экономичны. Смазку готовят в соответствие с ГОСТ 6243-75.

3.5. Расчет состава сырья на 1 м3 бетонной смеси.

Исходные данные для расчета состава бетона:

Бетон дорожный.

Класс бетона ВЗО (М400).

Активность цемента- 400

Содержания С3А - не более 5%

Истинная плотность цемента - 3,1 г/см3

Насыпная плотность цемента -1,1 г/см3

Крупный заполнитель - щебень гранитный

Истинная плотность щебня - 2,61 г/см3

Насыпная плотность щебня - 1,48 г/см3

Наибольшая крупность - 20 мм

Мелкий заполнитель - кварцевый песок.

Вид песка - средний

Истинная плотность песка - 2,65 г/см3

Насыпная плотность песка -1,56 г/см3

Качество заполнителей - высококачественный.

Химическая добавка – «Суперпласт С-3»

Содержание добавки в процентах от массы цемента – 0.5%

Плотность 50-% раствора добавки- 1,17 г/см3

Жесткость бетонной смеси - Ж20.

Табл. 6 Исходные данные для расчета:

Наименование

Размер

Величина

Марка бетона

МПа

40

Жесткость бетонной смеси

С

20

Плотность добавки С-3

кг/Дм3

1,17

Концентрация добавки С-3

%

68

Активность цемента"

МПа

50

Насыпная плотность цемента

кг/Дм3

1,3

Плотность цемента

кг/Дм3

3,1

Содержание СЗА в клинкере

%

8

Нормальная густота цемента

%

27

Вид заполнителя

Щебень

Качество заполнителя

Высшее

Наибольшая крупность заполнителя

мм

20

Насыпная плотность крупного заполнителя

Кг/Дм3

1,48

Плотность крупного заполнителя

Кг/Дм3

2,61

Вид песка

Средний

Насыпная плотность песка

Кг/Дм3

1,56

Плотность песка

Кг/Дм3

2,65

Влажность песка

%

5

Влажность щебня

%

3

На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные:

Табл. 7 Состав бетонной смеси на 1 м3

Наименование

Размер

Величина

Расход воды

кг

125

Расход воды с учетом влажности заполнителя

кг

46

Расход цемента

кг

219

Расход С-3 в пересчете на сухое вещество

кг

1.1

Расход раствора добавки С-3

л  

3.2

Расход песка

кг

786

Расход песка с учетом влажности

кг

825

Расход щебня

кг

1325

Расход щебня с учетом влажности

кг

1365

Водоцементпое отношение

0,57

Средняя плотность бетонной смеси

кг/м3

2534

Полученные данные служат исходными данными для определения потребности в сырье и полуфабрикатах проектируемого цеха.

Табл. 8 Расходы сырьевых материалов.

Наименование

Размер

Расход материалов

на 1 м3

в час

в смену

в сутки

в год

Цемент

т

0.219

3.98

31.82

63.64

15719.46

Вода

т

0.046

0.84

6.68

13.37

3301.81

Песок

т

0.825

14.98

119.87

239.75

59217.16

Щебень

т

1.365

24.79

198.33

396.67

97977.48

Добавка Суперпласт С-3 (50% раствор)

л

3.2

58.12

464.96

929.92

229690.79

Σ=405906

Цемент:71778·0,219=15719.46, т. в год

Песок: 71778·0,825=59217.16, т. в год

Вода: 71778·0,046=3301.81, т. в год

Щебень: 71778·1,365=97977.48, т. в год

Добавка:71778·3.2=229690.8, литров в год


Табл.9  Расчет потребности сырья, полуфабрикатов, материалов и покупных изделий.

Объём производст-ва

Материалы

Арматура

    Цемент

Щебень

Песок

Вода

Добавка С-3

напрягаемая

Не напрягаемая

всего тре-буется, т

Ед. измерения

Количество

норма на единицу, кг

требуе

мое кол-во, т

Норма на единицу, кг

требуемое кол-во, т

норма на единицу, кг

требуемое кол-во, т

норма на единицу, кг

требуемое кол-во, т

норма на единицу, кг

требуемое кол-во, т

норма на единицу, кг

требуемое кол-во, т

норма на единицу, л

требуемое кол-во, м3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

м3

70000

50.36

1762.6

91

3213

4875

219

15719.46

1365

97977.48

825

59217.16

46

3301.81

3.2

229690.79


3.6. Обоснование выбора способа производства.

В настоящее время для изготовления предварительно напряженных плит применяется следующие технологические схемы производства: стендовая, поточно-агрегатная и конвейерная.

Отличительной особенностью стендовой технологической схемы является относительно небольшие капитальные затраты и возможность быстрой организации производства сборных железобетонных панелей. Главным недостатками указанной технологии является то, что при ее применении требуются большие производственные площади и относительно высокие трудовые затраты для изготовления конструкций. В связи с этим стендовый способ производства в настоящее время применяется в основном для изготовления крупногабаритных и сложных по форме изделий.

Поточно-агрегатная схема производства предусматривает выполнение технологических операций на нескольких рабочих постах отвердение изделий в камерах ямного или тоннельного типа. На каждом посту выполняется одна или несколько технологических операций, после чего форма, в которой бетонируется изделие, перемещается на следующий пост. Особенностью этого способа производства является поточность без принудительного ритма. Ритм формовки и уплотнения бетонных изделий не связан, как при конвейерном схемах с ритмом тепловлажностной обработки железобетонных изделий. Одним из основных преимуществ таких заводов является возможность более быстрого их возведения при меньших капитальных затратах. Кроме того этот способ производства является более «гибким», то есть позволяет легко переналаживать технологию с одного вида изделий на другой и тем самым увеличивать номенклатуру выпускаемых изделий.

Конвейерный способ производства характеризуется расчленением производственного процесса по отдельным технологическим операциям, выполняемых последовательно на отдельных постах, расположенных последовательно вдоль конвейера, принудительно перемещаемых от поста к посту.

Таким образом изготовляемые изделия движутся с заданным ритмом от одного поста конвейера к другому, а обрабатывающие машины остаются на своих постах.

Гидротермальная обработка бетона осуществляется в тоннельных камерах непрерывного действия. Ритм работы конвейера строго связан с циклом термо-влажностной обработкой.

В сравнении с поточно-агрегатной конвейерный способ производства является более экономичным по величине трудовых затрат благодаря высокой степени механизации и автоматизации всех технологических процессов.

Сооружение заводов по конвейерной схеме производства требует больших капиталовложений и связано с более длительными сроками строительства, чем при сооружении заводов с поточно-агрегатной схемой производства. При конвейерной схеме себестоимость продукции ниже а, следовательно, срок окупаемости завода будет меньше.

Основываясь на преимуществах и недостатках вышеперечисленных способов производства выбираю наиболее оптимальный способ производства дорожных плит - конвейерный способ.

3.7. Описание технологической схемы.

Общая технологическая схема завода

Складирование заполнителей осуществляется в закрытом эстакадно-траншейном штабельном складе. Цемент хранится в силосных банках. Разгрузка и транспортирование цемента на складе осуществляется пневмотранспортом. Арматура поступает на завод железнодорожным и автотранспортом. Арматуру складируют на полузакрытом (под навесом) складе арматуры.

Заполнители для приготовления бетонной смеси поступают в БСУ со штабельно-траншейного закрытого склада заполнителей по системе ленточных конвейеров, расположенных в закрытой наклонной галереи. Цемент поступает пневмотранспортом. Вода подается по системе городского водопровода. Очистка воздуха от пыли осуществляется циклонами, рукавными и электрофильтрами. Химическая добавка – Суперпласт С-3 поступает в БСУ в бочках.

Арматура для железобетонных изделий поступает в арматурный и формовочный цех на специальных тележках по внутризаводскому узкоколейному железнодорожному пути.

Бетонная смесь подается в формовочный цех специальным раздаточным бункером. Пар подается в щелевую камеру из котельной по системе паропроводов. Смазка для смазки форм подается с узла для приготовления эмульсионной смазки расположенном в формовочном цехе.

Изготовление изделий на конвейере ведется в формах вагонетках, которые, передвигаются по ходу производства по рельсовому пути. Каждая вагонетка имеет гладкую поверхность, которая используется, как днище формы для установки бортовой оснастки.

Формовочная линия конвейера делится на отдельные операционные посты, оснащенные специализированным стационарным оборудованием. Характер движения конвейера пульсирующий. Ритм конвейера - 20 мин. Во время остановки на всех операционных постах выполняются соответствующие операции (распалубка, очистка и смазка форм, укладка арматуры, укладка бетонной смеси, выдержка, тепловая обработка и т.д.) после чего конвейер передвигается на длину одной формы, затем снова остановка, снова движение и т.д. По окончанию формования на конвейере формы-вагонетки проезжают в камеру пропаривания, расположенную параллельно конвейеру.

На конвейере прогрева изделия в формах передвигаются с очень малой скоростью, проходя весь путь за 14 ч, а за этот период набирают необходимую прочность. По окончании пропаривания изделие выходит с противоположной стороны камеры, затем происходит распалубка и форма-вагонетка опять подается на конвейер.

На склад готовой продукции изделия поступают на самоходной тележке. Изделия хранят на складе, оборудованном мостовыми кранами и имеющим подъездные пути. Плиты хранятся в рабочем положении. Между плитами должны быть уложены деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм. Прокладки под нижний ряд плит следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. Прокладки всех вышележащих плит должны быть расположены по вертикали одна под другой вблизи монтажных петель.

Дорожные плиты укладываются в штабеля высотой до 2,5 м с прокладками. При хранении плиты должны быть рассортированы по маркам. На боковой грани каждой плиты должно быть нанесено несмываемой краской: краткое наименование предприятия-изготовителя, марка панели, дата изготовления, штамп ОТК, масса изделия.

3.8. Расчет и подбор технологического оборудования.

Расчет конвейерной линии.

Производительность конвейерной линии шагового действия рассчитывается по формуле:

П = 60·Н·С·VР, где

Н - количество рабочих часов в сутки, ч

С - количество рабочих дней в году, сут.

V - средневзвешенный объем одного формуемого изделия, м3

Тр - цикл (ритм) работы конвейера, определяется по длительности операции на посту укладки и уплотнения бетонной смеси.

П = 60·16·247·1,48/20=17665 м3/год.

Требуемое количество конвейерных линий определяется по формуле: NГ/П=70000/17665 =3.96

Принимаю 4 конвейерных линии.

Количество форм на линии определяется по формуле:

Ф =1,05(60* Т0/ Тр +1 + Кп +1), где

Т0-время тепловой обработки, ч.

Кп - количество постов на конвейере.

Ф=1,05(60·14/20+1+9+1)=55.7шт

Общее количество форм 4·55.7 = 222.8 шт.

Принимаю 223 форм-вагонеток.

Технологический расчет щелевой пропарочной камеры.

Количество щелевых камер рассчитывается по формуле:

М=60·Ткфисп·Кф·Чя·Тр, где

Ткф - время пребывания форм в камере, ч.

Кисп - коэффициент использования объема камер

Кф - количество форм-вагонеток в камере.

Чя - число ярусов в камере.

М = 60·8/0,9·19·2·20 = 1.2,

принимаю 4 камеры на 4 технологические линии.

Длину щелевой камеры определяют по формуле:

Дк= Дф·Кф + Рфф-1) + 2Рк = 6,3·19 + 0,1(19-1) + 2·0,45 = 122м

Дф - длина формы-вагонетки, м

Кф - число форм, находящихся в камере

Рф - расстояние между формами-вагонетками.

Рк - расстояние между торцом камеры и бортом крайней формы, м.

Ширина щелевой камеры:

Шк= Шф + 2Рс + 2Вс = 2,0 + 2·0,2 + 2·0,3 = 3,0 м, где

Шф - ширина формы-вагонетки, м

Рс - расстояние между формой-вагонеткой и внутренней стеной камеры, м

Вс - толщина наружной стенки камеры, м

Раздаточный бункер СМЖ-2В

Самоходный раздаточный бункер СМЖ-2В предназначен для подачи бетона из бетоносмесительного узла в формовочный цех.

Техническая характеристика. Вместимость-2,4 м3

Скорость передвижения - 40 м/мин

Ширина колеи-1720 мм.

Размеры выходного отверстия - 750x900 мм Установленная мощность электродвигателя - 7,6 кВт Габаритные размеры - 1965x1900x1500 мм.

Масса-1050 кг.

Расчет бункера:

Пропускная способность бункера П (м3/с) и равномерность истечения материала из него зависят от размеров и формы выпускного отверстия. Пропускная способность определяется по формуле:

П=S*U, где

S - площадь выпускного отверстия бункера, м2

S = 0,75*0,9= 0,675м2

U -скорость истечения материала, м/с.

U= = = 3,19 м/с, где

g - ускорение силы тяжести, м/с2.

R - максимальный гидравлический радиус.

λ = 0,6 - коэффициент истечения бетонной смеси.

П= 0,675·3,19= 2,15 м3/с.

Время выгрузки бетонной смеси складывается из времени открывания шибера самоходного раздаточного бункера, истечения материала и возвращения шибера после выгрузки бетонной смеси в исходное положение шибера. Принимаю время на выгрузку tВ =10 с.

Время на передвижения бункера от БСУ к формовочному посту.

tп= 60L/U = 60·50/40 =75с.

Суммарное время подачи бетонной смеси от БСУ складывается из времени на передвижения бункера от БСУ к формовочному посту и обратно в исходное положение, время на выгрузку и загрузку бункера.

t=10+75+10+75 =170 с.

Производительность самоходного раздаточного бункера:

Прб= 2,4·3600/170=50 м3

Необходимое количество бетоноукладчиков определяется по формуле:

n=Пчрб= 18.2/50 =0,4

Принимаю один раздаточный бункер.

Бетоноукладчик СМЖ-162А.

Бетоноукладчик СМЖ-162А предназначен для распределения, укладки, разравнивания бетонной смеси и заглаживания открытой поверхности свеже-отформованного изделия.

Техническая характеристика.

Ширина колеи - 4500 мм.

Число бункеров - 3 шт.

Вместимость бункеров - 3+1+1 м3

Угол наклона стенок бункера - 65°

Выходное отверстие бункера - 400x500

Ширина ленты питателя - 1,4 м.

Скорость передвижения - 0,03... 0,193 м/с

Скорость ленты питателя - 0,1; 0,166 м/с

Установленная мощность электродвигателей - 23,5 кВт

Уровень формирования относительно головок рельс, м:

нижний - 0,3

верхний - 0,86

Продолжительность цикла формования - 12...25 мин.

Механизм распределения - вибронасадок

Устройство для заглаживания поверхности изделия - Реечное

Габаритные размеры - 5,2x6,02x3,1

Масса- 14,5 т.

Расчет бетоноукладчика.

Оптимальное распределение бетонной смеси в объеме формы определяется реологическими свойствами самой смеси, габаритами изделия (формы), шириной заслонки, высотой копильника, скоростью перемещения лента питателя, скоростью передвижения укладчика и бункера.

Пропускная способность бункера П (м3/с) и равномерность истечения материала из него зависят от размеров и формы выпускного отверстия. Пропускная способность определяется по формуле:

П=S·U, где

S - площадь выпускного отверстия бункера, м2

S = 0,4·0,5 = 0,2 м2

U - скорость истечения материала, м/с.

U=λ√ 3,2gR = 0,6√(3,2 ·9,8·0,5) = 2,4 м/с, где

g - ускорение силы тяжести, м/с2.

R - максимальный гидравлический радиус.

λ= 0,6 - коэффициент истечения бетонной смеси.

П= 0,2·2,4= 0,48 м3/с.

Производительность ленточного питателя (м/ч)

Пл=3600·h·b·Uл·Кр,где

h- высота щели копильника h= 0,1 м.

b- ширина заслонки b= 0,9 м.

Uл - скорость перемещения ленты питателя, м/с Uл =0,1 м/с

Кр - коэффициент разрыхления бетонной смеси Кр = 1,12... 1,2

Пл = 3600·0,1·0,9·0,1·1,12 = 36,3 м3

Производительность бетоноукладчика (м3 /ч) при заполнении формы смесью:

Пб = 60·Vизд·Zизд·Кр·Кв/tц, где

Vизд = 1,46 - объем изделия, м3

Zизд - количество одновременно формуемых изделий, шт. Zизд = 1.

Кв - коэффициент использования машины по времени. Кв = 0,92

tц - продолжительность цикла укладки смеси в форму, мин.

tц =tн +tп +tу +tобр.х.

tн = 0,3 мин - продолжительность наполнения бункера бетоноукладчика смесью.

tп = L/Uу, где

tп - продолжительность передвижения укладчика к форме

L - расстояния от бетоновозной эстакады до поста формования.

Uу - скорость передвижения укладчика, м/мин. Uу = 3 м/мин.

tп =3/3=1 мин, где

Продолжительность укладки смеси в форму (мин)

tу=(Lф+Lу)nпр/Uу, где

Lф - максимальная длина формы, м.

Lу - база бетоноукладчика, м

nпр- количество проходов бетоноукладчика.

tу= (6,5+5,2)3/3 =11,7 мин

Продолжительность передвижения укладчика в исходное положение.

tобр.х= 12/3 =4 мин

tц= 0,3+1,0+11,7+4= 17 мин

Пб=60*1,46*1*1,12*0,92/17= 5,8 м3

Необходимое количество бетоноукладчиков определяю по формуле:

nчб= 6,88/5,8 =1,2

Принимаю два бетоноукладчика.

Установка для электротермического натяжения арматуры СМЖ-129В.

Технические показатели:

Диаметр нагреваемых стержней - 10....25 мм.

Класс арматурной стали - А-IV; А-VI.

Длина нагреваемой части стержня 3000...6000 мм

Число одновременно нагреваемых стержней, n = 2

Установленная мощность трансформаторов, кВ*А - 40

Давление воздуха в системе - 0,49 МПа.

Усилия прижима на стержень, Н – 2000

Усилие подтяжки стержней, Н - 200+300

Скорость нагрева - 100°С/мин.

Температура нагрева - 350.. .450 °С.

Габариты 6,6x1,1 х 1,3 5 м.

Масса - 820 кг

Завод-изготовитель - Черкасский "Строймашина".

Расчет СМЖ-129В.

Время нагрева стержня tн =(400-20)/100 = 3,8мин.

Время на снятие и установку стержней ty =2 мин.

Общее время -t = tн + ty =5,8 мин.

Кол-во нагреваемых стержней за час одной установкой:

Nи = 60·n/t = 60*2/5,8 =20,7 стержней/час

Требуемое кол-во стержней для нагрева:

Nтр =4,83·10= 44 шт.

Необходимое количество установок для электротермического натяжения:

N = 48,3/21 = 2,3.

Принимаю для каждой технологической линии по 2 установки СМЖ-129В.

Виброплощадка для уплотнения бетонной смеси.

Выбираю для укладки и уплотнения бетонной смеси с жесткостью 20с по стандартному вискозиметру виброплощадку СМЖ-200Б.

Техническая характеристика

Грузоподъемность Q= 15 т.

Число виброблоков - 8

Грузоподъемность одного блока - 2000 кг

Суммарный момент массы небаланса - 2,96; 3,6; 4,8 кг

Частота колебаний 290с".

Амплитуда колебаний 0,4...0,6 мм.

Усилие, развиваемое одним электромагнитом 60 кН.

Суммарная мощность электродвигателей- 92 кВт.

Масса вибрируемых частей конструкции - 3100 кг

Общая масса - 7850 кг.


№ п.п.

Оборудование

Ед. изм.

Кол-во

1

2

3

4

1

Тележка для подачи арматурных заготовок

шт.

2

2

Трансформатор сварочный ТД-30

шт

2

3

Мостовой кран

шт.

4

4

Бетоновозная эстакада

шт.

1

5

Раздаточный бункер

шт.

2

6

Установка для

электротермического натяжения арматуры

шт.

8

7

Автоматическая траверса

шт.

4

8

Тележка для вывоза готовой продукции СМЖ-151

шт.

2

9

Тележка-прицеп СМЖ-154

шт.

1

10

Машина для обрезки анкеров

шт.

4

11

Станок для гибки

шт.

1

12

Машина для высадки анкерных головок

шт.

2

13

Многоточечная сварочная машина

шт.

1

14

Форма-вагонетка

шт.

223

15

Бетоноукладчик

шт.

4

16

Виброплощадка

шт.

4

17

Тележка для подачи арматуры

шт.

2

18

Манипулятор

шт.

4

19

Установка для резки арматурной стали

шт.

2

20

Передаточная тележка

шт.

4

21

Траверса

шт.

2

22

Пакетировщик

шт.

2

23

Щелевая пропарочная камера

шт.

4

3.9. Описание технологического процесса.

Дозирование цемента.

Цемент из расходного бункера взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±1,5%. Взвешенная порция цемента, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование песка

Песок из бункера запаса взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±2,0%. Взвешенная порция песка, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование щебня.

Дозирование щебня осуществляется объёмно-весовыми дозаторами с точностью дозирования ±2,5%. Взвешенная порция щебня, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование воды.

Дозирование воды осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования ±1,5%. Взвешенная порция воды, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Приготовление бетонной смеси.

Приготовление бетонной смеси производится в бетоносмесителях принудительного действия. Перемешивание продолжается до получения требуемой консистенции. Минимальное время перемешивания 180 секунд. Сначала в смеситель загружается щебень и песок, потом добавляется цемент, после этого заливают воду. Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время осуществляется подогрев воды затворения до температуры 70 °С.

Чистки, смазка и сборка форм.

Дорожные плиты покрытий изготавливаются в железобетонных формах с упорами в торцах доя предварительно напряженных стержней.

Формы очищают от старого бетона продувкой сжатым воздухом и смазывают.

Чистка форм производится при помощи щеточной машины с применением сжатого воздуха.

Смазка форм осуществляется удочкой распылителем. В качестве смазки используется эмульсол

Монтаж арматуры.

Верхние и нижние продольные стержни из стали класса A-IV с высаженными головками предварительно напрягают в пределах 500-600 МПа. Предварительное напряжение арматуры осуществляется электротермическим способом для этого их нагревают с помощью пропускаемого через них электрического тока до температуры 300-350 °С, контроль осуществляется автоматически. Вначале производят электронагрев и установку в нижние пазы упоров 5 нижних стержней а после укладки сварных сеток и монтажно-стыковых скоб нагревают 4 верхних стержня. По торцам формы на верхний ряд стержней укладывают поперечные сетки из стали класса A-I диаметром 10 мм, а в середину формы - сетку из холоднотянутой проволоки диаметром 5мм.Арматуру и закладные делали, подъемные петли укладываются согласно проектным чертежам.

Транспортирование бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси от смесителя к месту укладки производится раздаточным бункером. Время от приготовления бетонной смеси до её укладки не более 30 минут.

Укладка бетонной смеси.

Бетонная смесь из бетоносмесительного отделения к бетоноукладчикам подаётся в раздаточном бункере, перемещающийся по специальным металлическим конструкциям.

Для укладки и уплотнения бетонной смеси используют установку состоящую из виброплощадки грузоподъемностью 15т типа СМЖ-200Б, бетоноукладчика с ленточным питателем СМЖ-162.

Бетоноукладчик с загруженным бункером, находясь над формой, заполняет её бетонной смесью, после чего на 25-30 секунд включается виброплощадка, уплотняющая её. При втором проходе форма дополняется смесью с уплотнением её вибраторами, верхняя поверхность заглаживается специальными утюгами, установленными на бетоноукладчике. Закончив формование бетоноукладчик возвращается в исходное положение под загрузку.

Укладку бетона в горизонтально расположенную форму производят при высоте падения не более 1 метра.

Бетонная смесь имеет осадку конуса (ОК) - 2 см. Время формования одного изделия 15 минут.

Перед подачей изделий на тепловую обработку, они проходят посты предварительной выдержки, где набирают первоначальную прочность.

Тепловая обработка.

Тепловая обработка изделий производится в щелевых пропарочных камерах. Формы с изделием загружаются в камеру при помощи специального толкателя установленного на передаточной тележке. Формы-вагонетки устанавливаются и извлекаются после гидротермальной обработки из пропарочных камер передаточными тележками.

Температуру паро-воздушной среды камер контролируют термодатчиками, расположенными равномерно по длине камеры в верхнем и нижнем ярусе. Изделия проходят гидротермальную обработку по «мягкому» режиму: предварительная выдержка 2 часа, скорость подъема температуры и охлаждения не более 10°С/ч, температура изотермической выдержки 60°С, время подъема температуры до 60°С -3 часа, охлаждения изделия – 2.5 ч время изотермической выдержки – 8,5 часов. Для экономии энергии в пропарочных предусмотрена система перепуска водяного пара из охлаждающейся зоны в подогреваемую.

Кантование и транспортирование изделии.

После тепловой обработки изделия подаются на пост распалубки, где дисковой пилой отрезаются напрягаемые стержни, передавая тем самым напряжения на бетон. Перед обрезкой стержней производят испытания кубов, бетон к этому времени должен набрать не менее 70% от проектной прочности, т.е. не менее 21 МПа. Открывание бортов формы осуществляется в ручную с помощью лома. Готовое изделие извлекается из формы с помощью мостового крана с автоматической траверсой и транспортируются на вывозную тележку. Изделия транспортируются краном и вывозной тележкой в горизонтальном положении. Допускается транспортирование и в вертикальном.

Складирование и маркировка.

На склад готовой продукции изделия поступают на самоходной тележке. Изделия хранят на складе, оборудованном крановым хозяйством и имеющим подъездные пути. Плиты следует хранить в рабочем положении. Между плитами должны быть уложены Деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм. Прокладки под нижний ряд плит следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. Прокладки всех вышележащих плит должны быть расположены по вертикали одна под другой вблизи монтажных петель.

Дорожные плиты укладываются в штабеля высотой до 2,5 м с прокладками и подкладками. При хранении плиты должны быть рассортированы по маркам. На боковой грани каждой плиты должно быть нанесено несмываемой краской: краткое наименование предприятия-изготовителя, марка панели, дата изготовления, штамп ОТК, масса изделия.

3.10. Организация технологического контроля.

Для получения изделий высокого качества, необходимо проводить постоянный контроль за их производством и на его основе управлять технологическими процессами, внося в них необходимые изменения и коррективы, учитывающие колебания свойств исходных материалов и условий производства и гарантирующие получение заданных свойств бетона при минимальных материальных, энергетических и трудовых затратах.

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовление бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразование и твердение бетона, натяжения арматуры, свойств готового изделия. Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, усилия натяжения, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Служба контроля качеством на производстве осуществляется:

  1.  Отделом технического контроля (ОТК) завода, на который возлагается выполнение текущего пооперационного контроля за соблюдением установленных технологических режимов и правил производственного процесса, за качеством готовой продукции;
  2.  Лабораторией завода, на которую возлагается контроль за качеством исходных материалов и полуфабрикатов, применяемых на всех технологических переделах производства, а также за качеством бетона в готовых изделиях.

На проектируемом предприятии осуществляется входной, операционный иприемочный контроль.

Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей к потребителю и предназначенный для использования при изготовлении. Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных деталей, комплектующие элементы и отделочные материалы.

Операционный контроль - это контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю. Задачей приемочного контроля сборных железобетонных конструкций является установление соответствия качественных показателей готовых конструкций требованиям Государственных стандартов и проекта конструкции. Качество не может быть оценено только на основании измерений, проводимых на готовых конструкциях, поэтому приемочный контроль железобетонных конструкций подразумевает испытания и измерения готовых железобетонных конструкций и обобщение данных входного и операционного контроля.


Карта контроля технологического процесса основных и вспомогательных материалов готовой продукции.

Операции

Нормативная документация в соответствии с которой производится приёмка.

Параметры измерения и допуски.

Наименование и тип приборов контроля и их пределы измерений.

Место контроля. Метод контроля.

Период контроля

Исполнитель

Входной контроль

Приемка цемента:

ГОСТ 310.1.76.-310.4.76

Наличие паспорта

Партия вагонов, по документам.

Каждая партия.

Лаборатория.

Качество цемента: нормальная густота сроки схватывания; равномерность изм. объёма.

Прибор Вика с пестиком и иглой, весы ВНЦ-10,песочные часы, ванна с гидравлическим затвором.

Цементный

склад, испытание.

Каждая партия.

Лаборатория.

Приемка песка:

ГОСТ 8735-75 10268-80

Наличие паспорта

Автомашина, по документам.

Каждая машина.

Приёмщик заполнителя.

Качество песка: зерновой состав; содержание глинистых и пылевидных частиц; определение объемной насыпной массы песка.

Весы ВНЦ-10, набор сите отв. 0,14; 0,315; 0,63; 1,25; 2,5; 5,0; шкаф сушильный, термометр ртутный, сосуд для отмучивания, цилиндры мерные 500 мм, 1000 мм.

Склад заполнителя, испытания.

Каждая партия.

Лаборатория.

Приёмка щебня:

ГОСТ 8267-82 10268-80

Наличие паспорта

Ж/д вагон, по документам.

Каждая партия.

Приёмщик заполнителя.

Качество гравия: зерновой состав фр. 5-10; 10-20; содержание глинистых и пылевидных частиц; определение насып. объёмной массы; дробимость щебня.

Весы ВНЦ-10,шкаф сушильный, набор стандартных сит с отв. 5; 10; 20; 40 мм, сосуд для отмучивания, мерные цилиндры 500мл; 1000мл, цилиндр для определения дробимости.

Склад заполнителя, по документам.

Каждая партия

Лаборатория.

Приемка

арматурной

стали

ГОСТ 5681-82 380-71, 13840-68

Наличие сертификата

Ж/д. вагон, по документам.

Каждый вагон.

Начальник арматурного цеха, лаборатория

Операционный контроль.

Пригот. бетонной

смеси:

ГОСТ 10181-81

Дозирование материалов

Дозатор АВДЦ, АВДИ, АВДЖ.

Дозаторное отде-ление.

Раз в квартал.

Метрологическая служба, нач. БСЦ, лаборатория.

Время перемешивания

Секундомер.

БСЦ.

2 раза в смену.

Лаборатория.

Подвижность б. с.

Стандартный конус, линейка, штыковка, лист.

БСЦ, формовочный цех, испытания.

2 раза в смену.

Лаборатория.

Объёмный вес б.с.

Цилиндр мерный, виброплощадка

БСЦ, формовочный цех, испытания.

2 раза в смену.

Лаборатория.

Изготов. Петель и каркасов:

ГОСТ 5781-82

Правильность применяемой марки стали стали.

Штангенциркуль.

Арматурный цех, осмотр и наблюдение.

В процессе работы.

Мастер цеха, ОТК.

Правильность размеров заготовки.

Штангенциркуль, рулетка.

Арматурный цех, измерение длинны заготовки

Каждая партия

Мастер цеха, ОТК.

Механические испытания стали.

Разрывная машина Р-50.

Арматурный цех, испытания.

Каждая партия.

Лаборатория.

Подготовка форм:

ГОСТ 18886-73

Геометрические размеры форм, перекосы, зазоры, чистота поверхности форм.

Металлическая линейка, рулетка.

Формовочный цех, осмотр и измерение размеров.

В процессе работы.

Мастер цеха, ОТК.

Формование изделий

ГОСТ 13579-73

Качество бетонирования, уплотнения бетонной смеси, заглаживания швов.

Секундомер.

Формовочный цех, осмотр и отчет времени.

В процессе работы.

Лаборатория, ОТК, мастер формовочного цеха.

Тепловлаж-ностная обработка:

Руководство по тепловлажностной обработке бетона и ж/б изделий.

Температура пропаривания

t = 80°C, давление 0,3 кг/см2.

Термометр.

Пропарочная камера, измерение.

Каждый час.

Лаборатория.

Отпускная прочность.

Гидравлический пресс.

Формовочный цех, испытания.

2 серии конт. кубов.

Лаборатория.

Распалубка изделия:

Правильность распалубки изделия.

Формовочный цех, осмотр и наблюдение.

Процесс распалубки и складирован.

Мастер формовочного цеха, ОТК.

Правильность складирования.

Формовочный цех, осмотр и наблюдение.

Процесс распалубки и складирован.

Мастер формовочного цеха, ОТК.

Приёмочный контроль.

Приёмка готовой продукции.

ГОСТ 13579-78

Отклонение от прямолинейн. поверхности не более Змм на всю длину и ширину.

-

Формовочный цех, измерения.

Каждая партия.

ОТК.

Категория поверхности А-7.

Формовочный цех.

Каждая партия.

ОТК.

Отпускная прочность, 70% от проектной.

Гидравлический пресс П-50.

Формовочный цех, кубики прочности, испытание.

Каждая партия.

Лаборатория, ОТК.

Маркировка изделий, марка, масса, дата изготовления.

Формовочный цех, несмываемая краска.

Каждое изделие.

ОТК.

Выдача паспорта.

-

Формовочный цех, штамп ОТК.

Каждое изделие.

ОТК.

Складирование изделий:

ГОСТ 13579-78

Штабеля блоков, высота штабеля не более 2,5 метров.

-

Склад готовой продукции, визуально.

Постоянно.

Мастер ТСП.


3.11. Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

В соответствии с принятым режимом работы, нормами запасов, суточными расходами материалов определяю вместимость и типы складов цемента, заполнителей, арматурной стали и готовой продукции.

В зависимости от требуемой вместимости склада, условий территории и климата района принимаю тип склада, его приемные устройства, внутрискладские транспортные устройства, способы подачи материалов со склада на пункт потребления.

3.11.1. Расчет и проектирование склада заполнителей.

Принимаю эстакадно-траншейный штабельный склад заполнителей. Загрузка заполнителей осуществляется сверху системой ленточных конвейеров и сбрасывающей тележкой. Забор материала осуществляется снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной под штабельной галерее. Разгрузка заполнителей осуществляется на точечных разгрузочных пунктах, оборудованных приемным бункером, ленточным питателем, бурорыхлительной машиной и лебедкой. Количество рабочего и обслуживающего персонала - 9 чел.

Годовая потребность производственного предприятия в мелком и крупном заполнителях определяется на основе подбора состава бетонной смеси по нормам технологического проектирования.

Определение производственных запасов заполнителей, м, производится по формуле: 

для щебня A1 = П·Р1·М·1,02/365

для песка А2=П·Р2·М· 1,02/365

Р - средний расход соответственно щебня (P1) и песка (Р2), принимаю в соответствии с нормативным расходом заполнителей Р1 =0,9 Р2=0,45;

М - запас заполнителей, т. к на данное предприятие заполнитель доставляется железнодорожным транспортом, принимаем М = 10 суток;

П - годовая производительность завода, м3 ;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут. имея расчётное количество заполнителя, хранимого на складе определяю длину склада Lc по формуле:

Lc=A·tgα/h2, где

А- производственный запас заполнителя

α -угол естественного откоса заполнителей в штабеле

h - высота склада

площадь склада определяется по формуле:

F= 2Lc·h/tgα

Годовая производительность предприятия - 70000 м3

Расход щебня - 0,9 м3

Расход песка - 0,45 м3

Запас заполнителей - 10 сут

Годовой фонд времени работы оборудования - 365 сут. Производственный запас щебня – 1760.5 м3.

Производственный запас песка – 880.3 м3.

Полный запас заполнителей на складе — 2640.7 м3.

Принимаем 2 штабеля для песка и 4 для щебня

Объем одного штабеля для щебня 440м3

Объем одного штабеля для песка 440м3

Размеры склада в плане с учетом постов разгрузки 80x30.

3.11.2. Расчет ёмкости склада цемента

Определение запаса цемента на складе производят по формуле:

С   = П·С1·3Ц·1,01/365·0,9

П - годовая производительность завода, м3;

С1-средний расход цемента на 1 м3 изделий, принимаю на основании таблицы "Нормы расхода цемента" C1 = 400кг/м3;

Зц - запас цемента, в связи с тем, что цемент, будет транспортироваться железнодорожным транспортом, принимаю

Зц =10 суток;

1,01 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

0,9 - коэффициент заполнения силосов;

365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Число силосов для хранения цемента на данном предприятии, производительностью 70000 м3 /год, принимаю равное N = 4,

Емкость каждого силоса определяют по формуле, кг:

В=С\ N где

С - требуемый запас цемента на складе, кг;

N - число силосов, шт.

На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные:

Годовая производительность завода = 35000 м3;

Средний расход цемента на 1 м3 цемента = 363 кг/м3;

Запас цемента -10 суток;

Количество принятых силосов = 6 шт.;

Требуемый запас цемента на складе = 860882 кг;

Ёмкость каждого силоса = 215220 кг.

3.11.3. Расчет и проектирование склада арматуры

Определение суточной потребности в арматурной стали каждого вида, т, исходя из чертежей изделий, производят по формуле:

А=Ас·М·1,04

АС - суточная производительность железобетонных изделий, м3;

М - потребность арматурной стали на одно изделие, т;

1,04 - коэффициент потерь.

Определение площади для складирования арматурной стали, м, производят по формуле:

П= А·Т·2,5/М1

Т - срок хранения арматурной стали на складе, принимаю Т =25 суток;

2,5 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на стеллажах и в закрытых складах;

М1 - масса стали, по нормам на 1м2

Потребность арматурной стали на 1м3 изделия - 71,6 кг

Суточная потребность в арматурной стали – 20,8т

Срок хранения арматурной стали на складе - 25 суток

Количество арматурной стали на принятый срок хранения – 520т

Площадь склада арматурной стали –80м2

3.11.4. Расчет и проектирование арматурного цеха.

Часовая потребность в комплектующих арматурных элементов определяют в зависимости от объема выпуска изделий формовочным цехом:

Пч = Пгодр·Б, где

Пгод-годовой объем изделий, м3 .

Вр -расчетный фонд времени (час).

Б - объем базового изделия (м3).

Пч = Пгодр·Б = 70000/(3952·1,46) = 6,07 кг/ч

Организационная производительность машин.

Порг = Пмаш·Корг

Пмаш - производительность машины.

Корг - коэффициент организации процесса

Правильно-отрезной станок СМЖ 357

Пмаш = 63 м/мин

Корг =0,7

Порг = 63-0,7 = 44,1 м/мин

Сварочная машина К-724

Пмаш = 63 м/мин

Корг = 0,85

Порг = 63-0,85 = 47,2 м/мин

Всего сеток в рулонах 2487,8 т/год.

Изделие

един. изм.

годовая потребность в стали ГОСТ 10884-64

Годовая потребность в закладных деталях

Итого

Арматурная сетка

т

4092

783

4875

Данный цех располагается в унифицированном пролете 24x72 м и условно разделен на 2 отделения.

Заготовительное, в котором производится резка, контактная сварка и гибка стержневой и проволочной арматуры, заготовка напрягаемых элементов, заготовка закладных деталей.

Сварочное, где изготавливаются сетки на многоточечных и одноточечных станках, привариваются анкеры и закладные детали и т.д.

3.11.5.Расчет и проектирование бетоносмесительного цеха.

Определение часовой производительности бетоносмесительного цеха, м3/ч:

Пч =П·1,4·1,2/247·Н

П - годовая потребность в бетонной смеси, м3 ;

1,4 - коэффициент неравномерности работы;

1,2 - коэффициент запаса мощности;

247 - число рабочих дней в году;

Н - число рабочих часов в сутки. Н=16ч.

Определение часовой производительности смесительных машин, м3/ час:

Пч.м=Б·В·Чз·0,001 , где

Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, дм3;

В - коэффициент выхода бетонной смеси;

Чз - число замесов.

Требуемое количество бетоносмесительных машин:

Ксмчч.м

Годовая производительность завода = 70000 м3/час;

Число рабочих часов в сутки =16 часов;

Вместимость смесительного барабана = 700 дм;

Плотность бетона = более 2400 кг/м3;

Вид смеси: Бетонные смеси для тяжёлого бетона;

Тип смесителя: Принудительного действия;

Часовая производительность:

Бетоносмесительного цеха = 29.75 м3 /час;

Бетоносмесительной машины = 15 м3/час;

Количество бетоносмесительных машин = 2 шт;

Коэффициент выхода бетонной смеси = 0,67;

Число замесов =30.

По данным расчёта можно принять типовую (высотную) секцию, автоматизированную с двумя смесителями по 750л.

3.11.6.Расчет площади склада готовой продукции

Определение вместимости склада готовой продукции, м, производится по формуле:

B=B1·T. где

B1 суточный объём готовых изделий, м3;

Т - продолжительность хранения, принимаю Т = 10 суток.

Определение площади склада готовой продукции, м2, производят по формуле:

Па=В·К1·К22

 K1- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, K1 1,5;

К2-коэффициент, учитывающий увеличение склада при применении различных кранов. К2 = 1,3 для мостовых кранов;

В2-нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м2площади ( в горизонтальном положении В2=1,2).

Па= 2834·1,5·1,3/1,2 = 4600 м2


Часть 4. Архитектурно-строительная

часть


4.1 Основные сведения о технологическом процессе.

Производственный процесс на заводе дорожных плит осуществляется последовательным выполнением технологических операций на конвейере.

Поступившее на склад заполнители посредством системы ленточных транспортеров, которые установлены в специальных наклонных галереях, поступают в бункерное отделение бетоносмесительного цеха. Цемент поступает в осаждающее устройство БСУ пневмотранспортом. Цемент, отделенный от воздуха, поступает через распределительные шнеки в расходные бункера. Для очистки воздуха, используемого для подачи цемента, используются циклон и рукавный фильтр. Вода на завод поступает по системе городского водопровода. Добавка Cуперпласт С-3, приготовляется в специально оборудованном помещении для приготовлении добавок, размещенное на первом этаже БСУ. Подача добавки в дозаторное отделение БСУ осуществляется насосами по системе трубопроводов.

Прием материалов со склада и распределение по бункерам осуществляются в верхнем над бункерном, этаже. Здесь размещаются разгрузочные устройства и приводы наклонных ленточных транспортеров, по которым заполнители подаются со склада в над бункерный этаж, а также распределительные устройства в виде поворотных воронок и сбрасывающих тележек.

Расходные бункера разделены на отсеки по числу исходных материалов или отдельно дозируемых фракций заполнителя.

Для удаления запыленного воздуха на всех этажах смесительного отделения создается искусственная и естественная вытяжная вентиляция, воздухопроводы которой соединены с циклонами для осаждения пыли.

После дозирования компоненты бетонной смеси поступают в смеситель. Готовая бетонная смесь выгружается в бетонораздаточный бункер, который подает бетонную смесь по бетоновозной эстакаде к формовочному посту. Производство дорожных плит осуществляется на четырех технологических линиях, размещенных в двух пролетах формовочного цеха. Распределение и укладка бетонной смеси осуществляется бетоноукладчиком, который перемещается вдоль конвейера по рельсовому пути, с шириной колеи 4500 м. Рельсовый путь бетоноукладчика смонтирован на полу производственного корпуса.

Уплотнение изделий осуществляется на виброплощадке, которая вмонтирована в пол цеха. Свежеотформованные изделия поступают на передаточную тележку с подъемником-снижателем, которая вталкивает форму с изделием в щелевую пропарочную камеру. Щелевая пропарочная камера расположена под полом формовочного цеха на отметке -1,800.

Подача арматурных каркасов из арматурного цеха в формовочный, а так же подачи арматуры и закладных деталей со склада арматуры осуществляется само вывозной тележкой, которая передвигается по узкоколейке. Вывоз готовых изделий на склад готовой продукции осуществляется само вывозной тележкой.

4.2. Решение генерального плана проектируемого завода.

Генеральный план промышленного предприятия — это проект расположения всех зданий, сооружений, инженерных сетей, автомобильных дорог и железнодорожных путей, обеспечивающих эффективную деятельность намеченного к строительству предприятия.

Схема генерального плана завода составляется из условий размещения предприятия в промышленном узле, где решаются вопросы энерго- и теплоснабжения, водопровода и канализации, примыкания подъездного автомобильного транспорта. Разработка схемы генерального плана осуществляется в соответствии с требованиями СНиП 11-89-80.

В основу проектирования генерального плана закладывается:

принцип прямоточности технологического процесса;

компактность планировочных решений, обеспечивающая использование минимальной территории под застройку, минимальная протяженность инженерных и транспортных коммуникаций;

обеспечение безопасности условий труда и перемещения работающих по территории.

Расположение зданий и сооружений на генеральном плане принимаем в соответствии с технологической схемой и с учетом розы ветров. Преобладающие направления ветра в районе города Богатое:

Летом - северо-восточное

Зимой- северо-западное

Принимаем повторяемость направлений ветра летом (зимой) в %:

северный - 17 (16)%

северно-восточное — 19 (10)%

восточное- 14 (7)%

юго-восточное -16(17)%

южное - 10 (13)%

юго-западное- 9 (15)%

западный- 5 (8)%

северо-западный-10 (17)%.

Максимальная из средних скоростей по румбам за январь - 5,3 м/с.

Минимальная из средних скоростей по румбам за июль - 3,5 м/с.

Завод будет расположен в промышленной зоне на окраине г. Богатое с подветренной стороны. Основные объекты на территории промышленной площади располагаем длинными сторонами параллельно господствующему направлению ветра, что способствует эффективному проветриванию территории, исключению больших снегоотложений и одновременно уменьшению тепло потерь здания.

Огнеопасные сооружения (склад ГСМ, склад материально-технического снабжения, гаражи) располагаем с подветренной стороны по отношению к другим сооружениям и на максимальном удалении от них. Ко всем зданиям предусмотрен подъезд пожарных автомашин (при ширине здания до 18 м с одной стороны по всей длине здания, при ширине здания более 18 м - с двух сторон).

Склады цемента и заполнителей, являющиеся объектами пылевыделения, атак же котельную установку располагаем с подветренной стороны по отношению к административному и главному производственному корпусу.

Применяем блокирование, объединение в основном производственном корпусе формовочного, арматурного цеха и склада арматуры, что позволяет свести к минимуму протяженность внутрицеховых связей и обеспечить нормативную плотность застройки.

Вывоз готовой продукции может производиться автомобильным и железнодорожным транспортом. Арматурная сталь подвозится на склад по железной дороге и автотранспортом. Все свободные участки используем для разбивки газонов, что позволяет защитить поверхность земли и избежать пылевыделений.

Компоновке генерального плана предшествует зонирование, его территории. Зонирование - объединение цехов одного назначения в отдельное комплексы.

Территория проектируемого предприятия будет состоять из нескольких зон: предзаводской, производственной, складской, зоны энергетических сооружений.

Предзаводская зона включает в себя административно-бытовой корпус, спортивные площадки, территорию для отдыха.

Производственная зона включает в себя основной производственный корпус, склад готовой продукции и бетоносмесительный узел. Основной производственный корпус, расположен в центральной части промышленной площадки. Вплотную к нему с восточной стороны располагается открытый склад готовой продукции. С южной стороны примыкает здание бетоносмесительного цеха, а также склад арматурной стали.

Рядом с ними располагаются склады цемента, добавок и смазки, компрессорная, трансформаторная подстанция. В складскую зону входят: материально-технический склад, склад ГСМ, склад цемента, склад заполнителей. С южной стороны к бетоносмесительному цеху подходит галерея подачи материалов.

В юго-восточной стороне от производственного корпуса на удалении от всех сооружений, в целях пожарной безопасности, находится склад ГСМ. Материально-технический склад расположен с южной стороны от арматурного склада и с восточной стороны от складов заполнителей и цемента.

Из вспомогательных зданий и сооружений на территории завода располагаются: в западной части гаражи, спортивная площадка, на северо-западе производственного корпуса - трансформаторная подстанция, рядом со складом цемента находится компрессорная. Для соблюдения противопожарных требований на территории предприятия около склада ГСМ и хим. добавок расположены колодцы с пожарными гидрантами.

С севера от основного цеха находится административно-бытовой корпус, который пристроен к нему вплотную.

Для обеспечения санитарно-гигиенических условий на площадке в местах свободных от застройки предусмотрено озеленение, устроены газоны с групповой посадкой кустарника, деревьев, многолетних трав, цветов.

В юго-западной части располагается котельная.

В западной части предприятия находится градирня и очистные сооружения.

Автомобильная дорога закольцована (по противопожарным нормам и имеет ширину не менее 6м.)

Предприятие имеет два въезда.

Покрытие проектируемых дорог - асфальтовое.

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ГЕНПЛАНУ:

  1.  Площадь территории предприятия Ппр, м2- 147500
  2.  Площадь застройки Пз, м2- 57000
  3.  Площадь дорог Пд, м2 - 16500
  4.  Площадь озеленения Поз, м2 -21000

5.Плотность застройки К1, %:К1зпр·100% = 39%

  1.  Коэффициент использования территории К2 %:

К2= (Пзд)/Ппр = 50%

  1.  Коэффициент озеленения территории, Кз, %:

Кзозпр· 100% = 15%

4.3. Архитектурно-планировочное и конструктивное решение

проектируемого корпуса.

Здание пролетное с постоянной направленностью технологического потока. Главный производственный корпус состоит из четырех пролетов. В двух пролетах размещены формовочные цеха, в двух других арматурные.

Формовочный цех имеет геометрические размеры 48х 144х 18,6м

Арматурный цех 24x72x18,6 м.

Шаг крайних колонн принимаю равным 6 метрам.

Конструкции фундаментов представляют собой отдельно стоящие опоры - башмаки ступенчатой формы.

Монолитные типовые столбовые железобетонные фундаменты под колонны производственного корпуса состоят из подколенника и трехступенчатой плитной части.  

При установке фундамента целиковый грунт, непосредственно воспринимающий нагрузку, выравнивается и накрывается бетонной подготовкой толщиной 100 мм. На бетонную подготовку ложится подошва фундамента. Высота ступеней плитной части 0,3 м. Площадь сечения подколонника 1,5x1,5 м.

Для опирания фундаментных балок устраиваются приливы площадью сечения 0,3x0,6 с обрезом на отметке -0,45. Фундаментные балки имеют высоту сечения 0,4 м.

Каркас одноэтажного здания состоит из поперечных рам, образованных защемленными в фундаментах колоннами и шарнирно опирающимися на колонны стропильными фермами и балками. В продольном направлении рамы связаны подкрановыми балками, жестким диском покрытия и стальными связями.

Колонны,железобетонные двухветвевые. Шаг колонн 6 м.

В поперечном направлении устойчивость зданий обеспечивается жесткостью заделанных в фундамент колонн и покрытием, в продольном направлении -дополнительными стальными связями, устанавливаемыми по всем рядам между колоннами и опорами стропильных конструкций.

Межколонные крестообразные стальные связи располагаются в пределах высоты подкрановой части колонн.

Стержни связей представляют собой парные горячекатаные профиля, свариваемые накладками и узловыми фасонками.

Металлические подкрановые балки составные двутавры.

Стропильные металлические фермы для пролета 24 м. Шаг стропильных ферм 6 м. Высота фермы - 3150 мм.

В качестве основания для кровли – профнастил с утеплителем по прогонам из швеллеров.

Стены из трехслойных панелей. Для устройства простенков используем панели длиной 1,2 - 3,0 м. Оконные блоки с двойным остекленением размером - 3600x3800 мм.

Пол состоит из нескольких слоев: уплотненный грунт, бетонная подготовка (подстилающий слой) - 150 мм, слой из мелкозернистого бетона- 30 мм. Конструктивный состав покрытия:

Профнастил 80мм

пароизоляция

Плитный пенополистирол 100 мм;

Защитный слой гидростеклоизола  3сл;

гравий втопленный в битум.

Для вентиляции в цехе устанавливается искусственная приточно-вытяжная вентиляция. Для обеспечения цеха естественным освещением используется боковое освещение.

4.4. Теплотехнический расчет ограждающих конструкций производственного здания (по СНиП П-3-79* с изменениями)

1. Градусо-сутки отопительного периода для г. Богатое:

ГСОП = (tB-t0T. пер) ·Z0T. пер, °С·сут, где

tв-расчетная температура внутреннего воздуха; tB= +18°С;

t0Т. пер - средняя температура отопительного сезона; t0T. пер= -3°С;

Z0T. пер   - продолжительность периода со средней суточной температурой воздуха ниже или равной +8 С; Z0T. пер =198 сут.

ГСОП=(18 - (-3)) ·198 = 4158 °С·сут.

2. Требуемое сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции, отвечающее санитарно-гигиеническим и комфортным условиям:

Rотр= n· (tB-tH)/ ΔtH ·αВ м2 °С/Вт; где

n- коэффициент, принимаемый в зависимости от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному

воздуху, n=1;

tB - расчетная температура внутреннего воздуха, принимаемая по

ГOCT 12.1.005-88tв = +18°C

tH - расчетная зимняя температура наружного воздуха, принимаемая по СНиП 2.01.01-82, равная средней температуре наиболее холодной пятидневки, обеспеченностью 0,92; tH = - 26°С;

ΔtH - нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции, ΔtH = 4 °С;

αВ - коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности

ограждающей конструкции, αВ = 8,7;

Rотр = 1· (18-(-26))/ 4·8,7 = 1,246м2 °С/Вт;

В соответствии со СНиП 11-3-79* принимаем для стен Rотр = 1,83 мС/Вт; 3. Термическое сопротивление слоя многослойной ограждающей конструкции, а также однородной ограждающей конструкции:

R=δ/λ, мС/Вт; где

δ - толщина слоя, м;

λ - расчетный коэффициент теплопроводности материала слоя, Вт/ м°С;

Принимаемые ограждающие конструкции трехслойные с применением эффективного утеплителя

Принимаем толщину стены δ = 0,25 м.

1 слой: 0.05/1.51=0.0331

2 слой: 0.1/0.05=2

3 слой: 0.1/1.51=0.0662

4. Сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции:

Ro=l/α+R+l/αН , мС/Вт, где

αН- коэффициент теплоотдачи для зимних условий наружной поверхности ограждающей конструкции, αН = 23;

Ro= 1/8,7 + 0.0331+2+0.0662 +1/23 = 2,25 мС/Вт ;

Приведенный теплотехнический расчет показал, что стена соответствует требованиям СНиП П-3-79* ( Ro=2,25 > Roтр = 1,83) по теплозащите для температуры наиболее холодной пятидневки (-26°С).

Принимаем ограждающую многослойную конструкцию толщиной 25 см.


Часть 5. Автоматизация.


Введение

С начала 21 века наметилась тенденция по возрождению отечественной промышленности и, соответственно, повышению спроса на железобетонные изделия, выпускаемые строительной отраслью. У многих заводов появились средства для модернизации производства, а в связи с резким ростом цен на квартиры строительная отрасль стала привлекательной для серьёзных инвестиций.

Реконструкция домостроительных комбинатов, заводов КПД (крупнопанельного домостроения) и ЖБИ (железобетонных изделий) позволит отечественной стройиндустрии произвести коренную перестройку как в области применения новых технологий, так и в номенклат2ре выпускаемых изделий.

Ряд предприятий уже провёл такую реконструкцию на базе технологических линий преимущественно зарубежного производства. При этом выбор нового оборудования и подход к модернизации оборудования существующего часто определялись не анализом состояния заводского оборудования и оптимизацией имеющихся на рынке предложений, а лишь субъективными факторами (например, реклама или удачный опыт соседнего завода). По мнению профессора К.И.Львовича [1], любую реконструкцию предприятия стройиндустрии следует начинать с модернизации бетоносмесительного комплекса. Бессмысленно покупать дорогостоящее формовочное оборудование, не обеспечив его бетоном требуемого качества. И с этим трудно не согласиться.

Добиться высокого качества при производстве современных литых бетонов, жёстких смесей, конструкционных бетонов и т.д. на отечественном сырье (немытый песок, плохо сеянный щебень и т.п.) можно только при наличии автоматизированного бетоносмесительного узла (БСУ)

5.1 Проблема достижения точности дозирования материалов

Взвешивание и дозирование являются ключевыми операциями бетонного производства, во многом определяющими качество выпускаемой продукции.

Управление технологическим процессом взвешивания и дозирования материалов связано с обеспечением требуемой точности, что всегда представляло острую научно-техническую проблему.

Любая система автоматического дозирования БСУ должна обеспечивать точность не хуже, чем по ГОСТ 7473-94. В соответствии с этими требованиями сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объёму с коррекцией по массе).

Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих химических добавок, рабочего раствора жидких химических добавок ±1%, а для заполнителей ±2%.

Погрешность дозирования пористых заполнителей не должна превышать ±2% по объёму.

Эти требования соответствуют современным мировым представлениям о точности дозирования, и все ведущие мировые производители БСУ декларируют аналогичные характеристики. К сожалению, проблема получения качественного бетона не сводится к задаче простого многокомпонентного дозирования, и эти требования выступают в качестве ограничений на оптимизируемый в реальном времени функционал, параметрами которого выступают прочность, удобоукладываемость и однородность бетонной смеси с заданной морозостойкостью, водонепроницаемостью, средней плотностью и некоторыми другими особыми свойствами. Решение данной оптимизационной задачи с нечёткими граничными условиями (активность и влажность цемента, неоднородность заполнителей и т.п.) при неизвестных функциях распределения ошибок дозирования в реальном времени возможна только с использованием адаптивных алгоритмов. Для этого система должна иметь возможность:

- реализации двухстадийного режима загрузки дозатора инертных материалов (грубое дозирование в начале и тонкое в конце загрузки);

- автоматической адаптации задержек срабатывания впускных затворов относительно скорости истечения материала и изменения дозы от предыдущего дозирования;

- реализации алгоритма компенсации погрешностей на фазах дозирования (система минимизирует погрешности дозирования предыдущих замесов за счёт уменьшения или увеличения дозы материала на последующих замесах);

- корректировки количества дозируемой по рецепту воды и инертных компонентов (щебня, гравия, песка и т.п.) с учётом их влажности (значения влажности поступают автоматически с влагомеров или регулярно вводятся вручную по результатам лабораторных измерений);

- стабилизации водоцементного отношения по СВЧ-влагомеру в смесителе.

5.2 Основные требования, предъявляемые к современному БСУ

Современный бетоносмесительный узел – это компьютеризированная система, гарантирующая высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава получаемой смеси и обеспечивающая самонастройку при изменении свойств заполнителей. Эта система должна удовлетворять целому ряду технологических требований, которые наиболее полно представлены на сайте компании L-Express. Если взять их за основу, то можно привести следующий перечень основных требований, предъявляемых к современному БСУ.

Автоматическое (штатный режим работы) и ручное управление процессом приготовления бетонных (растворных) смесей.

Управление дозировочным, смесительным оборудованием, подъёмными устройствами (скипы, транспортёры подъёма), устройствами ускорения выгрузки, если такие имеются в наличии.

Визуализация состояния технологического оборудования и параметров процесса.

Возможность просмотра диаграмм работы оборудования.

Постоянный контроль функционирования исполнительных механизмов с выдачей сообщений о возникших нештатных ситуациях и неисправностях.

Выполнение необходимых технологических блокировок для исключения аварийных ситуаций дозировочно-смесительного оборудования.

Блокировка ошибочных команд оператора.

Многорецептурное приготовление смесей.

Параллельное дозирование нового и перемешивание предыдущего замеса с целью сокращения времени выполнения заявок.

Загрузка содержимого дозаторов в смеситель по заданному регламенту выгрузки (если в силу принятой технологической схемы невозможна одновременная выгрузка всех дозаторов в смеситель, применяется заданная последовательность разгрузки дозаторов).

Возможность задания индивидуальных регламентов выгрузки компонентов смесей из дозаторов в смесители для каждого класса продукции.

Возможность задания в зависимости от вида продукции индивидуальных технологических параметров и характеристик оборудования: времени перемешивания, времени выгрузки из смесителя, вместимости смесителя.

Корректировка количества дозируемой по рецепту воды и инертных компонентов (щебня, гравия, песка и т.п.) с учётом их влажности.

Наличие широкой номенклатуры производимых смесей, в том числе и жёстких смесей с водоцементным отношением 0,30…0,41, для производства которых необходимо круговое впрыскивание воды в бетоносмеситель и выполнение ряда других специальных условий.

Стабилизация водоцементного отношения по СВЧ-влагомеру.

Возможность оперативного ввода оператором отклонения от рецепта воды как для всей заявки, так и для отдельных замесов (данная опция полезна в ситуации резкого изменения влажности наполнителей).

Возможность изменения рецептур, параметров системных и технологических настроек с учётом прав доступа пользователя к функциям системы.

Регистрация вмешательств в процесс автоматического управления, фиксация изменений рецептур, системных и технологических параметров.

Учёт дозирования компонентов в ручном режиме, защита от хищений компонентов.

Формирование архивов отгрузок, расхода, событий и распечатка соответствующих отчётов.

Контроль давления воздуха в магистрали, выдача сообщений о падении давления ниже допустимой величины с приостановкой процесса отгрузки.

Контроль уровней материала в бункерах и цементных силосах.

Контроль и поддержание температуры горячей воды, контроль температуры бетонной смеси.

Управление загрузкой инертных компонентов и цемента в бункеры дозаторов.

Обеспечение многолетней безотказной работы в режиме двух- или трёхсменной эксплуатации.

Данным требованиям не отвечает большинство производимых в нашей стране БСУ, в которых до сих пор используются релейно-контактные схемы, давно забытые на Западе. С другой стороны, именно соответствие этим требованиям даёт возможность конкурировать с ведущими западными фирмами. В конечном итоге способность вести равную конкурентную борьбу с лидерами мирового рынка является главным показателем уровня фирмы и качества производимого ею оборудования.

5.3 Порядок функциорирования системы

В качестве простого примера реализации системы управления с обратной связью рассмотрим систему управления БСУ Besser на Воскресенском заводе ЖБКиИ-Бессер, принцип функционирования которой понятен из мнемосхемы на рис. 1. Основу системы составляет промышленный компьютер ROBO-2000 (IPC2U), в котором установлен адаптер дискретного ввода-вывода PCI-7296, совместимый с Opto 22, и сетевая карта. Компьютер соединён через пульт ручного управления со шкафом УСО, в котором расположены модули ввода-вывода G5 фирмы Grayhill с гальванической развязкой (Opto 22).

Рис. 1. Мнемосхема системы управления БСУ Besser

Шкаф управления кабелями соединён с датчиками и исполнительными механизмами. Каналы измерения веса компонентов построены на основе тензорезисторных S-образных датчиков RL20000 и весовых терминалов «Тензо-М», подключённых к промышленному компьютеру через адаптер RS-232/RS-485. Канал измерения влажности использует цифровые высокоточные СВЧ-датчики влажности песка HP-02 и бетонной смеси HM-06 фирмы Hydronix, которые объединены по интерфейсу RS-485; через преобразователь RS-485/USB обработанная информация о влажности поступает в компьютер. Свободный аналоговый выход датчика HM-06 выведен на цифровой индикатор ручного пульта управления для дополнительного визуального контроля. Канал измерения расхода воды построен на основе датчика PFT-1E (Badger Meter), а каналы измерения расходов добавок и красителей — на основе акустических счётчиков жидкости с частотным выходом, сигналы с которых через адаптер дискретного ввода-вывода PCI-7296 поступают в компьютер. В системе предусмотрен пульт ручного управления исполнительными механизмами с индикацией их состояния и переключением режимов работы (ручной/автоматический). В качестве концевых датчиков применяются индуктивные датчики фирмы Omron или отечественный аналог датчиков немецкой фирмы Balluff – индуктивные датчики фирмы «Мега-К». Для контроля уровня в бункере цемента используются датчики Pointek VLS 200 компании Siemens Milltronics.

Программное обеспечение системы Besser написано на языке С++ и функционирует в среде MS Windows XP на ПЭВМ стандартной конфигурации, расширенной оборудованием для цифрового ввода-ввода и связи с весовыми терминалами.

Рис. 2. Управление по показаниям датчика влажности

при приготовлении бетонной смеси

В соответствии с требованиями, изложенными в разделе «Основные требования, предъявляемые к современному БСУ», система выполняет двух-стадийное дозирование всех компонентов (за исключением добавок и красителей) по специальному регламенту выгрузки, а также учёт влажности заполнителей в реальном времени и точное выдерживание водоцементного отношения за счёт использования цифрового датчика влажности в смесителе. При этом оригинальная система подачи воды позволяет осуществлять распыл воды и химической добавки по всему миксеру. Другой важной особенностью является использование ультразвукового датчика уровня совместно с датчиком влажности HP-02 для дозирования пористых заполнителей (керамзита) вместо применения дорогого объёмно-весового дозатора. Оператор в реальном времени видит на экране монитора график изменения влажности бетонной смеси (рис. 2) до получения гомогенной смеси. Обратная связь по влажности и температуре заполнителей позволяет осуществлять их точное дозирование, а подача воды осуществляется не по заранее введённому рецепту (такой вариант тоже возможен), а по показаниям датчика влажности HM-06 до достижения заданного водоцементного отношения. Кстати, этот же датчик выдаёт текущую температуру смеси, что также способствует получению бетона высокого качества. Расход воды отображается на мониторе и заносится в архив.

Типичный пример более сложной системы с трёхуровневой структурой управления – система автоматизации БСУ НПФ «Ракурс» (рис. 3), построенная на базе стандартных средств промышленной автоматики фирмы Omron. Первый уровень – уровень датчиков и исполнительных механизмов. Второй уровень – уровень контроллеров, которые выполняют функции сбора информации и непосредственного управления технологическими объектами. Фактически этот уровень реализует распределённую систему управления, в которой удалённые модули ввода-вывода располагаются непосредственно около датчиков и исполнительных механизмов, что значительно сокращает затраты на монтаж и кабельную продукцию и особенно эффективно для башенных заводов. Третий (верхний) уровень – система диспетчерского учёта и управления, которая обеспечивает координацию работы уровня программируемых логических контроллеров (ПЛК) и все операции с архивом данных.

CompoBusS — шина полевого уровня 128/128 точек ввода-вывода.

Система расширяется модулями ввода-вывода. Общая протяженность до 750 м

Рис. 3. Структурная схема системы автоматизации БСУ НПФ «Ракурс»

В качестве контроллеров управления оборудованием используются ПЛК типа CJ. Это современный промышленный контроллер, предназначенный для построения больших и средних систем и выполнения функций сбора информации и управления объектами. Функции пультов оператора выполняют цветные или монохромные программируемые терминалы с активными экранами в промышленном исполнении (степень защиты лицевой панели – IP65). Эти устройства позволяют отображать информацию как в графическом, так и в символьном формате, вводить требуемые данные, осуществлять необходимые функции по управлению оборудованием. Для разработки управляющих программ среднего уровня используется стандартный пакет программирования CX-One, а управляющей программы верхнего уровня – SCADA SYSMAC-SCS. Гибкое изменение параметров загрузки, удобное отображение отчётов и результатов загрузки/разгрузки позволяют операторам производить точное дозирование в автоматическом режиме.

Внешний вид шкафа управления системы автоматизации БСУ НПФ «Ракурс» показан на рис. 4.

Безусловно, при реализации проектов практически полностью на базе средств промышленной автоматики, поставляемых одной крупной фирмой, будь то Omron или, например, Siemens, не возникает трудностей, связанных с сопряжением аппаратуры разных поставщиков, повышаются надёжность и ремонтопригодность системы, минимизируется время на доработку системы в соответствии с требованиями конкретных заказчиков. Если системный интегратор является официальным дистрибьютором крупной фирмы, то для него стоимость системы обойдется на 20-30% дешевле, чем для обычных системных интеграторов.

5.4 Описание современных систем управления

В основу построения большинства современных систем управления БСУ (таких как у НПФ «Ракурс», L-Express и др.) заложена концепция стандартного единого ядра, в котором реализован базовый набор функций системы по управлению технологическими процессами и автоматизации бизнес-процессов, связанных с отгрузкой продукции потребителю. Расширить функциональность ядра системы и охватить максимальное количество подразделений, участвующих в производстве продукции и доставке её потребителю, легко за счёт подключаемых модулей, реализующих дополнительные функции. С помощью несложных параметрических настроек и соответствующего потребностям конкретного заказчика набора дополнительных модулей можно тиражировать систему на разных предприятиях без ухудшения её функциональных качеств. Реализации такого подхода благоприятствует тот факт, что, как правило, по своей архитектуре АСУ ТП являются открытыми системами.

 

Рис. 5. Структурная схема системы управления БСУ Dozer

Обычно все технологические и управленческие подразделения предприятия, охваченные системой автоматизации, соединены между собой в единую сеть предприятия, имеют общую базу данных под управлением SQL-сервера и работают в едином информационном пространстве. При этом должны быть предусмотрены возможности экспорта данных в ряд форматов внешних файлов (MS Excel, MS Word, HTML, PDF), просмотра этих данных внешними программами и гибкой интеграции с корпоративными системами учёта на базе программных пакетов , «Галактика», «Парус» и т.п.

Особый интерес представляют описания функционирования систем управления, наиболее полно отвечающих современным требованиям. В этой связи можно отметить две публикации [5, 6]. Большинству современных требований отвечает система «Бетон-iPC» фирмы «Элтикон» [5], но применение отдельных модулей и полевого интерфейса собственной разработки, а также использование программного обеспечения, реализованного под управлением MS-DOS, не позволяют, по мнению автора, другим системным интеграторам достаточно эффективно использовать огромный опыт этой фирмы.

Рис. 6. Рабочее место оператора БСУ с пультом

ручного управления

Рис. 7. Бетоносмеситель СБ-138 с центробежными форсунками для распыла воды

Приведём краткое описание функционирования системы Dozer и покажем основные отличия от других систем.

В начале смены оператор вводит необходимые данные для инициализации системы, такие как наличие компонентов в расходных бункерах, влажность компонентов по данным лаборатории для тех из них, которые не контролируются датчиками влажности. Оператор также вносит заявки на приготовление бетонной смеси из базы данных или с клавиатуры компьютера и, если необходимо, корректирует порядок выгрузки компонентов из весовых дозаторов в смеситель, временную диаграмму выгрузки (временные задержки) компонентов в смеситель, параметры технологического процесса и т.п. При инициализации система рассчитывает параметры замеса и общее количество замесов, учитывает влажность компонентов, контролирует выполнение необходимых условий для начала технологического процесса, таких как наличие компонентов в расходных бункерах, исправность оборудования и т.д. При последующей работе основная задача оператора – ввести заявки на приготовление бетонной смеси из базы данных или с клавиатуры компьютера и контролировать процесс приготовления смеси в каждом из бетоносмесителей. Затем открываются затворы расходных бункеров и производится двухстадийное (грубое и точное) дозирование компонентов бетонной смеси по весу (кроме воды и добавок). После окончания процесса дозирования исходные компоненты из дозаторов перегружаются в смеситель, в котором производится перемешивание бетонной смеси, а затем смесь выгружается в транспортную тележку. При этом имеется возможность задания в зависимости от вида продукции индивидуальных технологических параметров, таких как порядок загрузки компонентов в смеситель и время перемешивания на различных стадиях приготовления смеси. Оператор в реальном времени видит на экране монитора график изменения влажности бетонной смеси (рис. 2) до получения гомогенной смеси и выдачи команды на её выгрузку. Подача воды осуществляется не по заранее введённому рецепту, что в принципе тоже возможно, а распыляется в смесителе через центробежные форсунки собственной разработки (рис. 7) до достижения заданного водоцементного отношения. Водоцементное отношение контролируется по показаниям установленного в смесителе СБ-138 датчика HM-06, а не по изменению нагрузки на двигатели смесителя, как это часто практикуется. Датчик влажности HM-06 также выдаёт текущую температуру смеси. Расход воды отображается на мониторе и заносится в архив. Весь технологический процесс постоянно контролируется. При любых отклонениях его текущих параметров или ошибках в работе оборудования система управления выдаёт соответствующее сообщение оператору и в случае выхода значений текущих параметров за заранее установленные предельные значения запрашивает вмешательство оператора. После каждого замеса или после выполнения всей заявки система формирует и записывает соответствующие отчёты. Это позволяет вести полный учёт заявок, отгрузок потребителю, расхода компонентов и выхода бетона.

Заключение

Любая автоматизация производства, связанная с переходом на тензометрические системы взвешивания и отказом от использования релейно-контактных схем управления оборудованием, уже приводит к повышению надёжности оборудования, точности дозирования и, соответственно, повышает качество приготовления бетона. Поэтому дешёвые системы автоматизации, выполняющие эти функции, будут ещё некоторое время востребованы на рынке, особенно при производстве товарного бетона.

В статье в основном рассмотрены решения фирм, давно работающих на рынке автоматизации, над которыми довлеет груз многократно апробированных решений и наработанного годами программного обеспечения. Я думаю, что в ближайшее время их потеснят молодые честолюбивые фирмы с новыми программными и аппаратными решениями. Хотелось бы надеяться, что приведённый обзор поможет системным интеграторам и разработчикам систем автоматизации БСУ и будет способствовать появлению новых, более эффективных решений.


Часть 7. Теплотехническая часть

7.1. Теплотехнический расчет щелевой пропарочной камеры.

Исходные данные.

ТВО подвергаются дорожные плиты из тяжелого бетона

Вес изделия G = 3650 кг.

Объем бетона в одном изделииVб  =1,48 м3.

Размеры изделия в мм LихВихНи = 6000x1750x140 мм.

Расход цемента на м3 бетона Ц = 219 кг/м3.

Марка цемента М400.

В/Ц=0,4.

Плотность бетона: рб= G6I Vб = 2534 кг/м3.

Расход воды: В = (В/Ц) Ц = 125 л/м3.

Вес сухих веществ в м3 бетона:

Gcyx = Ц + П + Щ = 219 + 825 +1365= 2409 кг/м3, где

Ц, П, Щ - масса цемента, песка и щебня

Количество воды, вступающей в соединение с цементом, при его гидратации, принимается 15% от веса цемента.

В, =219*0,15=32.85 кг.

Принимаем что в стадии подогрева, испарение влаги не происходит. В стадии изотермической выдержки испаряется 10 % от первоначального соединения влаги, и на стадии охлаждения еще 10%.

Выбор режима тепловой обработки.

Время подъема температуры от tнач = 20°C до температуры изотермической выдержки tИЗ= 60°C τ1 = 3ч. Скорость подъема температуры 10°С/час.

Время изотермической выдержки τ2 = 3 ч. Время охлаждения от tИ3 до tохл= 35°С τ3 = 2 ч.

Определяем производительность щелевой камеры

Габариты щелевой пропарочной камеры: длина - 122 м

ширина - 3 м

высота - 0,8 м

Емкость камеры по изделиям

Ек= 122/6,5 = 18 форм-вагонеток.

Режим работы трехсменный

Годовой фонд рабочего времени

Фг = 5928 час.

При общей длительности теплового цикла 8 часов, камера имеет годовую производительность:

Пк== (Фг/ τТВО)*КИЗД* V6= (5928/8)* 18* 1,48= 8773м3

Потребное количество камер: n = 4 шт

Часовая производительность одной камеры

Пч = 8773/5928 = 1,48 м3 (1шт)

Длина камеры распределяется по зонам следующим образом:

Lподогр.= (122/18)*4= 27м

Lизот-= (122/18)*9,5= 64,4м

Lохл.= (122/18)* 1,5= 10.2м

Расчет материального баланса.

Приходные статьи

Кол-во в Кг

Расходные статьи

Кол-во час (кг)

1.Зона подогрева

подогрева

Поступает в камеру:

а) сухие вещества

4x2409x1,48

б) гигроскопической влаги

4x174x1,48

13426,2

1016,2

Поступает из зоны

подогрева:

а) сухих веществ

4x2409

б) гигроскопической влаги 4x174

13426,2

1016,2

Итого:

14442,4

14442,4

2. Зона изотермической выдержки

изотермической выдержки

поступает из зоны подогрева:

а) сухих веществ

4x2409x1,48

б) гигроскопической влаги

4x174x1,48

13426,2

1016,2

Поступает в зону

охлаждения:

а) сухих веществ

4x2409x1,48

б) переходит в гидратическую влагу 4x54,45x1,48

в) испарившаяся влага 4x174x0,1x1,48

г) поступает

гигроскопической влаги в зону охлаждения

1016,2-317,98- 101,62

13426,2

317,98

101,62

596,6

Итого:

14442.4

14442,4

3. Зона охлаждения

охлаждения

Поступает из зоны 2:

а) сухих веществ

20139,2+476,98

б) гигроскопической влаги

13744,2

596,6

Выгружается из

а) сухих веществ

б) испарившейся влаги

в) гигроскопической влаги

13744,2

59,67

536,93

Итого:

14340,1

14340,1

Расчет теплового баланса.

Тепловой баланс зоны подогрева.

Приход

1.Теплосодержание сухой части бетонной массы

Q1пр = Gcyx*Ccyx*tнач= 13426,2*0,22*20= 59075,3 ккал. =247525,4 кДж

GВЛ - масса сухого вещества по материальному балансу, кг.

2.Теплосодержание влаги содержащейся в бетонной массе

Q2пр = GBJI*CВЛ*tнач = 1016,2*1*20 = 20324 ккал. =85157кДж

GBЛ - масса гигроскопической влаги, кг.

3.Теплосодержание форм, загружаемых в камеру

Q3ПР = Gфф* t нач = 18250*0,115*20 = 41975 ккал =175875 кДж

GФ -Масса форм-вагонеток поступающих в камеру в течение 1 часа.

4.Тепловыделение цемента при его гидротации.

Q4np = GЦ*Q3КЗ , где

GЦ = 4*363*1,48=2148,96 кг.

QЭ - тепловыделения 1кг цемента за период рассчитывается по формулам Марьянова. Определяем количество градусо-часов твердения.

n =t6* τ1

tб - средняя температура бетона, tб = (20 + 60)/2 = 40°С

n = 40*4 =160 °Счас

При n < 300, Марьямов рекомендует ф-лу:

Q3K3 = 0,0023*Qтр28* t6* τ(В/Ц)0,44

Принимаю для расчетов для марки цемента М400

Qзкз28 =250 кДж/кг =60 ккал.

Озкз = 0,0023*60*40*4*(0,4)0,44=14,754 ккал =61,8 кДж.

Q4np =2148,96*14,754= 31705,7 ккал =132847 кДж.

5.Тепловыделение нагревательными элементами Q5пp = QH.Э.

Сумма приходных статей зоны подогрева:

Σ Qnp = 153080+Qн.э.

Расход.

1. Расход тепла на нагрев сухой части бетона

Q1P = Gcyx*CCyx*tИЗ =13426,2*0,22*60 = 177225 ккал =742576 кДж.

2. Расход тепла на нагрев гигроскопической влаги.

Q2P = GBЛ*CBJI*tИЗ = 1016,2*1*60 = 60972 ккал =255472 кДж.

3. Расход тепла на нагрев формы

Q3p = Gфф* tИЗ =18250*0,115*60 =125925 ккал =527625 кДж.

4. Потери тепла в окружающую среду

Q4p=k*F*  *(t-tHАЧ)

k - коэффициент общей теплопередачи.

k = l/(l/α1+δ11+δ22 + 1/α2)

α12 - коэффициент теплоотдачи

λ12 - коэффициент теплопроводности.

По этой формуле рассчитываем потери через перекрытие камеры и стены, потери через пол не учитываются.

Потери через перекрытия:

k = 1/( 1/20+0,3/2,04 +0,15/0,07 + 1/8) = 0,406 Вт/мС, где

от внутренней среды к внутренней поверхности перекрытия, с учетом

насыщения воздуха паром, принимаем:

α 1=20Bt/m2oC

от наружной поверхности в цеховое помещение принимаем:

α2 = 8Вт/мС

F - площадь перекрытия.

F=LПОДОГР.*B=26*15,6=405,6 м2

Qпep = 0,406*3,6*0,2388*405,6*4*(40-20) = 11325,33 ккал =47453 кДж.

Потери через стены.

k = 1/(1/20+0,4/2,04 +0,10/0,07 + 1/8) = 0,556 Вт/ мС

от внутренней среды к внутренней поверхности стены, с учетом насыщения воздуха паром, принимаем α1=20Вт/мС

от наружной поверхности в цеховое помещение принимаем α2 = 8 Вт/мС

F - площадь стен

F = 2LПОДОГР. *Н =2*26*0.8= 41,6 м2

QCT= 0,556*3,6*0,2388*41,6*4*(40-20) = 1590,72 ккал =6665 кДж.

Q4P = Qnep + Qct = 11325,33 + 1590,72 = 12916,05 ккал =54118 кДж.

Сумма расходных статей баланса зоны подогрева

Σ Qp = 389954,1 ккал =1633907 кДж.

Уравнение теплового баланса:7

Σ Qпp= Σ Qp

153080+QН.Э. =389954,1

QН.Э. = 389954,1-153080 =236874,1 ккал =992502,5 кДж.

Gпар=Qпар/(i'-i''), кг/час

i'=2675 кДж/кг – энтальпия используемого пара

i''=417кДж/кг – энтальпия конденсата

Gпар=992502,5/(2675-417)=499.6 кг/час

Удельный расход пара в зоне подогрева в расчете на 1м3 бетона:

Gпар=499.6/8=62кг/м3

При тепловом эквиваленте 1кВт ч = 3600*0,2388 = 860 ккал, мощность нагревательных элементов в зоне подогрева составляет:

N= 236874/860= 275 кВт ч

Еуд = (275/14442,4)*2450 = 47 кВт ч/м3

Тепловой баланс зоны изотермической выдержки.

Приход

1. Теплосодержание сухой части бетонной массы Q1пр= Q =177225 ккал =742573 кДж.

2. Теплосодержание влаги содержащейся в бетонной массе Q2пр=Q = 60972ккал =255473 кДж.

GBЛ - масса гигроскопической влаги, кг.

3. Теплосодержание форм, загружаемых в камеру Q3пр= Q = 125925 ккал =527626 кДж.

Gф -масса форм-вагонеток поступающих в камеру в течение 1 часа.

4. Тепловыделение цемента при его гидротации. Рассчитываем, как разность общего тепловыделения в I или II зонах и тепла, выделившегося в зоне I (подогрева)

Q4пр = Gц- QЭK3, где

GЦ =4*363*1,48= 2148,96 кг

QЭ -тепловыделения 1кг цемента за период рассчитывается по формулам Марьянова. Определяем количество градусо-часов твердения.

n =t6* τ1

t6 - средняя температура бетона,

 tб= (40*4 + 60*9,5)/13,5 = 54°С

n = 54*13,5 = 729 град. Час.

При n > 300, Марьянов рекомендует ф-лу:

QЭK3 = 1,85* Q3K328 *а*τ*(1- 0,666х)

Принимаю для расчетов для марки цемента М400

QЭКЗ28=250 кДж/кг = 60 ккал.

QЭK3 =1,85*60*0,82*(1-0,666*0,815) = 41,61 ккал/кг.

Q=2148,96*41,61 = 89418 ккал =374662 кДж.

Q4np = 89418- 31705,7= 57712 ккал =241814 кДж.

Тепловыделение нагревательными элементами Q5np = QH.Э. 

Сумма приходных статей зоны изотермической выдержки:

Σ Qnp =511252+ QH.Э.

Расход.

1. Расход тепла на нагрев сухой части бетона

Q1пр = Gcyx*Ccyx*tИ3 = 13426,2*0,22*60 = 177225,84 ккал =742576 кДж.

2. Расход тепла на нагрев гигроскопической влаги.

Q2P = GBJI*CBЛ*tИ3 = 596,6*1 *60 = 35796 ккал =149985 кДж.

3. Расход тепла на нагрев формы

Q3p = Gфф* tиз = 36000*0,115*60 = 125925 ккал =527625 кДж.

4. Потери тепла в окружающею среду

Q4p=k*F*    *(t-tнач)

k - коэффициент общей теплопередачи.

k = l/(l1+δ1 /λ1 + δ2 /λ2 + 1/α2)

α1 α2 - коэффициент теплоотдачи

λ12 - коэффициент теплопроводности.

По этой формуле рассчитываем потери через перекрытие камеры и стены, потери через пол не учитываются.

Потери через перекрытия:

к = 1/(1/20+0,3/2,04 +0,15/0,07 + 1/8) = 0,406 Bt/m2 0C, где

  •  от внутренней среды к внутренней поверхности перекрытия, с учетом насыщения воздуха паром, принимаем
  •  α1=20 Вт/мС

от наружной поверхности в цеховое помещение принимаем

α2 = 8 Вт/мС

F - площадь перекрытия.

F=LПОДОГР.*B = 61,75*15,6 = 963.30 м2

Qnep= 0,406*3,6*0,2388*963,3*9,5*(60-20) =127763,86 ккал=535331 кДж.

Потери через стены.

к = 1/(1/20+0,4/2,04 +0,10/0,07 + 1/8) = 0,556 Вт/ м2 оС, где

-от внутренней среды к внутренней поверхности стены, с учетом насыщения воздуха паром, принимаем

α1=20Вт/мС

-от наружной поверхности в цеховое помещение принимаем α2 = 8Вт/мС

F -площадь стен

F = 2LПОДОГР. *Н = 61,75*0,8*2 = 98,8 м2

QCT = 0,556*3,6*0,2388*98,8*9,5*(60-20) = 17945,36 ккал =75191 кДж.

Q4p = Qпep + Qcт = 127763,86 + 17945,36 = 145709,22 ккал =610521,6 кДж.

5. Расход тепла на испарение влаги из бетонных изделий:

Q = GBЛ*(г + СВЛ *tИЗ),где

GВЛ - количество влаги, испаряемой в зоне изотермической выдержки, кг г - скрытая теплота испарения г = 595 ккал/ч.

Свл - теплоемкость водяного пара Свл = 0,47 ккал/кг°С

Q5p = 101,62*(595+ 0,47*60)= 63330 ккал =265351 кДж.

Сумма расходных сталей баланса зоны изотермической выдержки.

Σ Qp = 548015 ккал = 2296183 кДж.

Уравнение теплового баланса:

Σ Qnp = Σ Qp 

511252+ Qн.э. =548015

QН.Э. = 548015 - 491252 =49763 ккал =237655 кДж.

Gпар=Qпар/(i'-i''), кг/час

i'=2675 кДж/кг – энтальпия используемого пара

i''=417кДж/кг – энтальпия конденсата

Gпар=237655/(2675-417)=105 кг/час

Удельный расход пара в зоне подогрева в расчете на 1м3 бетона:

Gпар=105/20=52кг/м3

Gпар=52+62=114кг/м3

При тепловом эквиваленте 1кВт ч = 3600*0,2388 = 860 ккал, мощность нагревательных элементов в зоне подогрева составляет:

N = 36763/860 = 43 кВт ч.

Еуд=(43/14442,4)*2450= 15,49кВт.

Тепловой баланс зоны охлаждения.

Приход.

1. Теплосодержание сухой части бетонной массы

Q1пр= Q= 177225,84 ккал = 742576 кДж.

2. Теплосодержание влаги содержащейся в бетонной массе Q2пр= Q = 35796 ккал = 149985 кДж.

GBЛ - масса гигроскопической влаги, кг.

3. Теплосодержание форм.

Q3пр= Q= 125925 ккал = 527626 кДж.

GФ- Масса форм-вагонеток поступающих в камеру в течение 1 часа.

4. Тепло вносимое воздухом в зону охлаждения:

Q= V возд-Cвозд-to = Vвозд *0.32*20 =Vвозд* 6.4

Сумма приходных статей зоны охлаждения:

Σ Qnp = 338946,84 + 6,4 VВОЗД

Расход.

1. Остаточное тепло сухой части бетонных изделий. Температуру выгружаемых изделий принимаю равной 35°С

Q =GCУХ*CСУХ*t3= 13426,2*0,22*35 = 103381,74 ккал =433169,5 кДж.

  1.  Остаточное тепло гигроскопической влаги. Q2p = GBЛ*CВЛ*t0ХЛ= 536,93*1*35 =18792,55 ккал =78740,8 кДж.
  2.  Остаточное тепло форм

Q3p = GФФ*t0ХЛ= 18250*0,115*35= 73456,25 ккал =307781,7 кДж.

  1.  Потери тепла в окружающую среду
  2.  Q4p=k*F*   *(t-tНАЧ)

k - коэффициент общей теплопередачи.

F - площадь перекрытия.

F=LПОДОГР.*B =9,75*15,6= 152,10м2

Qпep = 0,406*3,6*0,2388*152,1*1,5*(47,5-20) = 2189,86 ккал = 9175,5 кДж.

Потери через стены.

F-площадь стен

F = 2Lподогр. *Н = 9,75*0,8*2 = 15,6 м2

 QCT = 0,556*3,6*0,2388*15,6*1,5*(47,5 - 20) = 307,58 ккал = 1289 кДж.

Q= Qпep + Qct = 2189,86 + 307,58 = 2497,44 ккал = 10464 кДж.

  1.  Расход тепла на испарение влаги из бетонных изделий:

Q = GBJI*(г + Свл*tохл),где

Gвл - количество влаги, испаряемой в зоне изотермической выдержки, кг

г- скрытая теплота испарения г = 595 ккал/ч.

Свл - теплоемкость водяного пара Свл = 0,47 ккал/кг°С

Q5p = 59,67*(595+ 0,47*47,5) = 36835,78 ккал = 154342 кДж.

Сумма расходных сталей баланса зоны подогрева

ΣQp =234963,76 ккал = 984498 кДж.

6. вынос тепла с отработанным воздухом:

Q6p = VВОЗД *0,32*47,5 = 15,2 VВОЗД

Уравнение теплового баланса:

ΣQnp = Σ QP

338946,84 + 6,4 VВОЗД = 234963,76 + 15,2 VВОЗД

Необходимое количество воздуха для охлаждения

VВОЗД = (338946,84 – 234963,76)/(15,2 - 6,4) = 103983/8,8= 11816,3 м3/ч.

Необходимое количество энергии для ТВО за 1 час.

N = 275 + 43 = 318 кВт

Удельное количество электроэнергии на 1 м3 :

Еуд =47 + 7,3 = 54,3 кВт/м3

Удельное количество электроэнергии на 1 изделие

Еуд = 54,3*1,48 = 80,36 кВт/м3

Годовая производительность камер 71062 м3 в год, 2,96 м3 в час.


Часть 8. Экономическая часть.


Расчет технико-экономических показателей проекта проектируемого предприятия

Расчет технико-экономических показателей проектируемого или реконструируемого предприятия базируется на исходных данных технологической и архитектурно-строительной частей дипломного проекта. Определение технико-экономических показателей в дипломном проекте производится в следующей последовательности:

  1.  Определение капитальных вложений на строительство или реконструкцию предприятия;
  2.  Определение себестоимости продукции предприятия;
  3.  Определение прибыли предприятия от реализации годового объема продукции.
  4.  Расчет технико-экономических показателей:

Рентабельность активов по прибыли, рентабельность по себестоимости;

Расход ресурсов предприятия: трудовых, материальных (электроэнергетических, сырья, пара, воды);

Проектные показатели (территория, площадь застройки, съем продукции);

Интегральные показатели эффективности проекта

8.1. Определение капитальных вложений на строительство или реконструкцию предприятия

Капитальные вложения на строительство предприятия определяются путем составления сводного сметного расчета. Сводный сметный расчет состоит из 12 глав:

  1.  Подготовка территории строительства
  2.  Объекты основного производственного назначения
  3.  Объекты подсобного производственного и обслуживающего назначения
  4.  Объекты энергетического хозяйства
  5.  Объекты транспортного хозяйства и связи
  6.  Внешние сети и сооружения водоснабжения и канализации, теплофикации и газификации

7)         Благоустройство территории предприятия

8)   Временные разбираемые здания и сооружения, необходимые для осуществления                 строительно-монтажных работ

9)         Прочие работы и затраты

10)       Содержание дирекции строящегося предприятия

11)       Подготовка эксплуатационных кадров

12)      Проектные и изыскательские работы.

Порядок определения затрат по отдельным главам сводной сметы.

Глава 1. Подготовка территории строительства.

Затраты на работу по сносу строений, расчистке и планировки территорий, уборке и выносу мусора и другие работы, связанные с подготовкой площадки или территории строительства, данном дипломе, как для строительства в основном районе, принимается 3% от стоимости основных объектов (по главе 2) 282  296 736·0,03=8 468 902 руб.

Глава 2. Основные объекты строительства.

Затраты на возведение объектов основного производственного назначения составляют 282 296 736 руб.

а) сметы на общестроительны е и внутренние электромонтажные работы (табл. 1) на основании укрупненных показателей на единицу объема здания;

Локальная смета №1 на общестроительные и внутренние электромонтажные работы основной производственный корпус.

Таблица 1

Основа ние

Наименование работ

Объем здания

Vзд, м3

Стоимость, руб.

ед. изм. руб/ м3

полная Vзд х ст-ть ед. изм

УСН

Главный корпус

76000

1 000,00

76 000 000

Главный корпус: -электрическое освещение -телефон

76000

20, 2

1 535 200

Итого:

77 535 200

В т.ч. ОЗП 20%

15 507 040

Накладные расходы-130% (МДС81.33.2004Г.)

20 159 152

Сметная прибыль-85% (МДС81.33.2004Г.)

13 180 984

Всего:

110 875 336

Примечание: локальная смета составлена на основании УСН - «Укрупненных сметных норм»

б) сметы на внутренние сантехнические работы (табл. 2)

на основании укрупненных показателей на единицу объема здания;

Локальная смета №2

на внутренние санитарно-технические работы основной производственный корпус.

                                                                                                              Таблица 2                                                                                                                                   

Наименование работ

Объем здания, Vзд, м3

Стоимость, тыс. руб.

ед. изм., руб/ м3

полная Vзд*ст-ть ед.

Главный корпус:

76000

отопление

285

21 660 000

вентиляция

228

17 328 000

водопровод

228

17 328 000

канализация

114

8 664 000

Итого:

64 980 000

В т.ч. ОЗП 20%

12 996 000

Накладные расходы-130% (МДС81.33. 2004г.)

16 894 800

Сметная прибыль-85% (МДС81.33.2004г.)

11 046 600

Всего:

92 921 400

Примечание: стоимость единицы измерения берется по укрупненным показателям стоимости сантехнических, электротехнических и специальных работ.

Затраты на возведение объектов основного производственного назначения составляют-

в) сметы на приобретение, монтаж и демонтаж (например, при реконструкции) оборудования (табл. 3).

Локальная смета №3 на приобретение и монтаж технологического, подъемно-транспортного, теплосилового электросилового и другого оборудования.

                                                                                                                                          Таблица 3

№ п.п.

Наименование оборудования.

Ед. изм.

Кол-во.

Масса, т

Сметная стоимость ед.оборудо-вания, тыс. руб.

Общая стоимость оборудова-ния,

Тыс. руб.

Единицы

общая

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Тележка для подачи арматурных заготовок

шт.

2

3.10

6.20

124.00

248.00

2

Трансформатор сварочный ТД-30

шт.

2

0.43

0.85

17.00

34.00

3

Мостовой кран

шт.

4

16.77

67.08

670.80

2,683.20

4

Бетоновозная эстакада

шт.

1

4.20

4.20

168.00

168.00

5

Раздаточный бункер

шт.

2

1.05

2.10

42.00

84.00

6

Установка для электротермического натяжения арматуры

шт.

8

0.82

6.56

32.80

262.40

7

Автоматическая траверса

шт.

4

2.50

10.00

100.00

400.00

8

Тележка для вывоза готовой продукции СМЖ-151

шт.

2

3.10

6.20

124.00

248.00

9

Тележка-прицеп СМЖ-154

шт.

1

2.00

2.00

80.00

80.00

10

Машина для обрезки анкеров

шт.

4

1.65

6.60

66.00

264.00

11

Станок для гибки

шт.

1

0.45

0.45

18.00

18.00

12

Машина для высадки анкерных головок

шт.

2

3.25

6.49

129.84

259.68

13

Многоточечная сварочная машина

шт.

1

6.40

6.40

256.00

256.00

14

Форма-вагонетка

шт.

223

6.00

1,338.00

240.00

53,520.00

15

Бетоноукладчик

шт.

4

14.50

58.00

580.00

2,320.00

16

Виброплощадка

шт.

4

7.85

31.40

314.00

1,256.00

17

Тележка для подачи арматуры

шт.

2

3.10

6.20

124.00

248.00

18

Манипулятор

шт.

4

1.20

4.80

48.00

192.00

19

Установка для резки арматурной стали

шт.

2

0.60

1.20

24.00

48.00

20

Передаточная тележка

шт.

4

3.60

14.40

144.00

576.00

21

Траверса

шт.

2

0.92

1.84

36.80

73.60

22

Пакетировщик

шт.

2

0.75

1.50

30.00

60.00

Итого:

63306.88

Стоимость установки и накладки оборудования (24%)

15193.65

Всего

78500.53

Исходными данными для составления сметы на приобретение и монтаж (демонтаж) оборудования является спецификация на технологическое, подъемно-транспортное, теплосиловое, электросиловое, слаботочное и другое оборудование.

Сметная стоимость единицы оборудования может быть определена:

1)   на основе прайс-листов на продукцию заводов - изготовителей комплектов технологического оборудования;

2)         по ценам аналогов данного оборудования.

Расходы по доставке оборудования на строительную площадку могут определяться в размере 3% от стоимости оборудования.

В случае, если в проекте включены работы по демонтажу оборудования, то их можно принять в размере 30-50% от стоимости монтажа проектируемого оборудования.

Глава 3. Объекты подсобного производственного и обслуживающего назначения.

Затраты на возведение объектов вспомогательного производственного назначения, ремонтно-механических мастерских, котельных, деревообрабатывающих мастерских, зданий бытового назначения, административно-хозяйственных корпусов и других в дипломном проекте могут приниматься в размере 50% от суммы затрат по главе 2 и равны – 282 296 736·0,5=141 148 368руб.

Глава 4. Объекты энергетического хозяйства.

Затраты на возведение объектов энергетического хозяйства, трансформаторных подстанций, высоковольтных линий, электрических кабельных сетей и линий слаботочных устройств (телефонных кабелей, радио и др.) определяются на основании сметы 4 и составляют —181 027,20 руб.

Локальная смета №4 на строительно-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства

                                                                                                                                           Таблица 4

Наименование работ

Ед. изм.

Объем работ

Стоимость, руб.

ед. изм.

полная

Трансформаторная подстанция

м3

240

91

21 840,00

Электрокабельные сети (наружные)

м

200

228

45 600,00

Телефон, радио

м

150

57

8 550,00

Электросети (воздушные)

м

350

171

59 850,00

Итого:

135 840,00

В т.ч. ОЗП 20%

27 168,00

Накладные расходы-105% (MДС81.33.2004г.)

28 526,40

Сметная прибыль-60%

16 660,80

Всего:

181 027,20

Глава 5. Объекты транспортного хозяйства и связи.

Затраты на сооружение железнодорожных путей, автомобильных дорог, гаражей, линий связи и прочих сооружений транспорта и связи определяются на основании сметы 5 и составляют -14 792 256,00руб.

Локальная смета №5 на строительно-монтажные работы по объектам транспортного хозяйства и связи  

                                                                                                                                          Таблица 5

Наименование работ

Ед. изм.

Объем работ

Стоимость, руб.

Автодорога

м2

16500

456

7 524 000,00

Железная дорога

м

860

3000

2 580 000,00

Итого:

10 104 000,00

В т.ч. ОЗП 20%

2 020 800,00

Накладные расходы-142% (МДС81.33.2004г.)

2 869 536,00

Сметная прибыль-90% (МДС81.33.2004г.)

1 818 720,00

Всего:

14 792 256,00

Глава 6. Наружные сети и сооружения водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения.

Затраты на устройство коммуникаций: наружных сетей пароснабжения, водоснабжения, теплоснабжения, канализации, насосных станций перекачки и т.д. определяются на основании укрупненных показателей стоимости в смете 6 и составляет-1 310 032 руб.

Локальная смета №6 стоимости наружных сетей и сооружений водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения

                                                                                                                                           Таблица 6

Наименование работ

Ед. изм

Объем работ

Стоимость, руб.

ед. изм.

всего

1

2

3

4

5

Водоснабжение

м

270

308

83 160

Теплоснабжение

м

750

803

602 250

Канализация

м

300

342

102 60

Газоснабжение

м

300

410

123 00

Итого:

911 01

В т.ч. ОЗП 20%

182 202

Накладные расходы-130% (МДС81.33.2004г.)

236 86

Сметная прибыль-89% (МДС81.33.2004г.)

162 159

Всего:

1 310 032

Глава 7. благоустройство и озеленение территории предприятия.

 Эти затраты принимаются как для освоенного района, в размере 3% от суммы затрат по главе 2

282 296 736·0,03=846 8902.08 руб.

Глава 8. временные разбираемые здания и сооружения, необходимые осуществления строительно-монтажных работ.

Эти затраты принимаются как для освоенного района, в размере 2% от суммы затрат по главам 1-7

8 468 902 +282 296 736+141 148 368+181 027,2+14 792 256,00+1 310 032,38+ 8 468 902,08=456 666 223,3х0,02=9 133 324,5 руб.

Глава 9. Прочие работы и затраты.

Затраты на очистку территории строительства, удорожание строительства, связанные с производством работ в зимнее время, расходы на выполнение научно-исследовательских работ, принимаются в размере 2,5% сметной стоимости строительно-монтажных работ по итогам глав. 1-8

465 799 547,8х0,025=11 644 988,7руб.

Глава 10. Подготовка эксплуатационных кадров.

Эти затраты принимаются в размере 1% от суммы затрат но главам 1-9.

465 799 547,8+11 644 988,7=477 444 536 х0,01=4 774 445,36 руб.

Глава 11. Содержание дирекции строящегося предприятия.

Эти затраты принимаются в размере 0,9% от суммы затрат по главам 1-9

477 444 536х0,009=4 297 000руб.

Глава 12. Проектные и  изыскательные работы.

Эти затраты принимаются в размере 4% от суммы затрат по главам 1-9

477 444 536х0,04=19 097 781,4 руб.

Сводный сметный расчет.

На строительство завода дорожных плит в Самарской области. Составлена в ценах 2009 года.

Наименование объектов, работ и затрат

Стоимость, Тыс. руб.

Подготовка территории строительства

8 468 902

Основные объекты строительства

282 296 736

Объекты подсобного производственного и обслуживающего назначения.

141 148 368

Объекты энергетического хозяйства

181 027,20

Объекты транспортного хозяйства и связи

14 792 256,00

Наружные сети и сооружения водоснабжения, канализации, теплоснабжение п газоснабжение

1 310 032

Благоустройство и озеленение территории предприятия

8 468 902,08

Временные разбираемые здания и сооружения, необходимые для осуществления строительно-монтажных работ.

9 133 324,6

Прочие работы и затраты

11 644 988,7

Подготовка эксплуатационных кадров

4 774 445,36

Содержание дирекции строящегося предприятия

4 297 000

Проектные и изыскательные работы

19 097 781,4

Итого

505 613 762,8

В т.ч ОЗП 20%

101 122 752,6

Накладные расходы (130%)

131 459 578,3

Плановые накопления 85%

85 954 339,7

Всего:

723 027 680,8

8.2     ОПРЕДЕЛЕНИЕ БАЗОВОЙ ЦЕНЫ ПРОДУКЦИИ

Для определения базовой цены продукции применяется метод полных издержек, что обеспечивает покрытие всех затрат на производство продукции и получение планируемой прибыли. Базовая цена продукции складывается из полной себестоимости продукции и дополнительной надбавки.

Определение полной себестоимости

Статья 1. сырьё и материалы за вычетом возвратных отходов (потребность в ресурсах определяется по данным, содержащимся в технологической части дипломного проекта)

269 931.3тыс. руб.

Расчёт потребности и стоимости основных материалов

Наименование

Ед. изм.

Затраты на годовой выпуск

Кол-во

Стонмо сть Ед. руб.

Общая стоимость Тыс. руб.

Кол-во

Цемент

т

15 719,46

3 000

47 158,38

0,219

657

Песок

м3

40011.5

450

18 005.2

0.572

257

Щебень

м3

75853.3

900

68 267.7

1.1

957

Арматура

т

4 875

28000

136 500

0,141

3948

Итого

269 931.3

 Статья 2. Вспомогательные материалы (принимаются в размере 5% от  стоимости основных материалов)

269 931 300·0,05=13 496 564 руб.

Статья 3. Tопливо на технологические цели. Включаются затраты на все виды топлива, расходуемого в процессе производства продукции – 11 403 000 тыс.руб

Расчет

Потребности и стоимости топлива и электроэнергии

Наименование

Един.

Производственная

Норма

Стоимость

Общее

Колличество в год

Общая

Продукции

измер.

программа на год

расхода на м3 продукции

единицы продукции, Руб.

Стои-ть

Тыс.руб

Электроэнергия

кВт

70 000

54.3

3

3 801 000

11403

Всего

11403

Статья 4.Энергия на технологические нужды ( затраты на теплоэнергию, расходуемые в процессе производства)  11 403  тыс.руб.

Статья 5. Основная заработная плата рабочих, непосредственно занятых производством дайной продукцией, а именно:

- зарплата, начисляемая по сдельным расценкам и за выполнение производственных операций;

- оплата по тарифу рабочих - повременщиков;

- доплаты за работу в ночное время, не освобожденным бригадам за руководство бригадой, за обучение учеников и другие доплаты, относящиеся к основной зарплате;

- премии, выплачиваемые производственным рабочим из фонда заработной платы;

Предположив, что все рабочие, непосредственно заняты изготовлением продукции, находятся на сдельной оплате труда, основную заработную плату можно рассчитать по формуле;

Ф=Кяп·С·Ктар,. ·Квыр·Кснис,

Кяв=30  явочная численность, производственных рабочих;

С = 12000 руб. — средняя месячная тарифная ставка

Ктар =1,44 - тарифный коэффициент;

Квыр =1,25 - коэффициент, учитывающий нормы выработки;

Кспис = коэффициент перехода от явочной численности к списочной;       

Ф= 30·12 000· 1,44· 1,25· 1,1·1,2 ·12= 10 264 320 руб.

Статья 6. Дополнительная зарплата производственных рабочих. Включает выплаты, предусмотренные законодательством о труде за не явочное время па производстве: оплата отпусков, льготных часов подростков, перерывов в работе кормящих матерей, времени на выполнение госообязанностей. Дополнительная заработная плата производственных

рабочих определяется в размере 6-10% от основной заработной платы рабочих:

1 026 432х0,1=1 026 432руб.

Статья 7. Единый социальный налог.

Принимаются в установленном проценте ( 26,5%) от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих:

855 360,00 +85 536,00 =940 896х0,265=249 337 руб.

Статья 8. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.

Включают затраты предприятия, связанные с эксплуатацией, обслуживанием, наладкой  и ремонтом технологического, силового и подъёмно-транспортного оборудования основных цехов. Размер затрат определяется на основе составления локальной сметы №7

Ф= Кяв ·С· 1,25· 1,1 · 1,2= руб.

Кяв=10 явочная численность вспомогательных рабочих;

С = 8 000 руб. — средняя месячная тарифная ставка

Ф= 10 ·8 000· 1,25· 1,1 · 1,2·12= 1 584 000,00руб

Дополнительная зарплата (6,5%):

1 584 000,00·0,065=102 960,00  руб.

Отчисления в социальный фонд (26,5%):

1 584 000,00+102 960,00 ·0,265=447 044,40    руб.

Объект  строительства:

Завод дорожных плит в г. Богатое Самарской области

ЛОКАЛЬНАЯ СМЕТА №7

Смета расходов связанных с содержанием и эксплуатации оборудования Фрагмент локальной сметы Составлена в ценах 2009 года Сметная стоимость 24 749 708 руб.

Наименование затрат

Сумма, руб.

Условия расчета

ЗП вспомогательных рабочих

1 584 000,00

По расчету

Вспомогательные материалы

792 000,00

50% от ЗП вспомогательных раб.

Амортизация производственного оборудования

78 500 530х0,225=

17 662 619

22,5% от сметной стоимости оборудования

Отчисления в ремонтный фонд

17 662 619 х0,2=

3 532 523

20% от амортизации

Прочие расходы

23 571 151х0,05=

1 178 557

5% от суммы предыдущих статей

Итого

24 749 708

РАСЧЕТ ФОНДА АДМИНИСТРАТИВНО-УПРАВЛЕНЧЕСКОГО ПЕРСОНАЛА РУКОВОДИТЕЛЕЙ, СПЕЦИАЛИСТОВ, СЛУЖАЩИХ И ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА ЗАВОДА

Структурное подразделение

Категория работников

Численность человек

Месячный оклад, руб.

Месячный фонд заработной платы, руб.

Годовой фонд заработной платы, руб.

Административно-управленческое (АУП)

Директор

ИГР

1

30000

30 000

360 000

Гл. инженер

ИТР

1

30000

30 000

360 000

Гл. механик

И'ГР

1

30000

30 000

360 000

Гл. технолог

ИТР

1

27 000

27 000

324 000

Гл. энергетик

ИТР

1

27 000

27 000

324 000

Нач.пронзв-го отдела

ИТР

1

25 000

25 000

300 000

Нач. технич- го отдела

ИТР

1

25 000

25 000

300 000

Гл. эконом.

ИТР

1

25 000

25 000

300 000

Нач. ОТК

ИТР

1

25 000

25 000

300 000

Гл. бухгалтер