97815

Ремонт металургійного обладнання і відновлення зношених деталей на прикладі механізму підйому машини навантажувальної ППН-3

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Для компенсації зношування й підтримки устаткування в нормальному працездатному стані потрібні системне технічне обслуговування й виконання ремонтних робіт а також проведення заходів щодо технічної діагностики. Кількість ремонтників коливається в межах 20 30 від загальної кількості допоміжних робітників.

Украинкский

2015-10-25

1.08 MB

1 чел.

Змін.

Арк.

 документу

Підпис

Дата

Арк.

  1.  
  2.  
  3.  

51

  1.  

ГЕМК.ДП0515.355.ПЗ

Вступ

Сучасні підприємства машинобудування оснащені дорогим і різноманітним устаткуванням, установками, транспортними засобами й іншими видами основних фондів. У процесі роботи вони втрачають свої робочі якості головним чином через зношування і руйнування окремих деталей, тому знижуються точність, потужність, продуктивність та інші параметри.

Для компенсації зношування й підтримки устаткування в нормальному працездатному стані потрібні системне технічне обслуговування й виконання ремонтних робіт, а також проведення заходів щодо технічної діагностики.

Технічним обслуговуванням називають комплекс операцій, спрямованих на підтримку працездатності або справності устаткування під час його використання за призначенням, очікування, зберігання й транспортування.

Ремонт — це комплекс операцій з відновлення справності, працездатності або ресурсу устаткування чи його складових.

Спрацювання устаткування в процесі його експлуатації й нераціональна організація технічного обслуговування та ремонту призводять до збільшення простоїв в ремонті, до погіршення якості обробки й зростання браку, а також до збільшення витрат на ремонт.

Про значення поліпшення організації збереження й ремонту устаткування свідчать такі показники: річні витрати на ремонт і технічне обслуговування устаткування на підприємствах становлять 1025 % його первісної вартості, а їхня частка в собівартості продукції сягає 68 %.

Кількість ремонтників коливається в межах 2030 % від загальної кількості допоміжних робітників.

Основними завданнями організації планування ремонтної служби підприємства є:

збереження устаткування в працездатному, технічно справному стані, що забезпечує його високу продуктивність і безперервну роботу;

скорочення часу й витрат на обслуговування та всі види ремонтів.

Вирішення таких завдань вимагає організації правильної експлуатації обслуговування, своєчасного проведення необхідного ремонту, а також модернізації устаткування.

Для виконання всіх видів робіт з організації раціонального обслуговування і ремонту устаткування й інших видів основних фондів на підприємствах створюються ремонтні служби, їхня структура залежить від багатьох чинників: типу й обсягу виробництва, його технічних характеристик, розвитку кооперування під час виконання ремонтних робіт, системи централізації та ін.

Метою даного дипломного проекту є закріплення і поглиблення теоретичних знань, придбаних при вивченні спеціальних дисциплін, а також отримання практичних навичок проектування технологічних процесів ремонту металургійного обладнання і відновлення зношених деталей на прикладі механізму підйому машини навантажувальної ППН-3.

  1.  Загальна частина
  2.  Призначення, типи та характеристика обладнання

Машина навантажувальна ППН-3 призначена для навантаження підірваної гірничої маси в транспортні засоби при підземній розробці корисних копалин і будівництві підземних споруд, у тому числі шахтах, небезпечних у відношенні вибуху газу або пилу.

Машина може використовуватися в комплексі з глухими шахтними вагонетками, вагонами прохідницькими з донним конвеєром та іншими шахтними транспортними засобами з висотою бортів не більше 1600 мм від рівня головок рейок. Машина навантажувальна ППН-3 виготовляється з лівостороннім керуванням. На замовлення споживача машина може бути виготовлена з правостороннім керуванням.

Продуктивність                                                1,8 м3/хв.*

Вміст ковша                                                           0,55 м3

Ширина захвату                                                    3200 мм

Висота навантаження                                           1650 мм

Колія                                                        600, 750, 900 мм

Привод                                                        пневматичний

Тиск зжатого повітря                                    0,4…0,7 МПа

Потужність пневмодвигунів                                39,8 кВт

Питома втрата повітря                                    26,0 м3/хв.

Габаритні розміри                             3200х1500х1800 мм

Найбільша транспортна висота                           2800 мм

Маса                                                                               6,8 т

* При тиску стисненого повітря 0,5 МПа

  1.  Конструкція та принцип роботи машини

Принцип дії машини ППН-3 полягає в тому, що машина по рейках підїжджає до розпушений штабелю гірської маси і на відстані 1..1,5 м від нього ківш опускається на рейки. При зустрічі зі штабелем механізмом пересування створюється напірне зусилля для впровадження ковша.

Після заповнення ковша включається механізм підйому і виробляється навантаження гірської маси в вагон. Після цього механізм підйому переключається на зворотне обертання і під дією власної ваги робочій орган опускається у вихідне положення.

Машина навантажувальна ППН-3 складається з наступних складальних одиниць: механізм пересування, платформи поворотною, пульта управління, механізму підйому, робочого органу і шитків.

Механізм пересування призначений для створення напірного зусилля при впровадженні ковша в штабель гірничої маси. Він складається з триступеневої циліндричної зубчастої передачі, розмішені в сталевому литому корпусі, що має роз’їм в горизонтальній площині. Передача обертання на ходові колеса здійснюється від двох пневмодвигуни П-І2-12.

Пневмодвигуни встановлені по обидва боки корпуса на одну загальну шліцьову вал-шестерню і закріплені болтами М12.

Нижня частина корпусу з'єднується з кришкою болтами М20. На корпусі передбачені місця кріплення кронштейнів підніжки. До кронштейнам підніжки кріпляться гумові буфера.

У передній частині корпусу запресований штир, на якому монтується ролик, призначений для обкатування по ньому профільного паза барабана автомата повороту. На верхній частині корпусу монтується підшипник повороту, що складається з внутрішнього кільця, двох зовнішніх кілець і набору кульок. Внутрішнє кільце підшипника кріпиться до корпусу механізму пересування болтами М30, два зовнішніх кільця - до плити платформи поворотною болтами М24.

У задній частині корпусу змонтований механізм зчеплення, призначений для зчеплення машини з електровозом або в складі з вагонами при транспортуванні її по гірських виробках. Зчіпний механізм зафіксований в неробочому положенні штирем.

Циліндр повороту, встановлений на корпусі служить для повороту платформи в місці з робочим органом в ліву чи праву сторону.

Обертання від моторів передається через шліцьову вал-шестерню (передачі в обидві сторони однакові) зубчастому колесу, яке вільно посаджено на вал-шестерню. На шліцьовій частини вал-шестерні посаджена зубчата півмуфта, що служить для відключення двигунів від трансмісії механізму пересування. При включенні зубчастої муфти обертання від вал-шестерні допомогою колеса, вал-шестерні, паразитної шестерні і зубчастого колеса передається валу, на якому посаджені на шпонках два ходових колеса.

Редуктор механізму пересування передає обертання від пневмодвигунів обох осях одночасно, тому всі ходові колеса є ведучими, що збільшує напірне зусилля машини.

При транспортуванні машини електровозом або в складі вагонеток необхідно за допомогою механізму перемикання відключити редуктор від моторів.

Механізм перемикання складається з двох зубчастих півмуфт системи важеля і коробки перемикання. Для відключення необхідно рукоятку повернуть до відмови вниз, опустити її до другого упору, при цьому зубчасті півмуфти вийдуть із зачеплення з зубчастими колесами, кінематичний ланцюг (двигун-ходові колеса) розірветься.

Вали редуктора і осі монтуються на підшипниках кочення. Для перекладу машини з колії 750 мм на колію 900 мм або 600 мм необхідно поміняти відповідно ходові колеса.

Рис. 1.1 – Кінематична схема механізму

  1.  зубчасті колеса; 2 – двигуни; 3 – вали.

  1.  Характеристика системи змащування

Рис. 1.2 Таблиця змащення

Табл. 1 – Таблиця змащення

Поз.

Назви збірних одиниць

Найменування мастильних матеріалів при температурі до 50°С

Шлях нанесення мастила

Режим змащення

Витрата мастила, кг

15

11

Механізм руху

Масло індустріальне

заливка

Один раз в місяць

0,65

5

Привід механізму підйому циліндр повороту, повітророзподільна коробка

Масло індустріальне

Централізо-ваний за допомогою маслянки

Кожну зміну

_

7

8

Механізм підйому

Масло індустріальне

заливка

Один раз в місяць

0,2

9

Ланцюг

Масло індустріальне

Змащення пензлем

Один раз на добу

0,5

2

Важелі (шарніри)

Масло індустріальне

Наливка з маслянки

Один раз на добу

0,01

3

Автомат повороту

Солідол Ж ГОСТ 1033-79

Наповнення  лопаткою

Раз в шість місяців

0,15

12

13

Пневмодвигун ПІ2-12

Масло індустріальне

Без

примусового тиску (заливка)

Напов-нюється в міру потреби

0,7

1

Канати стабілізації

Змащення ЕІ ГОСТ 15037-69

Змащення пензлем

Один раз в неділю

0,1

10

4

Відхиляючи ролик, підтримуючий ролик

Солідол Ж ГОСТ 1033-79

Під тиском (шприц)

Один раз в місяць

0,25

14

Підшипник повороту

Солідол Ж ГОСТ 1033-79

Під тиском (шприц)

Два рази в місяць

0,7

6

Циліндр

Масло індустріальне

заливка

Два рази в місяць

0,1

Табл. 2 - Еквівалентні масла й змащення іноземних фірм

Мастило по ГОСТ

Еквівалентні масла й змащення іноземних фірм

Фірма

Марка

Масло індустріальне

И-50А ГОСТ 20799-88

Shell (Англія)

Esso (США)

Shell larnea Oil 41

Coray 55

Масло індустріальне

И-30А ГОСТ 20799-88

Shell

Esso

Shell Cornea Oil 29

Coroy 55

Солидол Ж

ГОСТ 1033-79

Shell

Esso

Shell Alvanio Grease 2

Andok 2

Змазка ЦИАТИМ-203

ГОСТ 8773-73

Shell

Esso

Shell Alvania E.P. Grease 2

Beacon 2.3

Aviation Low

Temperature E.P.

Змазка Е-ІТ

ГОСТ 15037-69

Shell

Shell Ensis Compound 356

  1.  Технічне обслуговування машини

Слід проводити своєчасно профілактичні огляди та ремонти, для забезпечення тривалого терміну служби машини.

Встановлюються такі види планово-попереджувальних ремонтів: міжремонтне технічне обслуговування, планові ремонти.

Міжремонтне технічне обслуговування включають в себе: щозмінне технічне обслуговування, щодобову перевірку правильній експлуатації і технічного стану, щомісячні ремонтні огляди.

Треба робити це протягом зміни, між змінами або в періоди технологічних простоїв устаткування щозмінне технічне обслуговування. При щозмінного технічному обслуговуванні:

треба перевіряти наявність мастила в редукторах, при необхідності  - доливати;

треба перевіряти наявність течі масла в редукторах, при виявленні течі – необхідно усунути її, масло долити;

треба перевіряти найважливіші кріпильні з'єднання, а саме: кріплення двигунів і приводу механізму підйому;

кріплення підшипника повороту до плити;

кріплення підтримуючого і відхиляє роликів;

кріплення канатів стабілізації;

кріплення ланцюга;

кріплення пульта управління;

кріплення коліс;

кріплення пневмоамортизаторів;

треба перевіряти правильність натягу канатів стабілізації, не допускайте такий натяг канатів, при якому пружина стиснута до зіткнення витків;

треба перевіряти стан тягового ланцюга;

треба продувати магістральний шланг перед приєднанням до повітряних комунікацій;

відключіть муфту, включіть двигуни, перевірте їх роботу на середніх і максимальних обертах, прослуховуванням двигунів переконайтеся у відсутності аномальних шумів і стукотів;

увімкніть муфту, пустіть машину в хід і перевірте дію зчеплення, важелів управління і справність всієї комунікації.

Треба проводити щомісячні ремонтні огляди у вихідні та ремонтні зміни на місці роботи під керівництвом механіка дільниці за потреби замінити швидкозношувані деталі:

тяговий ланцюг;

канати стабілізації;

пружини повітророзподільних коробок та ін.

Для забезпечення надійної роботи авто маслянки:

Треба промивати в гасі маслозабірний і маслозаливний фільтри;

злийте з масляною порожнини масло і промийте її гасом (бензином).

Перевірте мастило і замініть її новою згідно з таблицею мастила (табл. 1). Перевірте машину на ходу після огляду та усунення несправностей.

Планові ремонти включають в себе:

поточні ремонти;

капітальні ремонти.

Проводити поточні ремонти необхідно через 6 місяців безперебійної роботи навантажувальної машини і залежно від обсягу ремонту виконуйте його безпосередньо на робочому місці, в підземних або поверхневих майстерень шахти.

В поточний ремонт входять: часткова або повна розбирання, огляд деталей і виявлення їх дефектів, заміна зношених деталей новими. Складайте після розбирання машини та огляду деталей дефектну відомість.

Зберіть, смажте згідно графіка змащування і випробуйте машину після ремонту на холостому ходу. Зафіксуйте проведений поточний ремонт в паспорті машини із зазначенням обсягу робіт.

Проводити капітальний ремонт необхідно через 24 місяці роботи машини. Мета капітальних ремонтів - повне відновлення працездатності зношених складальних одиниць і деталей. При капітальному ремонті виконуються роботи з відновлення корпусних деталей і окремих складальних одиниць. Зважаючи на великий обсяг та складності робіт капітальний ремонт рекомендується робити на рудо ремонтних заводах. При капітальному ремонті розбираються всі вузли машини, перевіряються всі деталі і складається дефектна відомість. Після ремонту машина змащується і випробовується на ходу. Виробничий капітальний ремонт фіксується в паспорті машини із зазначенням обсягу робіт.

Розбирати машину необхідно в спеціально відведених для цього місцях, досить освітлених і підготовлених для цієї мети. Обладнайте місце складання підйомними механізмами вантажопідйомністю 7 т, підставками і стелажами для розміщення деталей, майте слюсарний інструмент, обтиральний матеріал і мастило, вказані в таблиці змащення.

Розбирання механізму підйому треба проводити в наступному порядку:

зніміть шестерню, попередньо відвернувши болти і знявши шайбу;

від'єднайте привід механізму підйому;

зніміть барабан, для чого відверніть гайку, вийміть палець зніміть ланцюг;

розшплінтуйте і одверніть болти, зніміть кришки і зніміть підтримуючих ролик розшплінтував і одвернувши гайку;

зніміть кришку за допомогою віджимних болтів, розшплінтувавши і відкрутивши болти, що кріплять кришку;

розбирайте редуктор по валах: вибийте ударами через латунний вибивач вал-шестерню разом з підшипниками, підтримуючи колесо.

Після вказаного розбирання всі деталі редуктора підйому доступні для огляду і для подальшого розбирання. Щоб уникнути поломки деталей, особливо шестерень і підшипників, при знятті їх з валів слід користуватись знімачами.

2 Спеціальна частина

  1.  Технічні умови на капітальний ремонт

Ремонт валів полягає у виправленні овальності і конусності шийок. Вручну обпиловкою шийок слід застосовувати лише в крайньому випадку, так як вона менш точна і незручна.

Ремонт валу з розточенням і шліфуванням шийок допускається не більше чотирьох разів або із зняттям металу не більше 1% від початкових розмірів.

Ремонт валів полягає в виправлену викривлень, відновленні зношених поверхонь і заміні поламаних валів новими. Викривлення вала може відбутися при пошкодженні підшипників електродвигунів, якщо через просідань або сильної вібрації ротора вал зачіпає за ущільнення підшипника.

Ремонт валів залежить від характеру їх пошкодження. Дрібні дефекти усувають на шийках валів наждачним папером, злегка покритої маслом. При наявності шліфувального верстата шийки валу шліфують кругом. При викривленні вала до 0,1 мм на 1 м довжини, але не більше 0,2 мм на всю довжину, правка вала необов'язкова. При викривленні вала до 0,3% про його довжини, правку проводять без підігріву, а при викривленні більше 0,3%, попередньо підігрівають до 900-1000˚С і правлять під гідравлічним пресом. Спочатку вал виправляють до тих пір, поки його кривизна не стане менше 1 мм на 1 м довжини, а потім проточують і полірують.

Ремонт вала розглядається лише в обсязі, необхідному для забезпечення задовільної роботи підшипника. Прогин вала виявляють індикатором по биттю при обертанні його в підшипниках або на верстаті. Усувають прогин вала на спеціалізованих заводах.

Ремонт валів гідротурбін в основному полягає у ліквідації різноманітного зносу шийок, усуненні рисок і виробок. При незначному зносі шийки валу дрібні ризики, подряпини, сліди іржавіння видаляють шліфуванням вала вручну дрібним наждачним шкіркою на полотні. Від рулону шкурки відривають шматок, достатній по довжині на півтора обороту навколо валу. Два слюсаря беруться за кінці ременя і, притягаючи їх по черзі до себе, повертають шкурку на валу. Для поліпшення шліфування вал під шкіркою змащують турбінним маслом. Цей метод шліфування дуже трудомісткий може застосовуватися лише при незначних зносах.

Можливість ремонту валу залежить від величини, розташування і характеру тріщин. При виявлені, поверхневі неглибокі тріщини повинні вишліфовуватись. Як правило, якщо глибина тріщини на корінних і шатунних шийках перевищує допуски на проточку шийок, вал необхідно замінити.

Спосіб ремонту валів вибирають після встановлення характеру і ступеня дефекту, керуючись техніко-економічними міркуваннями, з часом служби відремонтованих деталей і наявністю необхідного обладнання.

При ремонті валу шляхом нарощування металу його шліфують з урахуванням збільшеного ремонтного розміру. В цьому випадку зношену втулку розгортають або розточують, а потім пришабровують до шийки валу. При ослабленні посадки втулки в корпусі її зовнішній діаметр збільшують металізацією, залізненням або хромуванням. Втулки з розплавленням або відшаруванням заливають знову.

При ремонті валів 60 мм (і більше) в цілях підвищення міцності спряження вала та надставки місце стику валу додатково приварюють в декількох точках, рівномірно розташованих по окружності стику, або суцільним швом по його окружності.

Технологічний процес ремонту валів і осей повинен бути побудований так, щоб спочатку виконувалися зварювальні і слюсарні операції, а при необхідності і термічні, так як при виконанні цих операцій можливі додаткова деформація та пошкодження поверхонь. Потім вали і осі піддають правці і попередньої механічної обробці. Чистова обробка робочих поверхонь вала повинна проводитися в останню чергу.

Розповсюджений метод ремонту валу шляхом проточування його шийки і насадки на неї втулки в гарячому стані можна застосовувати тільки для мало навантажених кінцях вала з боку, протилежного приводу, так як міцність валу при цьому знижується пропорційно зменшенню діаметра в третього ступеня. Крім того, посадка втулки на валу в процесі роботи робиться менш щільною внаслідок деформації металу втулки при гарячій посадці з великим натягом.

На початку ремонту валів встановлюють можливість використання технологічної бази заводу-виробника, якої в більшості випадків є центрові отвори.

Часто при ремонті валів доводиться відновлювати різьбу. При наявності невеликих пошкоджень (забито 2 - 3 нитки) різьблення виправляють на токарному верстаті. Різьбу, яка втратила профіль, зрізують до підстави на токарному верстаті, потім наварюють метал і після обточування нарізають нову.

З метою полегшення ремонту валу, а також для зниження інтенсивності зносу в місці проходу через сальник на вал насаджується захисна сорочка, яка може виготовлятися з нержавіючої сталі.

При центруванні після ремонту валу редуктора і електродвигуна перекіс осей валів допускається не більше 0,3 мм на довжині 100 мм, зміщення осей валів - не більше 0,2 мм.

При виготовленні і ремонті валів в умовах електростанцій і при відсутності можливості провести загартування ТВЧ або іншими способами ділянок валів під посадку підшипників і дисків застосовують більш продуктивний спосіб електроконтактного нанесення твердого сплаву на установці ЕФІ-25 з подальшою обкаткою отриманого шару роликом або кулькою до необхідного розміру.

Пристосування для редагування валів і труб. Застосування зварювання при ремонті валів, поломка яких призводить до поширення аварії на інші вузли машини або може бути причиною нещасного випадку, неприпустимо.

Спосіб наплавлення застосовують для ремонту валів і осей з низько вуглецевих (зварюваних) сталей при величині зносу 2 мм і більше. Внутрішні напруги, що виникають при наплавленні, знімають, а потім обточуючи під номінальний розмір і шліфуючи до заданої шорсткості робочої поверхні.

Часто зустрічається, при ремонті валів, їх правка. Правка валу може проводитися в холодному стані, якщо прогин його складе 0,01 його довжини, а діаметр не більше 100-120мм.

Полірування шийок і цапф піддаються ремонту валів підвищує їх зносостійкість. Поліровку можна робити вручну за допомогою різних пристосувань. Полірувати можна тонко подрібненим порошком корунду або наждаку, пастою ГОІ, окисом хрому, крокусом.

Однією з часто зустрічаючих при ремонті валів робіт є правка зігнутої поздовжньої осі. До правці слід підходити виключно обережно і доручати цю роботу досвідченому виконавцю з тим, щоб до наявних в матеріалі напруженням не додати напружень, що виникли в процесі редагування валу.

Зубчаті передачі служать для передачі моменту, що обертається від двигуна до іншого механізму. Від точності монтажу деталей зубчатих передач значною мірою залежить довговічність обладнання (валів, підшипників, зубчатого зачеплення). Удари, перегрів, заклинювання зубчатих передач можуть бути викликані ушкодженням зубів, порушенням режиму змазування, збільшенням осьових і радіальних зазорів, надмірним зносом втулок шестерні.   Знос зубів шестерні не повинен   перевищувати   10-15 %   товщини   зуба   і   знос   зубів мало відповідальних шестерень 25 %. При ремонті невеликі шестерні з ушкодженими зубами замінюють новими. Правильність збірки зубчатих передач перевіряють виміром осьових і радіальних зазорів, а також ступені дотику зубів один до одного. Величини осьового зазору не повинні перевищувати 0,05-0,1мм. Перевіряють осьовий і радіальний зазори, заміряючи штангенциркулем товщину відбитків, отриманих при прокручуванні зубчатих коліс на свинцевій пластинці, розташованій між їхніми зубами.

Шум у зубчатих передачах - ознака зносу профілю зубів. Глухі і рідкі поштовхи відчуваються кожного разу, коли міняється напрямок обертання, у випадку зносу деталей шпонкових і шліцьових з'єднань.

Осьовий зазор черв'ячної пари визначають мертвим ходом черв'яка: черв'ячне колесо стопорять, а черв'як приводять  у зіткнення з одним із зубів черв'ячного колеса. Обертаючи  в зворотну сторону, черв'як приводять у зіткнення із сусіднім зубом. Кут, на який провернули черв'як, заміряють транспортиром. Нормальний кут повороту вважають рівним куту 100. При цьому важливо дотримувати міжцентрову відстань, вісь черв'яка повинна збігатися з віссю середньої площини колеса. Збіг осей легко визначається по відбитках фарби на зубах черв'ячного колеса після провертання черв'яка на кілька оборотів. Фарбу наносять на черв'як тонким шаром. Плями від фарби повинні мати розміри 50-60 % довжини і висоти зуба. Ступінь торкання зубів також перевіряється по фарбі. Для цього на зуби одного з зубчатих коліс наносять тонкий шар фарби (сажі, синьки).

Далі зубчату передачу прокручують вручну. Про ступінь дотику судять по плямах на зубах другого колеса. При нормальному зачепленні розміри плям повинні бути в межах 45-50 %  висоти і   50-50 % довжини зуба. Відбиток не   повинен доходити   до  краю   зуба   на 2-3 мм.  Зазори і ступінь дотику регулюють, зміщаючи підшипники одного з валів.

2.2 Дефектація деталей механізму

Технологічний процес, який носить назву дефектація, служить для оцінки технічного стану деталей з подальшою їх сортуванням на групи придатності. У ході цього процесу проводиться перевірка відповідності деталей технічним вимогам, викладеним у технічних умовах на ремонт або в інструкціях по ремонту, при цьому застосовується суцільний контроль, т. Е. Контроль кожної деталі.

Дефектація деталей - це також інструментальний і багатостадійний контроль. Для послідовного вилучення не відновлювальних деталей із загальної маси застосовують такі належні стадії виявлення деталей:

1) з явними неусувними дефектами - візуальний контроль;

2) з прихованими неусувними дефектами - неруйнівний контроль;

3) з непереборними геометричними параметрами - вимірювальний контроль.

У процесі дефектації деталей використовуються наступні методи контролю:

органолептичний огляд (зовнішній стан деталі, наявність деформацій, тріщин, задирів, відколів і т.д.);

інструментальний огляд за допомогою пристосувань і приладів (виявлення прихованих дефектів деталей за допомогою засобів неруйнівного контролю);

безшкальний заходів (калібри та рівні);

мікрометричних інструментів (лінійки, штанген-інструменти, мікрометри тощо) для оцінки розмірів, форми і розташування поверхонь деталей.

Тільки ті елементи деталі, які в процесі експлуатації пошкоджуються або зношуються, піддаються контролю в процесі дефектації.

Внаслідок контролю деталі необхідно поділити на три групи:

1) придатні, - характер і знос, яких знаходяться в межах, що допускаються технічними умовами (деталі цієї групи використовуються без ремонту);

2) підлягають відновленню, - дефекти цих деталей можуть бути усунені освоєними на ремонтному підприємстві способами ремонту;

3) негідні.

Такий розподіл деталей по групах придатності аж ніяк не є стійким. Облік їх розподілу по групах дає можливість прогнозувати сприятливі і несприятливі ситуації розподілу деталей по групах і об'єктивно оцінити якість праці розбирачів і дефектовщика (фахівців у галузі дефектовки деталей).

Приховані дефекти виявляються гідравлічним, електромагнітним (магнітної порошкової дефектоскопії), ультразвуковим і люмінесцентним методами.

Гідравлічний метод випробування проводиться шляхом герметизації отворів в деталях і складальних одиницях під тиском і випробуванні їх водою 0,3-0,4 МПа з витримкою протягом 5 хв. Застосовується він для виявлення тріщин у блоках та голівках блоку циліндрів у випускних і впускних колекторах. При цьому використовуються універсальні та спеціалізовані стенди.

Електромагнітний метод заснований на створенні магнітного поля в деталі, виготовленої з металу. При проходженні електричного струму по обмотках котушки деталь, що знаходиться в магнітному полі котушки, намагнічується. Намагнічена деталь обливається маслом, змішаним із залізним порошком. Угруповання магнітного порошку показує на наявність, форму і місце розташування дрібних тріщин в деталі.

Ультразвуковий метод контролю заснований на здатності ультразвукових коливань поширюватися в металі на великі відстані у вигляді спрямованих пучків і відбиватися від дефектної ділянки деталі. Це відбувається через різке зміни щільності металу.

Люмінесцентний метод виявлення дефектів застосовується для виявлення тріщин в деталях, виготовлених з неметалічних матеріалів (наприклад, пластмас, капрону та ін.). Люмінесцентний метод заснований на здатності деяких речовин поглинати світлову енергію, а потім віддавати її у вигляді світлового випромінювання.

Використовується цей спосіб наступним чином. Деталь обливається рідиною, що містить люмінесцентні речовини. Рідина проникає в наявні тріщини, після чого поверхню деталі протирається насухо дрантям. Деталь поміщається на лампи, що забезпечують отримання ультрафіолетових випромінювань 380-300 мкм. Рідина, що потрапила в тріщини, під дією ультрафіолетових променів світиться в результаті ефекту флюоресценції. Таким чином, візуально, по наявності ліній свічення рідини на поверхні деталі, виявляються тріщини й інші дефекти в деталях.

Для контролю герметичності деталей в місцях зварювання, пайки, для виявлення течі при наявності пористості і висипу застосовують метод гасової проби.

Продефектовані деталі маркуються фарбою: придатні - білої або блакитної; підлягають відновленню - жовтою або зеленою; негідні- червоною. Відповідальні деталі піддаються клеймуванню. Допускається нанесення знаків, що вказують маршрут відновлення деталей.

Після контролю деталі невеликої маси передаються: придатні - в комплектувальні комори; потребують відновлення - на склад деталей, очікують ремонту; негідні - на склад металобрухту. Великі деталі і складальні одиниці, блоки циліндрів, головки блоків після контролю і сортування направляються: придатні - на місця збірки; потребують відновлення - на відповідні ділянки; негідні - в металобрухт під суворим контролем, щоб уникнути випадків потрапляння їх на складальні пости сполучень і агрегатів.

При передачі перевірених деталей в комори проводиться облік найбільш важливих з них. Окремо враховуються підшипники кочення, шестерні, контрольні прилади. Після дефектації заповнюється відомість дефектів.

Відомість дефектів, на основі якої встановлюється термін, характер і тривалість ремонтів, складається у четвертому кварталі попереднього року на всі капітальні ремонти майбутнього року. На підставі відомості дефектів ведеться вся підготовка до ремонтів. Відомість дефектів складається на кожну машину (механізм) на підставі вивчення стану її і результатів огляду. 

У відомості дефектів па капітальні ремонти, що проводяться за розосередженому графіком, має передбачатися розподіл усього обсягу ремонту на окремі частини. 

Відомість дефектів служить підставою для складання надалі відомості потреби у вузлах і деталях, ремонтних відомостей і робочих графіків. Складається відомість дефектів під керівництвом помічника начальника цеху по устаткуванню, перевіряється комісією у складі начальника цеху, головного механіка та інших осіб, що призначаються керівництвом заводу, після чого затверджується головним інженером заводу. 

Ремонтні відомості складаються:

а) на капітальні ремонти - на підставі відомості дефектів, скоригованої, за певний термін (зазвичай за місяць) до початку ремонту даного вузла; 

б) на поточні ремонти-на підставі даних нагляду та 
спостереження за обладнанням під час попередніх ремонтів та оглядів, а також у процесі експлуатації. 

Ремонтна відомість є планом-завданням на проведення даного ремонту, на її підставі проводиться і контролюється ремонт, а також виробляється приймання машини, механізми, тощо, після ремонту.

Складається ремонтна відомість під керівництвом помічника начальника цеху по устаткуванню. Ремонтна відомість до поточного ремонту обладнання приводиться на стандартному бланці. Зразок відомості існує в ТОіР.

2.3 Технологія капітального  ремонту механізму

Конструкція будь якого вузла або машини вважається технологічною, якщо вона забезпечує можливість зручного складання з взаємозамінних деталей чи вузлів, компенсацією можливих погрішностей за допомогою регулювання і вивірення положення деталей чи вузлів, можливість зручного виконання комплексу робіт при складанні і розбиранні, легкий і зручний доступ до агрегатів і вузлів, що потребують постійного регулювання і обслуговування, мінімально можливу трудомісткість огляду, ремонту і монтажу машини.

До основних завдань технологічного процесу ремонту відносять:

- визначення раціональної послідовності і встановлення методів ремонту;

- планування ремонтних операцій і режимів ремонту по елементах;

- вибір і конструювання необхідних інструментів, пристроїв і технологічної оснастки;

- призначення технічних умов на ремонт;

- встановлення норм часу на виконання ремонтних операцій;

- визначення раціональних способів і засобів транспортування деталей і вузлів;

- розробка технологічної документації на проведення ремонту.

Основними видами підготовки до ремонту є такі: дефектно-кошторисна, конструкторська, технологічна, матеріальна, організаційна.

Дефектно-кошторисна підготовка ремонту складається з складання відомості дефектів і кошторису на проведення ремонтних робіт.

Конструкторська підготовка полягає у розробці ремонтних креслень деталей, вузлів і агрегатів, робочих креслень на технологічне оснащення, розробці проектів на розміщення та установку допоміжного обладнання.

Технологічна підготовка полягає у розробці технологічного процесу ремонту машини із  застосуванням прогресивних способів відновлення і зміцнення деталей, підвищення їх якості, довговічності, зменшення металомісткості та ваги. Перед розробкою технологічного процесу і ремонтних карт технологи знайомляться з конструктивними особливостями машини, піддають технологічному контролю ремонтну документацію, розроблену конструкторами, встановлюють, можливість виготовлення і ремонту деталей, вузлів і агрегатів на обладнанні що встановлено у ремонтному цеху.

Матеріальна підготовка включає до себе виготовлення технологічного оснащення, придбання запасних частин, основних і допоміжних матеріалів відповідно до нормативів спорудження ремонтного майданчика і оснащення його технологічним, вантажопідйомним, транспортним обладнанням.

Організаційна підготовка включає до себе розробку графіків і планів організації робіт, підбір робітників відповідної спеціальності і кваліфікації, розробку заходів щодо охорони праці, визначення вартості робіт і умов оплати праці.

Для розробки технологічного процесу ремонту необхідно вивчити креслення, що характеризують машину, її вузли і деталі. Креслення повинні містити необхідну кількість проекцій, розрізи і перерізи, специфікації з по вузловою та по детальною нумерацією, особливі технічні умови.

Таблиця 2.1 Загальна схема технологічного процесу ремонту механізму пересування

№ п/п

Операція

Обладнання та інструмент

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

Очищення машини від бруду і масла.

Розбирання машини по механізмам та

повне розбирання механізмів.

Очищення корпусу від старої фарби.

Миття і сушка деталей.

Контроль і сортування деталей.

Ремонт деталей.

Фарбування деталей вузла.

Сушка деталей.

Складання, монтаж і регулювання механізмів.

Змащення механізмів.

Випробовування механізмів.

Скребок, щітка металева.

Ключі, молотки, знімачі.

Ванна з спец розчином.

Мийна ванна.

Контрольно-вимірювальні прилади і інструменти.

Обладнання для наплавлення, металорі-зальні верстати.

Фарбопульт.

Сушильна камера.

Ключі, преси, молотки, щупи, індикатори, скоби та інше.

Контрольно-вимірювальні прилади та інструменти.

При виконанні ремонту керуються трьома основними документами: дефектною відомістю, технологічним процесом ремонту  і зразковим обсягом робіт.

Технологічна документація на ремонт редуктору механізму підйому наведена у додатку.

2.4  Вибір методу відновлення деталі та його опис

Ремонт деталей наплавленням є достатньо поширеним способом відновлення зношених деталей металургійного обладнання. За допомогою електродного дроту і електродного покриття можливо наносити на поверхню виробу матеріали будь-якого хімічного складу і фізико-механічних властивостей. Наплавлення дозволяє порівняно швидко  отримати шар наплавленого металу значної товщини, що особливо важливо при відновленні сильно зношених деталей; створити на поверхні виробу шар наплавленого металу, що володіє високою опірністю спрацювання при нормальній і підвищеній температурах, здатний  чинити опір термічній втомі та зберігати тривалу стійкість в умовах агресивного середовища; наносити шар, що характеризується високою стійкістю проти абразивного спрацювання.

Застосування наплавлення дозволяє багато разів відновлювати зношені деталі незалежно від величини спрацювання, що у багато разів зменшує витрату металу для виготовлення запасних частин обладнання. Устаткування для наплавлення порівняно не складне і дешеве, а сам процес вельми економічний.

При ремонті механізму підйому машини ППН-3 для відновлення вала прийнятий метод наплавлення електродугове ручним електродом. Суть цього процесу полягає в локальному ініціюванні реакції зварювальною дугою, внаслідок чого у шихті порошкового електрода виникає хвиля твердо фазного горіння з високою температурою, яка поширюється вздовж порошкової суміші з утворенням (синтезом) твердосплавних сполук, котрі переносяться в наплавлений шар, надаючи йому високої твердості та зносостійкості.

Технологія наплавлення для досвідченого зварювальника не представляє труднощів. При наплавленні користуються постійним струмом зворотної полярності, застосовуючи невелику силу струму. Товщина наплавленого шару рідко буває менше 3 мм. У тих випадках, коли виріб, наприклад вал, піддається подальшій обробці, при наплавленні передбачається відповідний припуск.

Технологія наплавлення дозволяє наносити шар спеціальної сталі або сплаву як на звичайні, так і на високоміцні конструкційні сталі. При цьому забезпечуються гарні міцності і пластичні властивості наплавленої зони.

Технологія наплавлення досить складна, вимагає спеціального обладнання і точного дотримання температурного режиму, тому може проводитися тільки в ремонтно-механічних цехах заводу спеціально підготовленими робітниками.

Технологія наплавлення валу полягає в наступному: очищення або (за наявності дефектів) проточка їх, попередній місцевий підігрів, наплавка, охолодження валу на повітрі і подальша механічна обробка. При температурі навколишнього середовища нижче 0˚ по закінченні наплавлення кільцевої пальником доцільно підігріти наплавлений шар до 400˚ - 450˚ з наступним завантаженням валка в яму для зниження швидкості охолодження.

Технологія наплавлення повинна забезпечувати задані властивості наплавленого металу, відсутність в ньому недопустимих дефектів і працездатність зміцнюючого виробу в цілому. Це досягається способу, режиму, техніки наплавлення та термообробки. При вирішенні технологічних питань враховують матеріал наплавленого виробу, його масу, форму і умови роботи.

Технологія наплавлення електродним стрічкою забезпечує більш високу якість у порівнянні з наплавленням електродним дротом.

Для наплавки використовують Электрод типу Э42А  ГОСТ 9467-75, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм.

В якості перетворювача дуги використовують ПСГ-500 та випрямлячі ВС-300, ВДУ-504, ВС-600, ВДГ-301.

2.5 Складання вузла

Практика показує, що складаючи машини, слід спочатку складати нерозємні, потім нерухомі, далі болтові рознімні і в останню чергу підшипники, передачі і перетворювачі руху. Ця послідовність є типовою, але в практиці майже завжди бувають різні відхилення.

Для визначення заданої точності складання використовують контрольно-вимірювальний інструмент: вимірювальні лінійки, штангенінструменти, мікрометри, індикатори годинникового типу, перевірочні лінійки, вимірювальні плитки, щупи.

Складальні роботи полягають у зєднанні деталей вузла і виконуються за складальними кресленнями, в яких зазначаються всі необхідні вихідні дані, що використовуються і витримуються при сладанні. В залежності від взаємного розташування складених деталей розрізняють зєднання деталей нерухомі і рухомі, нерозємні і розємні.

Під час складання деталі контролюють відповідно до технічних умов відділу технічного контролю, а після складання машину випробовують. Ретельно перевіряють правильність складання машини та зєднання деталей між собою.

  1.  Розрахункова частина
  2.  Кінематичний розрахунок приводу

Параметр

Вал

Послідовність з’єднаня елементів привода

Дв → зп → зп → зп → зп

Потужність

   Р, кВт

 Двигун

Рдв=24

Вал-шестірня

Р1двзп 3пк=21.68

Вал-шестірня

Р2= Р1зп2пк=20.18

Вісь

Р32зп пк =19.38

Ведений вал

Р43зп2пк=18.06

Частота обертання

П,об/хв

Кутова швидкість

ω, рад/cек

Двигун

nном= nдв=1250

ωном= ωдв=130,8

Вал-шестірня

n1= nдв*u1=441,5

ω1= ωдв*u1=46,2

Вал-шестірня

n2= n1*u2=184,3

ω2= ω1*u2=19,3

Зубчасте колесо

n3=n2*u3=71,8

ω3= ω2*u3=7,5

Ведений вал

n4=n3*u4=71,8

ω4= ω3*u4=7,5

Обертовий   момент Т, Н∙м

Двигун

Вал-шестірня

Т1=Тдв/u1зп3 пк= 469,208

Вал-шестірня

Т2=Т1/u2зп2пк=1047,158

Зубчасте колесо

Т32/ u3 зп пк=2582,268

Ведений вал

Т43/ u4зп2 пк=2405,36

  1.  Перевірочні розрахунки на міцність

Перевірка міцності шпонкових з’єднань

За ГОСТ 23360-78 матеріал шпонок – сталь 45 нормалізована.

Напруження зминання і умова міцності визначається за формулою:

                 2Т                ≤ [ зм ] ;                                                    

      d(h - t1)(ℓ - b)

Допустиме напруження зминання при сталевій маточині:

[ зм ] = 100  120 МПа ,

Вихідні дані:

dВ1  = 95 мм,  bh = 2020 мм,       t1 = 10 мм,       ℓ = 100 мм,               

T1= 2405360 Н·м

зм=  МПа

Умова виконується.

3.3 Розрахунок між операційних припусків

Вихідні дані:

1) найменування деталі – вал;

2) вид зєднання – посадка з натягом Lo/k6;

3) розмір деталі –

4) метод відновлення – наплавлення електродугове ручним електродом.

Розв’язання:

  1.  діаметр зношеного вала, мм

 

2)припуск і розмір вала після попередньої механічної обробки

3) припуск на чистову механічну обробку вала та його розмір після чорнової обробки

4) припуск на чорнову механічну обробку відновленого вала та його розмір після відновлення

5) товщина нарощуваного шару при відновленні вала

h=.

3.4 Технологічні розрахунки

До технологічних розрахунків відноситься визначення температури нагріву (охолодження) деталі, розрахунок основних видів з’єднань  деталей вузла (нерухомих, пресових) та ін.

3.4.1 Визначення зусиль запресування

1) Зусилля повздовжнього запресування визначають за формулою

де, fкоефіцієнт тертя при запресуванні;

pтиск на сполучаємих поверхнях, МПа;

dдіаметр сполучаємих поверхонь, мм;

lдовжина сполучаємих поверхонь, мм.

2) Напруження визначається за формулою

= 73,846 МПа.

де, - максимально розрахункова величина натягу, мм.

Е – модулі пружності матеріалу охоплюємої, та охоплюючої деталі, Н/мм2

С – коефіцієнти пропорційності для вала та втулки

3) Натяг для посадки Ø50 Lo/k6

де, es= +0,018 мм                                       [4], с.35, табл. 3.19

EI= -0,015 мм                                         [4], с.75, табл. 3.45

де, µ - коефіцієнт Пуассона. Для сталі µ=0,3

Обладнання для запресування вибирають виходячи з розрахункового зусилля з коефіцієнтом запасу 1,5…2 та габаритних розмірів з'єднуємих  деталей.

Необхідний гідравлічний прес.

3.4.2 Складання вузлів з підшипниками кочення

Під час установки підшипника кочення на вал з натягом проводиться нагрів його у мастилі.

  1.  Температуру нагріву підшипника 53610

де, - найбільший натяг, мм;

dвнутрішній діаметр підшипника, мм;

 зазор, необхідний для складання з'єднання, мм;

=(0,0003…0,0005)d=0,0005·60=0,03 мм

- початкова температура;           =20°С.

Відхилення внутрішнього діаметру підшипника Ø50 Lo

ES=0

EI=-0,15   мм                                               [4], с.75, табл. 3,45

Відхилення вала Ø50 k6

es=0,018 мм

ei=0,002 мм                                                [4], с.35, табл. 3,19

Величина максимального натягу

=0,018-(-0,15)=0,033 мм

3.5 Визначення норми часу на відновлення деталі

При відновленні валу час витрачається на токарну, наплавочну та шліфувальну роботи.

Штучний час на токарну обробку:

Штучний час на нарізання зубів:

Штучний час на наплавку:

Штучний час на слюсарно-складальні роботи:

Штучний час на довбання:

Штучний час на шліфування:

4 Охорона праці

4.1 Техніка безпеки під час виконання  капітального ремонту

Ремонтні роботи повинні виконуватись у відповідності до вимог «Правил безпеки при ремонті обладнання на підприємствах чорної металургії».

Під час виконання робіт підвищеної небезпеки необхідно вимагати оформлення наряду-допуску на їх виконання і проведення цехового  інструктажу з охорони праці.

Під час роботи з ручним слюсарно-ковальським інструментом повсякденного користування необхідно памятати, що бойки молотків і кувалд повинні мати гладку, дещо випуклу поверхню без скосів, відколів, вибоїн, тріщин, задирок. Рукоятки цих інструментів повинні мати овальну форму і бути закріплені розклиненням.

Перед оглядом і ремонтом двигуни повинні бути знеструмленні, а пускова апаратура огороджена у встановленому порядку.

Під час запресування, розпресування, при посадці і зніманні вузлів і деталей слід користуватись ударним інструментом, підставками й іншими пристроями, що виготовленні з легкого металу і не дають можливості відлітати уламкам.

Під час роботи на висоті 1,5 м і вище, де недоцільно чи неможливо влаштувати настили з огорожею і перилами, роботи слід виконувати із застосуванням запобіжних ременів.

Небезпечна зона ремонтних робіт визначається проектом організації робіт і позначається попереджувальними знаками чи написами.

Робочі місця, проїзди, проходи і  склади на території, де виконується ремонт, у темний час доби повинні бути оснащені електричними лампами.

В процесі ремонту робоче місце необхідно прибирати від сміття. Прибирання демонтованих матеріалів, металоконструкцій, елементів обладнання слід проводити із застосуванням вантажопідйомних засобів. Складати сміття категорично забороняється.

Основними причинами виникнення пожарів є порушення правил експлуатації електрообладнання і правил проведення газо- та електрозварювальних робіт.

Розпалювати багаття, спалювати відходи, тару; залишати не загашене багаття на відстані ближче 15 м від споруд, а також у межах встановленими будівельними нормами категорично забороняється.

Забороняється застосовувати у роботі переносні світильники, якщо вони не оснащені скляними ковпаками.

Забороняється освітлювати приміщення вогнем.

У вибухонебезпечних приміщеннях необхідно користуватись інструментом, що виготовлений з матеріалів, які не дають іскрення.

Треба памятати, що порушення техніки безпеки призводить до матеріальних і людських збитків.

4.2 Протипожежні заходи при ремонті

Постійні місця проведення вогневих робіт визначаються наказом по підприємству, а після обладнання їх приймаються комісією з участю представника пожежної охорони і з оформленням відповідного акта. Акт складається на всі постійні місця або окремо на кожне. Акт приймання затверджується керівником підприємства.

Вогневі роботи на постійних місцях проводяться без оформлення наряду-допуску.

Обладнання постійних місць для проведення вогневих робіт повинно відповідати таким вимогам:

- якщо місце для проведення вогневих робіт виділено не в окремому приміщенні, а в цеху чи іншому приміщенні, то воно повинно бути відгороджене негорючими щитами заввишки не менше 1,8 метра;

- наявність витяжної вентиляції;

- наявність металевої шафи або стелажа для інструменту;

- ввідний щиток електроживлення, електрозварювальний трансформатор, рампи, пристрої для встановлення газових балонів добової потреби та інші пристрої повинні бути у справному стані;

- наявність контуру заземлення;

- добова потреба горючих рідин, необхідних для виконання паяльних робіт, повинна зберігатися в ємності, яка не б'ється, і в металевій шафі;

- пожежні щити комплектуються двома або більше пінними чи вуглекислотними і одним порошковим вогнегасниками, азбестовим полотном, кошмою, ємністю з водою або ящиком з піском;

- не дозволяється розміщувати постійні місця для проведення вогневих робіт  пожежонебезпечних та вибухопожежоне-безпечних приміщеннях.

У постійних місцях проведення вогневих робіт мають бути в наявності:

перелік видів дозволених вогневих робіт (затверджений керівником підприємства);

інструкція з пожежної безпеки;

необхідні плакати з технології проведення вогневих робіт.

У постійних місцях проведення вогневих робіт, де є не більше 10 зварювальних постів, для кожного з них має бути по одному запасному балону з киснем та горючим газом. Запасні балони необхідно огородити щитами з негорючих матеріалів або зберігати у спеціальних прибудовах до майстерні. Балони повинні розміщуватися на відстані 1м від опалювальних приладів і 5 м - від відкритого вогню.

Якщо у постійних місцях проведення вогневих робіт є більше ніж 10 постів (зварювальних, різальних), їх необхідно забезпечити централізованим електро- та газопостачанням.

Під час перерв у роботі, а також у кінці робочої зміни зварювальна апаратура повинна відключатися від електромережі, шланги від'єднуватися і звільнятися від горючих рідин та газів, а у паяльних ламп тиск повинен бути повністю знижений.

Після закінчення робіт уся апаратура й устаткування мають бути відключені й прибрані.

Не допускається постійне зберігання балонів з газом у місцях проведення вогневих робіт. Балони повинні бути захищені від сонячних променів та інших джерел тепла. Запасні й пусті балони повинні зберігатися в негорючих провітрюваних прибудовах або під спеціальним навісом.

Балони з киснем і ацетиленом для подання газу у зварювальну майстерню повинні встановлюватися в окремих, ізольованих один від одного місцях. Стіна цих приміщень з боку зварювальної майстерні повинна бути протипожежною.

Для запобігання розлітанню іскор кожний пост необхідно відокремити постійними або переносними огорожами з негорючих матеріалів.

Забороняється спільне розташування в приміщеннях балонів з киснем, горючих газів, карбіду кальцію, фарб, масел і жирів.

При встановленні у зварювальній майстерні автоматичних зварювальних установок проходи з усіх сторін повинні бути не менше 2 м.

Проведення вогневих робіт у тимчасових місцях

Відповідальність щодо забезпечення заходів пожежної безпеки при виконанні тимчасових вогневих робіт покладається на керівників структурних підрозділів, у приміщеннях або на території яких проводяться ці роботи.

Усі тимчасові вогневі роботи (крім аварійних) повинні проводитися з оформленням наряду-допуску на виконання вогневих робіт встановленої в галузі форми (додаток 8), в якому мають бути передбачені необхідні заходи пожежної безпеки.

Наряд-допуск видається керівником підприємства (його заступником, головним інженером) або керівником структурного підрозділу підприємства, де проводяться тимчасові вогневі роботи (склад, цех, лабораторія, майстерня тощо).

Проведення робіт та їх продовження повинні узгоджуватися з пожежною охороною об'єкта (ДПД) або фахівцем з пожежної безпеки підприємства, а у разі їх відсутності - зі службою охорони праці.

Перевірка впорядкування робочого місця до пожежобезпечного стану здійснюється особою, відповідальною за пожежну безпеку, за місцем проведення тимчасових вогневих робіт.

Допускається використовувати форму наряду-допуску додатка 1 до пункту 4.8.2 ДНАОП 1.1.10-1.02-01 при узгодженні з місцевими органами Держпожнагляду.

При аваріях тимчасові вогневі роботи виконуються під наглядом відповідальної особи. При цьому повинні бути виконані протипожежні заходи, які унеможливлюють виникнення пожежі.

При виконанні тимчасових вогневих робіт на пожежонебезпечному обладнанні (мазутні ємності, газопроводи і газорозподільні пункти, маслопроводи і маслогосподарство паротурбінних установок, генераторів і синхронних компенсаторів, бункери з паливом) і у вибухопожежоне-безпечних місцях (якщо ці роботи неможливо виконувати у постійних місцях) наряд-допуск має право видавати тільки головний інженер енергетичного підприємства або особа, яка виконує його обов'язки. Наряд-допуск обов'язково погоджується з об'єктовою пожежною охороною (при наявності), а у разі відсутності - з ДПД або СПБ.

На інші тимчасові вогневі роботи наряд-допуск видають особи, які мають право видачі нарядів.

Перед виконанням вогневих робіт у вибухопожежоне-безпечних приміщеннях (місцях), в ємностях, колодязях та інших небезпечних спорудах необхідно посилити природну або штучну вентиляцію за допомогою відкривання додаткових вікон, люків і інших отворів або встановлення дуттєвих вентиляторів; необхідно також взяти аналіз повітря на загазованість за допомогою газоаналізатора. Під час виконання вогневих робіт слід вести досконалий контроль за станом повітряного середовища.

Технологічне обладнання, на якому передбачається проведення вогневих робіт, повинно бути приведене в пожежоневибухобезпечний стан до початку цих робіт (видалення пожежовибухонебезпечних речовин та відкладень, відключення діючої комунікації, зниження тиску, спорожнення, промивання, прошпарення та ін.).

Розміщені в межах указаних радіусів будівельні конструкції, настили підлог, оздоблення та обладнання, виконані з горючих матеріалів, необхідно захистити від попадання на них іскор металевими екранами, покривалом з негорючого теплоізоля-ційного матеріалу чи іншими засобами, в разі потреби  полити водою.

З метою унеможливлення випадків попадання розпечених часток металу в суміжні приміщення, на сусідні поверхи, близько розташоване устаткування всі оглядові, технологічні й вентиляційні люки, монтажні та інші отвори в перекриттях, стінах і перегородках приміщень, де здійснюються вогневі роботи, повинні бути закриті негорючими матеріалами. Двері до суміжних приміщень повинні бути зачинені.

Електрозварювальні та газорізальні роботи, що проводяться в місцях проходу (проїзду) людей, слід обов'язково огородити щитами заввишки не менше 1,8 м з негорючого матеріалу.

Після закінчення вогневих робіт виконавець зобов'язаний ретельно оглянути місце їх проведення, усунути можливі причини виникнення пожежі, при потребі місце полити водою, а черговий персонал має забезпечити перевірку місця проведення цих робіт упродовж 2-х годин після закінчення.

Якщо вогневі роботи проводились на трактах паливоподачі, в кабельних спорудах, на складах з горючими матеріалами та в інших пожежовибухонебезпечних місцях, нагляд за місцем проведення вогневих робіт після їх закінчення збільшується до 3-х годин.

Установка для ручного зварювання має бути забезпечена вимикачем чи контактором (для підключення джерела зварювального струму до розподільної цехової мережі), покажчиком величини зварювального струму та захисним пристроєм у первинному ланцюзі.

Однопостові зварювальні двигуни-генератори та трансформатори захищаються запобіжниками лише з боку мережі живлення.

З'єднання зварювальних проводів слід робити за допомогою обтискання, зварювання, паяння або спеціальних затискачів з наступним ізолюванням їх за допомогою гумового шланга. Підключення електропроводів до електротримача зварю-вального виробу та зварювального апарата здійснюється за допомогою мідних кабельних наконечників, скріплених болтовими з'єднаннями.

Забороняється використовувати оголені або з пошкодженою ізоляцією проводи, а також застосовувати нестандартні запобіжники.

Проводи, підключені до зварювальних апаратів, розподільних щитів та іншого обладнання, а також до місць зварювальних робіт, мають бути надійно ізольовані і в потрібних місцях захищені від дії високої температури, механічних пошкоджень та хімічних впливів.

У разі проведення електрозварювальних робіт, пов'язаних з частими переміщеннями зварювальних установок, мають використовуватись механічно міцні шлангові кабелі.

Кабелі (електропроводи) електрозварювальних машин повинні розміщатися від трубопроводів кисню на відстані не менше 0,5 м, а від трубопроводу ацетилену та інших горючих газів - не менше 1 м.

Зворотним провідником, який з'єднує зварювальний виріб із джерелом зварювального струму, можуть служити сталеві або алюмінієві шини будь-якого профілю, зварювальні плити, стелажі й сама зварювальна конструкція за умови, якщо їх переріз забезпечує безпечне за правилами нагрівання проходження струму.

З'єднання між собою окремих елементів, що використовуються як зворотний провідник, треба виконувати за допомогою болтів, струбцин та затискачів.

Використання в якості зворотного провідника внутрішніх залізничних шляхів, мереж заземлення чи занулення, а також металевих конструкцій будівель, комунікацій та технологічного устаткування забороняється.

При проведенні електрозварювальних робіт у вибухо-пожежонебезпечних та пожежонебезпечних приміщеннях зворотним проводом від зварювального виробу до джерела струму може бути лише ізольований провід.

Конструкція електротримача для ручного зварювання повинна забезпечувати надійне затискання та швидку заміну електродів. Держак електротримача має бути виготовлений з негорючого діелектричного та теплоізоляційного матеріалу.

Електроди, які використовуються під час зварювання, повинні бути заводського виготовлення і відповідати номінальній величині зварювального струму.

При заміні електродів їхні залишки (недогарки) необхідно класти у спеціальний металевий ящик.

Електрозварювальна установка на весь час роботи повинна бути заземлена. Крім заземлення основного зварювального обладнання, у зварювальних установках необхідно заземлювати затискач вторинної обмотки зварювального трансформатора, до якого приєднується провідник, що йде до виробу (зворотний провідник).

Над переносними і пересувними електрозварювальними установками, які використовуються на відкритому повітрі, слід спорудити навіси з негорючих матеріалів для захисту від атмосферних опадів.

Температура нагрівання окремих частин зварювального агрегата (трансформатора, щіток, контактів вторинного кола та ін.) не повинна перевищувати 75° C.

Опір ізоляції струмопровідних частин зварювального кола повинен бути не нижче 0,5 МОм.

4.3 Розрахунок заземлення

Потужність електроустаткування цеха 150 кВт, для заземлення вибрано труби із зовнішнім діаметром d=5 см і довжиною l=300 см, відстань між трубами а=600 см, труби розмішено по контуру, глибина заземлення від поверхні землі до труби  . Заземлювачі з’єднані між собою сталевою штабою шириною b=3 см глибина закладення штаби h=70 см.

Рис. 4.1 - Заземлення

Відстань від поверхні землі до середини труби:

Питомий опір ґрунту 70000 Ом*см

Опір одного заземлювача:

Коефіцієнт сезонності у=1,2

Опір однієї труби:

Необхідна кількість труб:

Де:  - гранично допустиме значення опору;

- коефіцієнт електронування труб, який визначають на відповідній відстані від заземлення довжини ТО умовно прийнятої кількості заземлювачів. Умовно прийняту кількість заземлювачів визначають за формулою:

 

Довжина з’єднувальної штаби:

Опір штаби:

Опір штаби з урахуванням коефіцієнта сезонності:

Коефіцієнт екранування штаби 

Опір всього заземлення:

Розрахункове значення треба порівняти з допустимим за нормою

4.4  Екологія навколишнього середовища

Газовикористовуюче    обладнання    підлягає   режимному
теплотехнічному налагоджуванню як при роботі на  газі,  так  і  на
резервному  паливі  (при необхідності на змішаних видах палива) та повинно включати такий комплекс робіт:

    - налагоджування  газовикористовуючого  обладнання,   засобів автоматичного     регулювання   та   безпеки,   теплоутилізаційних пристроїв,  допоміжного  обладнання  (в  т.ч.   для   котелень   - обладнання     хімводопідготовки,     водяний     режим    котлів, пароконденсатний баланс по підприємству);

    - визначення       еколого-теплотехнічних       характеристик газовикористовуючого обладнання;

    - виконання  комплексної  інвентаризації викидів забруднюючих речовин в атмосферу.

Остаточним результатом       проведення   налагоджування газовикористовуючого    обладнання   є   встановлення опти-мальних екологотеплотехнічних режимів  роботи  обладнання  з  врахуванням технологічних  умов,  мінімально  можливих питомих витрат палива і викидів забруднюючих  речовин  в  атмосферу,  які  не  перевищують встановлених технічних норм.

Налагоджувальні   роботи   та   інвентаризація   викидів
забруднюючих   речовин    на    газовикористовуючому    обладнанні проводиться  спеціалізованими  налагоджувальними  організаціями та налагоджувальними    службами    підприємств     незалежно від підпорядкованості та форм власності.

Під      спеціалізованими       налагоджувальними організа-ціями слід розуміти організації, основним видом діяльності яких   є   проведення   ними   пусконалагоджувальних   робіт    на паливовикористовуючому   обладнанні,   які  мають  дозвіл  органів Держнаглядохоронпраці на виконання цих робіт.

    Дозвіл Держнаглядохоронпраці спеціалізованим нала-годжувальним організаціям    на    виконання   налагоджувальних    робіт    на паливовикористоючому  обладнанні видається при наявності висновків Держгазінспекції  Держнафтогазпрому  і  Мінекобезпеки  України  та ліцензії на вид діяльності від головних або регіональних центрів з ліцензування органів у справах містобудування та архітектури.

Налагоджувальні  організації  і  налагоджувальні  служби
підприємств    повинні    бути     зареєстровані     в     органах
Держнаглядохоронпраці, Держгазінспекції та Мінекобезпеки України.

Спеціалізованим      організаціям,     які     виконують
налагоджувальні  роботи  на  паливовикористовуючому    обладнанні, заборонено  без  дозволу  Держнаглядохоронпраці  та  без  ліцензії органів Держкоммістобудування на  вид  діяльності  займатися  цими роботами,  а  підприємствам   (організаціям)  заборонено  укладати договори підряду з налагоджувальними організаціями,  які не  мають такого дозволу та ліцензії.

Спеціалізовані    налагоджувальні     організації,
налагоджувальні  служби підприємств,  які виконують тільки режимні випробування   (сервісне   обслуговування)  на   діючому   паливовикористовуючому   обладнанні   оформляють   документи   на  право проведення цих робіт в Держнаглядохоронпраці,  Держгазінспекції та Мінекобезпеки  України  без  оформлення  ліцензій  в головному або
регіональних   центрах   з   ліцензування   органів   у    справах
містобудування та архітектури.

Налагоджувальні    роботи    на     газовикористовуючому
обладнанні,  системах автоматизації, теплоутилізаційних пристроях, допоміжному  обладнанні  (в  т.ч.  для   котелень   -   обладнанні хімводопідготовки),  а  також  інвентаризація викидів забруднюючих речовин в атмосферу  повинні  виконуватись  на  підставі  методик, погоджених  в органах Держгазінспекції та Мінекобезпеки України та затверджених у встановленому порядку.

Налагоджувальні     організації,      які      проводять
налагоджувальні   роботи   на  паливовикористовуючому  обладнанні, повинні  бути  забезпечені  приладами,  що  дозволяють  виконувати виміри  згідно  з затвердженою методикою.  Не дозволяється під час налагоджування виконувати аналізи  складу  та  виміри  температури викидних   димових   газів   з   використанням   щитових  приладів налагоджувального паливовикористовуючого обладнання.

Працівники  налагоджувальних  організацій  (підприємств)
повинні пройти навчання та перевірку на знання Правил  подачі   та використання    природного    газу   в   народному   господарстві, затверджених наказом Держкомнафтогазу від  1 листопада  1994  року N 355 (
z0281-94 ),  технології проведення налагоджувальних робіт, керівних,  інструктивних  і  нормативних   документів   з   питань використання  газу  та  резервного  палива,  охорони навколишнього природного середовища (термін проведення навчання та  атестації  - один раз на три роки).

Налагоджувальна організація повинна мати в своєму складі
постійних працівників,  які допущені до виконання всього комплексу робіт, передбачених п.1.1 цих Вимог.

Порядок  реєстрації  і  одержання  в Державній  інспекції  з  ефективного  використання   газу  заключень про підготовленість налагоджувальної організації   до  проведення налагоджувальних робіт на паливовикористовуючому обладнанні .

Газовикористовуюче обладнання  підлягає   режимному
теплотехнічному налагоджуванню як при роботі на  газі,  так  і  на  резервному  паливі  (при необхідності на змішаних видах палива) та повинно включати такий комплекс робіт:

    - налагоджування  газовикористовуючого  обладнання,   засобів автоматичного регулювання та безпеки,   теплоутилізаційних пристроїв,  допоміжного  обладнання  (в  т.ч.   для   котелень   - обладнання     хімводопідготовки,     водяний     режим    котлів, пароконденсатний баланс по підприємству);

    - визначення    еколого-теплотехнічних       характеристик
газовикористовуючого обладнання;

    - виконання  комплексної  інвентаризації викидів забруднюючих речовин в атмосферу.

    Остаточним результатом       проведення   налагоджування
газовикористовуючого    обладнання   є   встановлення оптимальних екологотеплотехнічних режимів  роботи  обладнання  з  врахуванням технологічних  умов,  мінімально можливих питомих витрат палива і викидів забруднюючих  речовин  в  атмосферу,  які  не  перевищують встановлених технічних норм.

Налагоджувальні   роботи   та   інвентаризація   викидів забруднюючих речовин  на    газовикористовуючому    обладнанні проводиться  спеціалізованими  налагоджувальними  організаціями та налагоджувальними     службами    підприємств  незалежно     від підпорядкованості та форм власності.

Під      спеціалізованими       налагоджувальними організаціями слід розуміти організації, основним видом діяльності яких є проведення   ними пусконалагоджувальних   робіт    на паливовикористовуючому   обладнанні,   які мають  дозвіл  органів Держнаглядохоронпраці на виконання цих робіт.

Дозвіл Держнаглядохоронпраці спеціалізованим налагоджувальним організаціям    на    виконання    налагоджувальних    робіт    на паливовикористоючому  обладнанні видається при наявності висновків Держгазінспекції  Держнафтогазпрому  і  Мінекобезпеки  України  та ліцензії на вид діяльності від головних або регіональних центрів з ліцензування органів у справах містобудування та архітектури.

Налагоджувальні  організації  і  налагоджувальні  служби підприємств    повинні    бути     зареєстровані     в     органах Держнаглядохоронпраці, Держгазінспекції та Мінекобезпеки України.

Спеціалізованим      організаціям,     які     виконують
налагоджувальні  роботи  на  паливовикористовуючому  обладнанні, заборонено без дозволу  Держнаглядохоронпраці  та  без  ліцензії органів Держкоммістобудування на  вид діяльності  займатися  цими роботами,  а  підприємствам  (організаціям)  заборонено  укладати договори підряду зналагоджувальними організаціями,  які не  мають такого дозволу та ліцензії.

Спеціалізовані    налагоджувальні     організації,
налагоджувальні  служби підприємств,  які виконують тількирежимні випробування   (сервісне   обслуговування)  на  діючому   паливовикористовуючому   обладнанні   оформляють документи   на  право проведення цих робіт в Держнаглядохоронпраці,  Держгазінспекції та Мінекобезпеки  України  без  оформлення  ліцензій  в головному або  регіональних   центрах   з   ліцензування   органів   у    справах містобудування та архітектури.

Налагоджувальні    роботи    на   газовикористовуючому
обладнанні,  системах автоматизації, тепло утилізаційних пристроях, допоміжному  обладнанні  (в  т.ч.  для   котелень   -   обладнанні хімводопідготовки),  а  також  інвентаризація викидів забруднюючих речовин в атмосферу  повинні  виконуватись  на  підставі  методик, погоджених  в органах Держгазінспекції та Мінекобезпеки України та затверджених у встановленому порядку.

Налагоджувальні     організації,      які      проводять
налагоджувальні   роботи   на  паливовикористовуючому  обладнанні, повинні  бути  забезпечені  приладами,  що  дозволяють  виконувати виміри  згідно  з затвердженою методикою.  Не дозволяється під час налагоджування виконувати аналізи  складу  та  виміри  температури викидних   димових  газів   з   використанням   щитових  приладів налагоджувального паливовикористовуючого обладнання.

Працівники  налагоджувальних  організацій  (підприємств) повинні пройти навчання та перевірку на знання Правил  подачі   та використання    природного    газу   в   народному   господарстві, затверджених наказом Держкомнафтогазу від  1 листопада  1994  року N 355 ( z0281-94 ),  технології проведення налагоджувальних робіт, керівних,  інструктивних  і  нормативних   документів   з   питань використання  газу  та  резервного  палива,  охорони навколишнього природного середовища (термін проведення навчання та  атестації  - один раз на три роки).

Налагоджувальна організація повинна мати в своєму складі постійних працівників,  які допущені до виконання всього комплексу робіт.

Порядок  реєстрації  і  одержання  в Державній інспекції  з  ефективного  використання   газу заключень про підготовленість налагоджувальної організації   до проведення налагоджувальних робіт на паливовикористовуючому обладнанні.

5 Організаційна частина

5.1 Періодичність і тривалість ремонтів обладнання. Графік ремонтного циклу машини.

Ремонт устаткування - це ремонт, який за змістом, обсягом та складністю підрозділяється на:

1) поточний ремонт - він в свою чергу ділиться на: малий  заміна чи ремонт змінних деталей і регулювання механізмів; середній  заміна чи відновлення спрацьованих деталей, часткове розбирання машин (середні ремонти при періодичності більше року відносяться до капітальних і витрати на їх проведення враховуються в нормах амортизації);

2) капітальний ремонт - повне розбирання агрегатів із заміною усіх спрацьованих частин, виправлення деталей, які не замінюються; супроводжується звичайно модернізацією обладнання;

3) відновний ремонт - ремонт обладнання, яке вийшло з ладу внаслідок аварій, стихійних лих, тривалої без дії.

Терміни проведення, складність та обсяг ремонтних робіт звичайно передбачаються системою планово-запобіжного ремонту (обслуговування).

Ремонт із заміною деталей проводиться досить часто. Іноді нові деталі виготовляються самими ремонтними підприємствами. На практиці часто трапляється, що, виходячи з реальних технічних і економічних інтересів, машини ремонтуються відновленими деталями.

Табл. 5.1 - Періодичність  і тривалість ремонтів:

Назва обладнання, тип

Поточний ремонт

Кап. ремонт

Структура ремонтного циклу

Кат.

Склад.

Трудомісткість ремонту (чол.-годин)

П1

П2

Період. (чисель-ник)

Поточного

Кап.

Роки

Тривалість

(чисельник)

Доба/роки

П1

П2

К

Машина підємна пневматична навантажувальна

30/8

90/16

4/48

32П1+15П2+К

7

24

38

395

Табл. 5.2 - Графік ТОіР на 2015 рік для машини ППН-3:

Найменування устаткування

Дата остан. кап. Рем.

Вид ремонту по місяцях року

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Травень2011

К

Машина ППН-3

Графіки ТОіР складаються для кожного виду обладнання. В них вказується найменування, його місце знаходження, інвентарний номер, коротка технічна характеристика, дата останнього капітального ремонту, види ремонту по місяцях року. Графіки ТОіР складаються на основі ремонтних нормативів, які вибираються з «Положення про технічне обслуговування та ремонт обладнання».

5.2 Визначення трудомісткості ремонтних робіт і чисельність робітників для капітального ремонту

Для підготовки робочого місця до роботи, яка вимагає зняття напруги, слід вжити у вказаному порядку таких технічних заходів: 

- здійснити необхідні відключення і вжити заходів, що перешкоджають помилковому або самочинному ввімкненню комутаційної апаратури; 

- вивісити заборонні плакати на приводах ручного і на ключах дистанційного керування комутаційною апаратурою;

- перевірити відсутність напруги на струмовидних частинах, які слід заземлити для захисту людей від ураження електричним струмом;

- встановити заземлення (ввімкнути заземлювальні ножі, встановити переносні заземлення);

- обгородити, за необхідності, робочі місця або струмовидні частини, що залишилися під напругою, і вивісити на огородженнях плакати безпеки. Залежно від місцевих умов, струмовидні частини обгородити до чи після їх заземлення.

Під час оперативного обслуговування електроустановки двома і більше працівниками в зміну перелічені в цьому пункті заходи мають виконувати два працівники. В разі одноособового обслуговування їх може виконувати одна особа, крім накладання переносних заземлень і здійснення перемикань, що проводяться на двох і більше приєднаннях в електроустановках напругою понад 1000В, які не мають діючих пристроїв блокування розєднувачів від неправильних дій.

Визначення чисельності робітників для виконання капітального ремонту.

Явочна чисельність робітників:

  (чоловік)                                 (2.1)

- нормативна трудомісткість поточного ремонту, людино-годин;

t - тривалість ремонту, години.

Облікова чисельність робітників:

(чоловік)                         (2.2)

де - коефіцієнт облікового складу.

                                              (2.3)

де   - кількість робочих днів  у році за прийнятим режимом роботи підприємства, =251;

В - середня кількість явок  робітника на роботу за рік.

В=(365-104)*0,96=250

де 104 - вихідні дні;

0,96 - коефіцієнт, що враховує інші поважні причини не виходів на роботу.

При виконанні капітального ремонту потрібно 9 робітників.

Таблиця 5.3 - зведення відомств робітників за розрядами

Назва професії робітника

Облікова чисельність

В тому числі за розрядами

1

2

3

4

5

6

Слюсар з ремонту устаткування та інші робітники

9

2

5

2

Таблиця 5.4 - годино-тарифні ставки

Найменування фаху

Розряд

1

2

3

4

5

6

Слюсар з ремонту устаткування та інші робітники

18.86

20.75

22.86

6 Економічна частина

6.1 Визначення витрат на слюсарно-складальні роботи

Заробітна плата - це винагорода, обчислена, зазвичай, у грошовому виразі, яку за трудовим договором власник або уповноважений ним орган виплачує працівникові за виконану ним роботу. Розмір зарплати залежить від складності та умов виконуваної роботи, професійно-ділових якостей працівника, результатів його праці та господарської діяльності підприємства.

Розрізняють дві основні форми оплати праці: погодинну та відрядну. Погодинна зарплата нараховується робітникам залежно від кваліфікації і фактично відпрацьованого часу. Вона застосовується для оплати праці тих робітників:

виробіток яких неможливо чітко нормувати;

в роботі яких головним є не зростання продуктивності праці, а підвищення якості продукції;

виробіток яких в основному залежить не від їх індивідуальних трудових зусиль, а визначається технологічним процесом.

Функції ж робітника зводяться тільки до налагоджування, спостереження і контролю за роботою обладнання. При погодинній формі величина заробітної плати обчислюється як добуток погодинної ставки і кількості праці. Погодинна оплата передбачає просту погодинну систему, що обумовлює оплату за фактично відпрацьований час та погодинно-преміальну, яка враховує ще й інші моменти: виконання норми, ріст продуктивності праці, якість робіт і продукції, економію ресурсів.

Відрядна форма заробітної плати застосовується на роботах, де праця піддається точному і повному обліку, де широко використовуються норми виробітку. Величина заробітної плати при ній обчислюється як добуток розцінки одиниці виробу і кількості виробів.

Премія - це одна з форм заохочення успіхів, досягнутих в праці. Премії можуть мати форму нагород, медалей, дипломів, грошових заохочень.

Для розрахунку вартості матеріалів і запасних частин застосовуються норми витрат на одиницю ремонтної складності (Нм = 150 - 250 грн).

Приймаю Нм = 200 грн

    (грн.)                                             (6.1)

Визначити заробітну плату:

Основна заробітна плата визначається за формулою:

                                             (6.2)

де Тс.сер - середньогодинна тарифна ставка

 (6.3)

(грн.)

де Тс3 - Тс5 - годинні тарифні ставки відповідні розрядам робітників;

Ч3 - Ч5 - чисельність робітників за розрядами.

До додаткової заробітної плати відносяться:

Премія за виконання плану. Сума премії визначається за формулою:

                              (6.4)

де n - розмір премії у відсотках до тарифної заробітної плати (n = 20 - 40).

Приймаю n = 30.

Доплати і надбавки.

Доплати за роботу у вечірні та нічні години нараховуються так:

  (грн.)                                                      (6.5)

де tв - кількість годин, відпрацьованих у вечірній час (з 18 до 22);

tн - кількість годин, відпрацьованих в нічний час (з 22 до 6).

Інші доплати складають 1% від тарифної заробітної плати:

                                         (6.6)

                 (6.7)

де Д - сума всіх доплат.  

Винагорода за вислугу років визначається за формулою:

   

Всі розрахунки по заробітній платі зводимо до таблиці 6.1

Таблиця 6.1 - Фонд оплати праці (ФОП).

Склад фонду оплати праці

Сума, грн

  1.  Основна заробітна плата

998,4

  1.  Додаткова заробітна плата

534,82

2.1 Премія

299,52

2.2 Доплати і надбавки

  1.  За роботу у вечірні і нічні години
  2.  Інші доплати

Винагорода за вислугу років

235,3

83,2

0,2

151,9

Всього фонд оплати праці (ФОП)

1616,62

Доплати і надбавки у відсотках до основної заробітної плати

32%

Відрахування на соціальні заходи.

Єдиний соціальний внесок, тис. грн., складають 36,3% від витрат заробітної плати, розраховують за формулою:

                        (6.10)

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

Вони складають 250 - 300% від основної заробітної плати і визначаються за формулою:

                        (6.11)

Цехові витрати

Цехові витрати складають 120 - 150% від основної заробітної плати і визначаються за формулою:

                          (6.12)

Кошторис витрат на слюсарно-складальні роботи зведемо до таблиці 6.2

Таблиця 6.2 - Кошторис витрат на слюсарно-складальні роботи.

Статті витрат

Сума, грн

  1.  Матеріали і запасні частини

1400

  1.  Основна заробітна плата

998,4

  1.  Додаткова заробітна плата

534,8

  1.  Єдиний соціальний внесок

586,8

  1.  Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

2995,2

  1.  Цехові витрати

1497,6

Разом

8012,8

6.2 Розрахунок собівартості відновлення деталі

Вартість матеріалів визначається за формулою:

                            (6.13)

де Ц = 48 грн - ціна 1 кг наплавочного дроту;

Q - витрати дроту на відновлення.

          (6.14)

де n = 1 шт - кількість поверхонь, що наплавляються;

D1 = 50 мм - діаметр деталі до наплавлення;

D2 = 60 мм - діаметр деталі після наплавлення;

L1 = 40 мм - довжина поверхні, що відновлюється;

q = 7,85 - питома вага сталі.

Таблиця 6.3 - Визначення основної заробітної плати.

Назва операції

Тшт, хв

Розряд

Тс, грн

Розцінка, грн

005 Наплавлення

25,4

20,75

8,8

010 Токарно-гвинторізна

23,1

20,75

7,9

015 Круглошліфувальна

11,1

22,86

4,2

Разом основна заробітна плата Зо

20,9

Додаткова заробітна плата

Премія.

                                  (6.15)

де n - розмір премії у відсотках до тарифної заробітної плати (n = 20 - 30)

Приймаю n = 30.

Доплати і надбавки

Доплати і надбавки приймаю у розмірі 32% (дивитися таблицю 6.1)

                                   (6.16)

Всього додаткова заробітна плата дорівнює:  

 (грн.)                          (6.17)

Відрахування на соціальні заходи

Єдиний соціальний внесок, тис. грн., визначається за формулою:

).                     (6.18)

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання складають 250 - 300% від основної заробітної плати. Приймаю 300%.

Тоді:

                           (6.19)

Цехові витрати

Цехові витрати складають 120 - 150% від основної заробітної плати.

Приймаю 150%

                            (6.20)

Калькуляцію собівартості оновлення деталі зведемо до таблиці 6.4

Таблиця 6.4 - Калькуляція собівартості оновлення деталі.

Статті калькуляції

Сума, грн

Матеріали

26,4

Основна заробітна плата

20,9

Додаткова заробітна плата

12,97

Єдиний соціальний внесок

12,3

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

62,7

Цехові витрати

31,35

Разом

166,62

  1.  Розрахунок собівартості виготовлення деталі

Вартість матеріалу на виготовлення деталі визначається за формулою:

                            (6.21)

Де: - маса заготовки;

Ц - ціна 1 кг сталі;

- маса деталі;

- ціна відходів.

=14,3*56-(14,3-11)*4,5=800,8-14,85=785,9 (грн.)

Таблиця 6.5 - Визначення основної заробітної плати.

Назва операції

Тшт, хв

Розряд

Тс, грн

Розцінка, грн

005 Свердлильна

13,3

18,86

4,2

010 Токарно-гвинторізна

17,4

20,75

6

015 Зубонарізна

91,6

20,75

31,7

020 Долбильна

86,3

22,86

32,8

025 Шліфувальна

11,1

22,86

4,2

Разом основна заробітна плата Зо

78,9

Додаткова заробітна плата

Премія.

                                      (6.22)

де n - розмір премії у відсотках до тарифної заробітної плати (n = 20 - 30)

Приймаю n = 30.

Доплати і надбавки

Доплати і надбавки приймаю у розмірі 32% (дивитися таблицю 6.1)

                                  (6.23)

Всього додаткова заробітна плата дорівнює:  

(грн.)                         (6.24)

Відрахування на соціальні заходи

Єдиний соціальний внесок, тис. грн., визначається за формулою:

).                     (6.25)

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання складають 250 - 300% від основної заробітної плати. Приймаю 300%.

Тоді:

                           (6.26)

Цехові витрати

Цехові витрати складають 120 - 150% від основної заробітної плати.

Приймаю 150%

                                (6.27)

Калькуляцію собівартості виготовлення деталі зведемо до таблиці 6.6

Таблиця 6.6 - Калькуляція собівартості виготовлення деталі.

Статті калькуляції

Сума, грн

Матеріали

785,9

Основна заробітна плата

78,9

Додаткова заробітна плата

48,92

Єдиний соціальний внесок

46,4

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

236,7

Цехові витрати

118,35

Разом

1315,47

  1.  Кошторис витрат на капітальний ремонт машини

Кошторис виробництва - це витрати підприємства, пов'язані з основною його ресурси діяльністю за певний період, незалежно від того, відносять їх на собівартість продукції в цьому періоді чи ні. Кошторис складають на основі виробничої програми підрозділу та відповідної нормативної бази, а також цін і тарифів на.

Собівартість реалізованої продукції складається з виробничої собівартість продукції, реалізованої у звітному періоді, нерозподілених постійних загальновиробничих витрат та понаднормових виробничих витрат. До виробничої собівартості продукції включаються прямі матеріальні витрати; витрати на оплату праці; інші прямі витрати; загальновиробничі витрати.

Постатейний кошторис дає змогу узгодити його з кошторисом непрямих витрат (загальновиробничими витратами), а також калькуляціями на окремі вироби підрозділу. Побудова його за елементами витрат показує їх ресурсну структуру, матеріало-, зарплато- і капіталомісткість виробництва і, що важливо, дає змогу чіткіше пов'язати витрати підрозділу (цеху) в цілому з витратами його структурних одиниць (дільниць, робочих місць), оскільки останнім плануються лише окремі їх елементи. На практиці для центрів відповідальності високого рівня домінує постатейна структура кошторисів.

Шахматна форма кошторису, у якій витрати групуються постатейно і поелементно, є більш інформативною. На її основі досить легко розподілити всі витрати на змінні та постійні, що є необхідною умовою надання кошторису властивості гнучкості при по варіантних обчисленнях і визначенні планових витрат на фактичний обсяг виробництва.

Отже, кошторис виробництва і собівартість загального обсягу продукції, як правило, не збігаються.

Кошторис виробництва, узагальнюючи по елементні витрати підприємства, показує їхню ресурсну структуру (витрати на матеріали, персонал, основні фонди), що надзвичайно важливо для аналізу факторів формування та зниження собівартості продукції. Порядок розробки кошторису виробництва може бути різним залежно від стадії планування, стану інформаційної бази та розміру підприємства. На стадії прогнозних оцінок величини витрат кошторис виробництва можна складати коригуванням фактичних витрат за минулий період.[3]. Кошторис (бюджет) виробництва - це план випуску продукції в натуральному виразі. Його складають, виходячи з бюджету продаж з врахуванням виробничих потужностей, збільшення і зменшення запасів, а також величини зовнішніх закупок.

Кошториси складаються в цілому на рік зі щоквартальною (чи щомісячною) розбивкою.

Розрізняють два підходи до розрахунку кошторисів:

1. Розробка кошторису з «нуля». Застосовується у випадку, якщо проектується нове підприємство чи підприємство змінює профіль роботи.

2. Планування від досягнутого. Застосовується у випадку, якщо профіль роботи підприємства не змінюється.

Таблиця 6.7 - Кошторис витрат на капітальний ремонт

Назва статей

Витрати, грн.

На слюсарно-складальні роботи

На оновлення деталі

На виготовлення деталі

Всього

1.Матеріали

1400

26,4

785,9

2212,3

2.Основна заробітна плата

998,4

20,9

78,9

1098,2

3.Додаткова заробітна плата

534,82

12,97

48,92

596,71

4.Єдиний соціальний внесок

586,8

12,3

46,4

645,5

5.Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

2995,2

62,7

236,7

3294,6

6.Цехові витрати

1497,6

31,35

118,35

1647,3

Разом

8012,8

166,62

1315,47

9494,89

  1.  Визначення економічного ефекту від зниження трудомісткості ремонтних робіт

Економічний ефект - корисний результат економічної діяльності, що вимірюється як різниця між грошовими доходами від такої діяльності та грошовими витратами на її здійснення.

Економічний ефект - кількісна та якісна характеристика впливу елементів економічної системи на результативність її функціонування. На відміну від технічною, технологічного та інших неекономічних ефектів, економічний ефект існує переважно у грошовій формі й є грошовим доходом. Тому в певному значенні поняття «економічний ефект» і «грошовий дохід» тотожні. Залежно від характеру впливу окремих елементів на результативність функціонування економічної системи виділяють позитивний, плюсовий (зі знаком «+», «плюс-ефект»), негативний, від'ємний (зі знаком «-», «мінус-ефект», або, як його часто називають, дефект) і нульовий ефект.

Залежно від способу виміру розрізняють валовий (загальний, інтегральний) ефект, умовно чистий (квазічистий) ефект, чистий ефект. Під валовими (загальним, інтегральним) економічним ефектом розуміють валовий дохід фірми (або іншого суб'єкта економіки) як суму валової виручки від реалізації продукції чи послуг. Під умовно чистим ефектом  валовий дохід мінус експлуатаційні витрати (амортизація, матеріали, заробітна плата). Під чистим ефектом  умовно чистий ефект мінус податки і прирівняні до них витрати. Поняття «умовно чистий економічний ефект» практично тотожне поняттю «умовно чистий валовий прибуток», а поняття «чистий ефект» поняттю «чистий прибуток».

У сучасній економічній науковій літературі виділяють також ефект у суто економічній і бухгалтерській інтерпретації. В суто економічному розумінні ефект - це сума платежів за ресурси, зокрема й такий специфічний ресурс, як підприємницькі здібності, або сума доходів усіх власників ресурсів (відсоток, рента, заробітна плата, нормальний прибуток). Таким чином, економічний ефект, як і всі інші суто економічні поняття (категорії), має як дохідний, так і

витратний вимір. Він водночас с певною сумою грошових доходів і певною сумою грошових витрат (платежів). У суто бухгалтерському розумінні ефект - це різниця між валовою виручкою від реалізації продукції чи послуг і т.зв. експлуатаційними витратами (амортизація, матеріальні витрати, трудові витрати на заробітну плату). Як і ефект в економічному значенні, він також може виступати як сума грошових доходів або грошових витрат. Але і в першому, і в другому способах його вимірювання віднімають витрати й доходи, пов'язані з таким специфічним ресурсом виробництва, як підприємницькі здібності. В окремих випадках у науковій економічній літературі під поняттям «економічний ефект» розуміють наслідки впливу певного економічного процесу, дії на результативність функціонування економічної системи. Так, вплив зміни реальних доходів на сукупний ринковий попит відображають ефектом багатства ставки відсотка  ефектом відсоткової ставки, зовнішньої торгівлі  ефектом імпортних закупівель тощо.

Економічний ефект як економічний наслідок, так само, як і економічний ефект як дохід, існує в грошовій формі як зміна певного грошового доходу або грошових витрат.

Від економічного ефекту слід відрізняти ефект соціальний та ефект духовний. Вони також мають суспільне походження, певною мірою генетичне й функціонально між собою пов'язані. Однак між ними існують суттєві відмінності. Соціальний ефект - це кількісна й якісна характеристика впливу певного елемента економічної системи на результативність функціонування соціальної системи (сфери) суспільства, духовний ефект - той же вплив на результативність функціонування духовної системи (сфери) суспільства. Коли говорять, що певний елемент економічної системи має більший соціальний або духовний ефект, ніж інший елемент цієї ж системи, то мають на увазі різну міру його впливу на розвиток соціальних умов життя людини або її духовний та інтелектуальний розвиток. На відміну від економічного ефекту, ефекти соціального і духовного порядку лише у своїй певній частині набувають грошової форми існування. Переважно і в своїй основній частині ці ефекти не можуть бути акумульовані ні в грошових доходах виробників, ні в грошових витратах споживачів тобто вони мають позаекономічну форму існування, яка може бути відображена в таких спеціальних параметрах та індикаторах, як величина вільного часу, духовне здоров'я нації, рівень життя населення та ін.

Визначення економічного ефекту

За рахунок впровадження організаційно-технічних заходів трудомісткість ремонтних робіт може бути знижена на 5%

                     (6.28)

Де - загальна трудомісткість ремонту.

Основна заробітна плата визначається за формулою:

                                              (6.29)

де Тс.сер - середньогодинна тарифна ставка

 (6.30)

(грн.)

де Тс3, Тс5, годинні тарифні ставки відповідні розрядам робітників;

Ч3, Ч5, чисельність робітників за розрядами.

Визначаю зменшення основної заробітної плати за формулою:

                                  (6.31)

Додаткова заробітна плата:

Премія

                              (6.32)

Інші доплати і надбавки:

Д=   32%=49,9  32%=15,9 (грн.)                           (6.33)                     

                    (6.34)

Єдиний соціальний внесок:

                                   (6.35)

Фонд оплати праці:

ФОП=ЗоДв=49,9+30,87+29,6=110,37 (грн.)                    (6.36)  

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання:

ВУЕО= Зо  300%=149,7 (грн.)                                  (6.37)  

Вц= Зо  150%=74,85 (грн.)                                     (6.38)  

Визначаю економію від зниження часу на ремонтно-складальні роботи за формулою:

                                                (6.34)

Всі техніко-економічні показники розрахунків зведемо до таблиці 6.8

Таблиця 6.8 -Техніко-економічні показники.

Показники

Одиниці вимірювання

Кількість

1.Трудомісктуість ремонту (К)

людино-години

395

2.Тривалість ремонту

години

48

3.Облікова чисельність робітників

чол.

9

4.Фонд оплати праці бригади (ланки)

грн.

110,37

5.Кошторис витрат на                                                                   слюсарно-складальні роботи

грн.

8012,8

6.Собівартість виготовлення деталі

грн.

1315,47

7.Собівартість оновлення деталі

грн.

166,62

8.Загальні витрати на капітальний ремонт

грн.

9494,89

9.Економія від зниження трудомісткості ремонтних робіт

грн.

334,92


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

7626. Векторная графика, общие сведения 173.5 KB
  ВЕКТОРНАЯ ГРАФИКА Векторная графика. Объекты и их атрибуты. Структура векторной иллюстрации. Достоинства и недостатки векторной графики. Пиксель. Битовая глубина, определение числа доступных цветов в компьютерной графике. Элементы (объекты) векторно...
7627. Основные понятия трехмерной графики 60.5 KB
  Трехмерная графика Основные понятия трехмерной графики. Области применения трехмерной графики. Программные средства обработки трехмерной графики. Основные понятия трехмерной графики Трехмерная графика нашла широкое применение в таких областях, как н...
7628. Базовые растровые алгоритмы 312 KB
  Базовые растровые алгоритмы Алгоритм вывода прямой линии. Алгоритм вывода окружности. Алгоритм вывода эллипса. Алгоритмы вывода фигур. Алгоритмы закрашивания (простейший алгоритм закрашивания, волновой алгоритм, алгоритм закрашивания линиями). Запол...
7629. Становлення молодого фахівця у динамічному соціальному середовищі як світоглядно-методологічна проблема 192 KB
  Становлення молодого фахівця у динамічному соціальному середовищі як світоглядно-методологічна проблема. Теоретичні та філософські погляди на професійне становлення особистості у соціумі. Трансформація філософського розуміння професійної...
7630. Світоглядне і когнітивне осмислення ролі і значення професійної кар’єри у циклах життєтворчості людини 180.84 KB
  Світоглядне і когнітивне осмислення ролі і значення професійної кар’єри у циклах життєтворчості людини. Життєтворчість людини та роль професійної кар’єри у процесі її реалізації. Професійна кар’єра фахівця та її сутнісні х...
7631. Моделі успішного фахівця: складові та напрями реалізації в умовах конкурентних відносин 443 KB
  Моделі успішного фахівця: складові та напрями реалізації в умовах конкурентних відносин. Конкурентне середовище як умова формування моделей успішного фахівця. Класифікація моделей конкурентної поведінки фахівця у соціальному середовищі...
7632. Конкурентна поведінка молодого фахівця у соціальному середовищі 139 KB
  Конкурентна поведінка молодого фахівця у соціальному середовищі. Соціологічні характеристики конкуренції на ринку праці. В житті кожної людини надходить час, коли потрібно шукати роботу. І таке трапляється не один раз, а декілька. Спочатку по ...
7633. Соціалізація та професійна адаптація молодого фахівця у процесі трудової діяльності 211.5 KB
  Соціалізація та професійна адаптація молодого фахівця у процесі трудової діяльності. Теоретичні основи соціалізаційних процесів в умовах трудової діяльності. По закінченні загальноосвітнього навчального закладу в житті молодої людини розпочина...
7634. Соціальні технології планування і реалізації професійної кар’єри 273 KB
  Соціальні технології планування і реалізації професійної кар’єри. Соціальна сутність та зміст професійної кар’єри успішного фахівця. Соціальні умови, зміст та форми успішної реалізації професійної кар’єри. Соціальні ...