97942

Экономическое обоснование и анализ хозяйственной деятельности СПК «Колхоз «Рассвет»

Дипломная

Экономическая теория и математическое моделирование

Агропромышленный комплекс (АПК) имеет особое значение в экономике страны. Он относится к числу основных народно–хозяйственных комплексов, определяющих условия поддержания жизнедеятельности общества. Значение его не только в обеспечении потребностей людей в продуктах питания, но и в том, что он существенно влияет на занятость населения и эффективность всего национального производства.

Русский

2015-10-26

5.28 MB

4 чел.

         ВВЕДЕНИЕ

Агропромышленный комплекс (АПК) имеет особое значение в экономике страны. Он относится к числу основных народно–хозяйственных комплексов, определяющих условия поддержания жизнедеятельности общества. Значение его не только в обеспечении потребностей людей в продуктах питания, но и в том, что он существенно влияет на занятость населения и эффективность всего национального производства.

Нормальное развитие аграрного сектора России возможно лишь при регулярном переоснащении современной, высокопроизводительной и экономичной техникой. Рост обеспеченности тракторами, автомобилями, комбайнами и другими сельскохозяйственными машинами является обязательным условием для выпуска конкурентоспособной продукции [1].

В условиях рыночной экономики все более актуальными становятся проблемы рационального использования производственного потенциала, своевременного и эффективного ремонта техники, обновления машино-тракторного парка в соответствии с требованиями научно-технического прогресса.

Для поддержания технических средств в работоспособном состоянии в сельском хозяйстве была создана и непрерывно совершенствуется ремонтно-обслуживающая база – система ремонтных предприятий и станций технического обслуживания,  оснащенных соответствующим оборудованием. Ее основная задача – своевременное и высококачественное проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту сельскохозяйственной техники, восстановлению узлов и деталей, обеспечение ремонтного производства технологическим оборудованием, совершенствование технологии и организации ремонта во всех звеньях ремонтной сети [18].

Продуманная организация ремонтной службы – гарантия того, что даже в самые напряженные, ответственные периоды полевых работ техника будет работать безотказно. Решению изложенных вопросов для СПК «Колхоз «Рассвет» Увельского района Челябинской области и посвящен данный дипломный проект.

1 ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ

ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

        

Сельскохозяйственный производственный кооператив (СПК) «Колхоз «Рассвет» является коммерческой организацией, созданной гражданами, являющимися сельскохозяйственными товаропроизводителями на базе колхоза «Рассвет».

Организационно-правовая форма предприятия – сельскохозяйственный кооператив с коллективно-долевой формой собственности, состоящей из паев 428 членов пайщиков, за каждым из которых закреплен земельный пай по 10,01 гектаров.

СПК «Колхоз «Рассвет» перерегистрирован 02.04.2001 года Администрацией Увельского района.

Колхоз был создан в 1930 году, наименование коллективное хозяйство «Рассвет» носил с 1936 года по 2001 год. С 2001 года именуется сельскохозяйственный производственный кооператив «Колхоз «Рассвет». Центральная усадьба расположена в поселке Синий Бор Увельского района и имеет выгодное экономико-географическое положение: приближенность к рынкам сбыта (города Челябинск, Южноуральск, Троицк, Еманжелинск, Коркино, Копейск),  вблизи от автодороги Челябинск-Троицк – 1 км, железной дороги ст. Формачево – 1 км.

С 1995 по 1998 годы колхоз «Рассвет» выступал бенефициаром проекта TACИC FDUR9301 «Модель управления для недавно приватизированных хозяйств» Челябинской области, организованный Европейским Союзом в январе 1995 года. Проект имел обучающий характер.

Несколько работников СПК «Колхоз «Рассвет» прошли ознакомляющий и обучающий туры в Англии и во Франции и далее сделали все возможное, чтобы внедрить передовые технологии в отраслях животноводства и растениеводства.

Демонстрационные участки в животноводстве и растениеводстве стали маленькой моделью западного производства. Прекрасно зарекомендовало себя то технологическое оборудование, которое поступило в рамках проекта.

Логическим завершением программы стало строительство мини-завода по переработке молока, выпускающего продукцию «Камэлла».

Основными покупателями сырого молока являются ОАО «Камэлла Молочные продукты», Еткульский сырзавод «Ореол», Южноуральский молокозавод, Снежинский молокозавод.

В 2006 году в рамках национального проекта СПК «Колхоз «Рассвет» получил инвестиционный кредит около 60 миллионов рублей, произвел реконструкцию животноводческих помещений и ввел в действие доильный зал.

Основным видом деятельности кооператива является животноводство молочного направления.

  1.  Анализ производственно–хозяйственной деятельности предприятия

Основным экономическим показателем, определяющим специализацию и сочетание отраслей хозяйства, является структура товарной продукции. Данные по СПК «Колхоз «Рассвет» с 2012 по 2014 годы приведены в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Структура выпускаемой продукции

Виды продукции

Годы

2012

2013

2014

Количество, т

Выручка, тыс. руб.

Количество, т

Выручка, тыс. руб.

Количество, т

Выручка, тыс. руб.

Молоко

4561,0

31400,0

5707,0

42995,0

5503,0

39851,0

Мясо КРС

184,3

7486,0

84,0

6300,0

105,0

11550,0

Зерно

322,7

8385,0

305,6

7914,0

479,0

14577,4

 

Проанализировав структуру выпускаемой продукции можно сделать вывод, что основное производственное направление хозяйства – животноводство молочного направления. По этому виду продукции видно незначительное снижение объемов в 2013 году по сравнению с 2012 годом. Анализируя данные по растениеводству, можно отметить рост продукции в 2014 году по сравнению с 2012 годом.

По размерам земельных угодий предприятие можно отнести к крупному в условиях Увельского района. Для того, чтобы увидеть на каком уровне находится хозяйство по освоенности земель, в таблице 1.2 рассмотрена структура земельного фонда.

Таблица 1.2 – Структура земельного фонда

Виды угодий

Годы

2012

2013

2014

Площадь, га

В % к итогу

Площадь, га

В % к итогу

Площадь, га

В % к итогу

Сельскохозяйственные угодия

8054

100

8124

100

8034

100

Из них:   пашня

6834

84,85

6979

85,9

6979

100

  сенокосы

0

0

0

0

0

0

  пастбища

1220

15,15

1145

14,1

1130

14,1

Площадь посевов

5823

100

6281

100

6280

100

В том числе:

зерновые

2709

45,6

2950

46,9

2950

46,5

кормовые

2860

49,1

3230

51,4

3230

51,3

картофель

80

1,4

80

1,3

80

1,3

овощи

24

0,4

21

0,4

21

0,4

соя

150

2,6

-

-

-

-

 Удельный вес сельскохозяйственных угодий 100 %, пашни 60% от общей земельной площади. Это указывает на то, что возможности расширения посевных площадей исчерпаны и для увеличения объемов производства сельскохозяйственной продукции остается единственный путь – интенсификация, то есть за счет дополнительных вложений материально-денежных средств и труда.

Для производства вышеперечисленной продукции, хранения техники, ремонта оборудования СПК имеет следующие основные фонды.

Таблица 1.3 – Состав основных фондов, ед.

Виды зданий

Годы

2012

2013

2014

1

2

3

4

Здание администрации

1

1

1

Гараж

5

5

5

МТМ

1

1

1

Ангар

5

5

5

Машинный двор

1

1

1

Склад

7

7

8

За последние 3 года количество зданий не изменилось, но существующий состав зданий достаточен и используется по своему назначению.

Предприятие является малым, соответственно и штат в нем незначительный. В таблице 1.4 представлен состав работающих предприятия.

Таблица 1.4 – Состав работающих предприятия

Профессия рабочего

Годы

2012

2013

2014

Количество,

чел.

Количество,

чел.

Количество,

чел.

1

2

3

4

Работников, всего

314

321

329

Продолжение таблицы 1.4

1

2

3

4

Из них:

трактористы-машинисты

45

47

58

занято обслуживанием животных

97

97

99

рабочие сезонные и временные

44

48

54

служащие

49

51

52

прочие работники

79

78

66

Из таблицы 1.4 видно, что численность работников меняется незначительно. Следовательно, предприятие имеет стабильный и профессиональный персонал. СПК «Колхоз «Рассвет» привлекает молодые кадры и сохраняет необходимую рабочую силу, что дает возможность стабильной работы хозяйства.

Для анализа финансовой деятельности предприятия рассмотрим таблицу 1.5

Таблица 1.5 – Результаты финансовой деятельности, тыс. руб.

Показатели

Годы

2012

2013

2014

Выручка

47271,0

57209,0

65978,0

Себестоимость

37317,0

62237,0

70493,0

Прибыль

10610,0

5028,0

4515,0

Рентабельность, %

15

7

6

Анализируя основные финансовые показатели видно, что хозяйство развивается не стабильно. Оно имеет разные показатели прибыли. Основной причиной является то, что объем заготавливаемых кормов то увеличивается, то уменьшается, а так же увеличиваются цены на единицу выпущенной продукции животноводства. Себестоимость выпущенной продукции возросла в 2013 году по сравнению с 2012 годом. Работы, выполняемые предприятием, являются сезонными, по этой причине хозяйство имеет издержки круглый год. Предприятие получает прибыль от реализации зерновых и мяса в основном в осенний период. Значительно увеличились затраты на поддержание основных фондов, закупа новых запчастей и отчислений на амортизацию оборудования. Вследствие этого СПК имеет высокие издержки, поэтому возросла себестоимость выпущенной продукции.

За счет повышения цен и объемов реализованной продукции прибыль нестабильна, таков и показатель рентабельности.

В целом, СПК «Колхоз «Рассвет» стремится к снижению затрат, но инфляционные процессы и увеличение цен на ГСМ и удобрения увеличивают статьи затрат.

  1.  Анализ работы МТП и ремонта техники

Для выполнения основных сельскохозяйственных работ предприятие имеет машино–тракторный парк. Состав МТП  представлен в  таблице 1.6

Таблица 1.6 – Состав МТП, шт.

Виды машин

Годы

2012

2013

2014

Автомобили

57

57

58

Всего тракторов, в т. ч.

149

138

123

   Гусеничных

63

57

48

   Колесных

86

81

75

   Комбайны

44

35

32

   Прицеп

20

16

16

   Сельскохозяйственные              машины

1136

1114

1091

Анализируя данные таблицы 1.6 видно снижение численности МТП. Это происходит за счет списания старой техники вследствие ее изношенности. Значительное снижение видно в составе колесных тракторов. Также видно, что в СПК «Колхоз «Рассвет» был приобретен только 1 автомобиль.

Данные по использованию МТП в хозяйстве представлены в таблице 1.7.

Таблица 1.7 – Использование машино–тракторного  парка

Наименование и марка машины

Годы

2012

2013

2014

Тракторы:

Наработка за год, усл. эт. га

В т. ч. на 1 трактор:

   ДТ – 75

   К – 700

   Т – 150

   Т – 4

   МТЗ – 80, 82

150904

858

3960

1870

1274

1540

144773,2

816

3912

1780

1314

1474

130170,7

732,6

3522,6

1611

1163

1335,6

Комбайны, га

Наработка в сезон на 1 комбайн

    Енисей

    СК – 5 «Нива»

    СКД - 6

31

24

18

30

22

15

29

21

13

Автомобили, км

    ГАЗ

    ЗИЛ

    КАМАЗ

23047

24654

21465

22587

23465

20798

23311

24991

21683

Проводя анализ таблицы 1.7, можно сказать, что использование МТП в хозяйстве по всем трем годам находится на среднем уровне. За рассматриваемые годы видно, что у тракторов наработка изменялась. К примеру в  2012-2013 годы она увеличилась на 4%, за 2012-2014 годы уменьшилась на 1% . У комбайнов за 2011-2012 годы наработка уменьшилась на 3%, за 2012-2013 годы уменьшилась еще на 3%. У автомобилей за 2012-2014 годы пробег уменьшился на 4%, а за 2012-2013 годы увеличился на 5%. Непостоянство этих показателей обусловлено техническим состоянием МТП и незначительным изменением посевных площадей.

 Для поддержания МТП в работоспособном состоянии на предприятии имеются: гараж, в котором производят текущий ремонт и техническое обслуживание автомобилей; машино–тракторная мастерская, предназначенная для ремонта тракторов, комбайнов и другой сельскохозяйственной техники. В МТМ производят текущие ремонты и технические обслуживания, а также организована постовая схема ремонта.

Площади участков МТМ представлены в таблице 1.8

Таблица 1.8 – Состав производственных участков в помещении МТМ

Наименование участков и помещений

Площадь, м2

Моечное отделение

52

Ремонтное отделение

96

Инструментальное отделение

30

Складское отделение

13

Бытовое отделение

77

Токарное отделение

96

Медницкий участок

16

Контора

16

Сварочное отделение

33

Кузнечное отделение

30

Отделение для зарядки и хранения аккумуляторных батарей

33

Комната отдыха

16

Отделение ремонта топливной аппаратуры

27

Монтажное отделение

319

Площадь МТМ достаточна для ремонта данного количества МТП (таблица 1.6), но на участках не хватает оборудования.

Площадь, занимаемая гаражом, составляет 216 м2.  В гараже имеются две ямы, один сварочный аппарат, электроталь, токарный станок, компрессор. Этого оборудования недостаточно для нормальной работы ремонтной службы.

МТМ оснащена станками для восстановления изношенных деталей, перечень оборудования представлен в таблице 1.9.

Таблица 1.9 – Перечень оборудования, шт.

Виды оборудования

Годы

2012

2013

2014

Металлорежущее

     Токарный

4

3

3

     Фрезерный

2

2

1

     Заточной

3

3

2

     Строгальный

1

1

1

Подъемно-транспортное

     Кран-балка

3

3

3

     Электроталь

5

4

5

     Кран мостовой

1

1

1

Технологическое

     Компрессор

1

1

1

     Тележка

2

2

2

Из таблицы 1.9 видно снижение количества оборудования, это происходит из-за списания старой техники. Необходимо обновление оборудования, но хозяйство не может его приобрести.

  1.  Выводы и предложения

Обобщая вышеизложенное, можно сказать, что СПК «Колхоз «Рассвет» является крупным хозяйством по размеру земельных площадей в Увельском районе. За хозяйством закреплено 8034 га сельскохозяйственных угодий. Хозяйство специализируется на производстве молочной продукции. В структуре товарной продукции выручка от реализации молока занимает 60%, от реализации мяса 17%, от реализации зерна 23%.

Производство сельскохозяйственной продукции по всем отраслям не достаточно эффективно. Рентабельность производства основных видов сельскохозяйственной продукции не достигла оптимального уровня.

Недостаточный уровень эффективности сельскохозяйственного производства объясняется рядом причин, как объективного, так и субъективного характера. К объективным причинам относится изменение цен на сельскохозяйственную продукцию и материально – технические средства, поставляемые сельскому хозяйству, высокими ставками банковских кредитов, отсутствием дотаций, высокими налогами на заработную плату.

Наряду с объективными причинами имеет место целый ряд субъективных. В частности:

– значительная продолжительность ремонта техники;

–недостаточный уровень готовности МТП к выполнению сельскохозяйственных работ ведет к увеличению сроков уборки и потере урожая;

–недостаточно развитая ремонтно-обслуживающая база машино–тракторного  парка. Малый процент механизированных работ по ремонту МТП.

Учитывая все вышесказанное, целью дипломного проекта является внесение изменений в организацию ремонта МТП для снижения трудоемкости ремонтных работ путем механизации трудоемких процессов, а также сокращение сроков ремонта. Задачами проекта являются:

рассчитать трудоемкость ремонтных работ и необходимое количество рабочих;

–разработать план цеха с размещением оборудования;

–разработать конструкцию стенда для демонтажа, шин колёс грузовых автомобилей

–выполнить технико-экономическую оценку разработанных решений.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА МТП

2.1 Расчет количества ремонтов, периодических обслуживаний тракторов, автомобилей и комбайнов в хозяйстве.

Для определения производственной программы обеспечения работоспособности автомобилей и тракторов конкретного хозяйства нужно знать количественный и качественный состав МТП, показатели его использования, нормативы периодичности и трудоемкости проведения РОВ (табл. 2.1).

Таблица 2.1 – Состав автомобильного парка СПК «Колхоз «Рассвет»

Марка подвижного состава

Списочное количество автомобилей

Среднегодовой пробег, км.

Количество рабочих смен за год,

см.

Норма пробега до КР, LН, тыс. км.

УАЗ – 469

УАЗ бортовой

Газель

ГАЗ – 53

ГАЗ – 52

ЗИЛ – 130

КАМАЗ

Урал

ПАЗ

ГАЗ САЗ – 5507

15

2

1

7

6

8

5

3

3

8

153750

20250

10500

56000

48000

736000

156251

62000

41250

280657

250

250

250

250

250

250

250

250

250

250

180

180

260

250

250

300

300

400

400

250

 Перед расчетом следует установить периодичность проведения ТО – 1, ТО – 2 и трудоемкость  каждого вида ТО и текущего ремонта (ТР), рассчитать нормы пробега автомобилей до капитального ремонта в конкретных условиях эксплуатации.

Как правило, в автопарке предприятий насчитывается 5 – 10 марок автомобилей. Для упрощения расчетов автомобили нужно сгруппировать в несколько технологически совместимых групп (ТСГА). Технологически совместимые по обслуживанию автомобили имеют: примерно равную периодичность по пробегу до ТО и трудоемкость его проведения, практически идентичные операции ТО – 1, ТО – 2 и диагностирования, конструктивно близкое устройство, для проведения им РОВ  могут использоваться универсальные посты диагностирования, ТО и ТР.

В дипломном проекте расчет будет вестись только по первой ТСГА, результаты расчета по другим ТСГА будут представлены в расчетных таблицах, эксплуатируемого в условиях, отнесенных к третьей категории. Предприятие рассоложено в умеренно холодном районе.

Подвижной состав автопарка сгруппирован в три ТСГА (табл. 2.2).

Таблица 2.2 – Исходные данные для расчета производственной программы по ТО и ремонту автопарка

Марка подвижного состава

Коли-чество, шт.

Аci

Приведенное количество автомобилей, прицепов, Апр,шт

Трудоемкость ТО, чел.-ч.

ЕТО-1

ТО-1

ТО-2

Суммар-ная

УАЗ – базовый

Газель

17

1

18

0,3

0,5

1,4

2,5

7,6

10,5

9,3

13,5

ГАЗ–53-базовый

ПАЗ

21

2

23

0,49

0,4

2,4

2,1

9,7

8,6

12,59

11,1

КАМАЗ-базовый

ЗИЛ – 130

УРАЛ

5

8

3

16

0,5

0,45

0,5

3,4

2,7

3,4

14,5

10,8

14,5

18,4

13,95

18,4

Среднесуточный пробег  LCO для базового автомобиля ТСГА определяется по формуле:

  ,                                                                       (2.1)

где Aci – списочное количество i-тых автомобилей первой ТСГА, шт.;

        Lcci – среднесуточный пробег i-ой марки автомобиля ТСГА, км;

        К – количество марок автомобилей в группе, шт.

Пример. В первой группе имеется УАЗ – 469 – 17 шт. (Lcc – ГАЗ-469=100 км);

Газель – 1 шт. (Lсс-Газель=40 км).

   LСО = (100×17+40)/17+1 = 96,6 км.

2.1.1 Корректировка периодичности технического обслуживания и капитального ремонта автомобилей

Для конкретных условий эксплуатации подвижного состава предприятия дифференцированную величину периодичности РОВ определяют по формулам:

А) дифференцированная норма периодичности ТО – 1, км;

Б) дифференцированная норма периодичности ТО – 2, км;

В) дифференцированная норма периодичности КР;

Г) периодичность проведения ТО – 1, ТО – 2 в рабочих сменах.

Для конкретных условий эксплуатации подвижного состава предприятия дифференцированную величину периодичности РОВ определяют по формулам:

   LTO-1д = LHTO-1×К1×К3,                                                    (2.2)

   LTO-2д = LНТО-2×К1×К3,                                                    (2.3)

   LКPд=LНКР×К1×К2×К3×КВ,                                                (2.4)  

где   LHTO-1 – норма периодичности ТО – 1, км;

        К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации. КУЭ – Ш;

        К3 – Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно – климатических условий эксплуатации;

        LТО-2д – норма периодичности ТО – 2, км;

       LНКР – норма периодичности КР, км;

       К2 – коэффициент корректировки, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

       КВ – коэффициент корректирования нормативов, учитывающих межремонтный пробег в зависимости от возраста и состояния автомобилей и находится по формуле:

   Кв = (Ан + 0,8× Ак)/Ан + Ак,                                         (2.5)

где Ан – количество новых автомобилей, шт.;

      Ак – количество автомобилей, прошедших КР, шт.

Пример расчета для первой ТСГА:

   КвУАЗ = (3 + 0,8× 9)/3+9 = 0,85.

Периодичность ТО -1 для автомобиля УАЗ – 469:

 LТО-1д=3000×0,8×1 = 2400 км.

Периодичность ТО-2 для автомобиля УАЗ – 469:

   LТО – 2д = 12000×0,8×1 = 9600, км.

Периодичность ТО кр для автомобиля УАЗ – 469:

   LТРд = 160×0,8×1×1×0,85 = 102,40 тыс. км.

2.1.2 Расчет количества  обслуживания автомобилей

Количество ТО-1, ТО – 2 КР определяется за год для каждой группы автомобилей на основе суммарного пробега. Расчет РОВ ведется по формулам:

   NKP= LTO/LKPд = (LСС×DР.Ч.×Z)/LКРд,                             (2.6)

   NТО-2 = (LТО/LТО-2д)-NКР,                                              (2.7)

   NТО-1 = (LТО/LТО-2д)-NКР – NТО-2,                                   (2.8)

где LТО – суммарный пробег автомобилей данной группы за год, км;

      LСС – среднесуточный пробег автомобиля заданной группы, км/сут.;

      Z – количество автомобилей данной группы, шт.

Пример расчета количества РОВ для автомобилей первой группы (УАЗ).

 

                                      NKP  =  (96,6×250×18/102400) = 4 шт.,

                                      

                                      NТО-2  = (96,6×250×18/9600) – 4 = 41 шт.,

                                      

                                      NТО-1  = (96,6×250×18/2400) – 4 – 45 = 131 шт.

Аналогично проводят расчеты и по остальным ТСГА. Данные всех расчетов сводят в таблицу 2.4.

Исключение составляет расчет количества ТО для автомобилей КАМАЗ, так как все виды ТО у них имеют индивидуальные перечни операций, то есть ни одна операция ТО – 1 не входит ни в ТО – 2, ни в сезонное обслуживание СО. В свою очередь операции ТО – 2 не входят в СО, следовательно, из количества ТО – 2 для этих автомобилей не нужно вычитать количество КР, а из количества ТО – 1 не исключать количество ТО – 2 и количество КР [1]. Результаты расчетов заносят в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 – Результаты расчета дифференцированной периодичности РОВ автомобилей

Показатель

Ед.

измер

Марка автомобилей

УАЗ     

ГАЗ

КАМАЗ

Нормативное значение периодичности обслуживания

 LTO-1

 LTO-2

LKP                 

Км

Км

Тыс.км

3000

12000

160

3000

12000

250

3000

12000

300

Значения корректирующих коэффициентов

К1

К2

К3

КВ

0,8

1

1

0,85

0,8

1

1

0,8

0,8

1,1

1

0,75

Значение дифференцированной периодичности обслуживания

 LTO-1д

 LTO-2д

LKPд

Км

Км

Тыс.км

2400

9600

102,4

2400

9600

160

2400

9600

180

Периодичность обслуживания автомобилей в рабочих сменах

Псм ТО-1

Псм ТО-2

Псм КР                

См

См

См

25

99

1060

25

101

1689

28

113

1882

 

Учитывая различную интенсивность использования автомобилей в течении года, целесообразно периодичность РОВ для конкретного автопарка определять через количество отработанных смен. При практической организации работы специализированных служб это упрощает способ определения времени постановки автомобилей на ТО.

Периодичность проведения ТО – 1, ТО – 2, и КР в рабочих сменах определяют по формулам:

   Псм ТО – 1 = LТО -1д / Lсо,                                                   (2.9)

   Псм ТО – 2 = LТО -2д / Lсо,                                                  (2.10)

   Псм КР = LКР д/ Lсо,                                                         (2.11)

Расчет периодичности проведения ТО – 1, ТО – 2 и КР для первой группы автомобилей:

   ПсмТО – 1 = 2400/96,6 = 25 см;

   Псм ТО – 2 = 9600/96,6 = 99 см;

   Псм КР = 102400/96,6 = 1060 см.

Результаты расчета дифференцированной периодичности РОВ автомобилей приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 – Количество обслуживаний автомобилей

Марка автомобиля

NKP, шт.

NТО -2, шт.

NТО-1 , шт.

NЕО, шт.

УАЗ

ГАЗ

КАМАЗ

4

3

2

41

54

35

131

170

105

2250

4500

5750

    

2.1  Расчет количества ремонтов, периодических обслуживаний тракторов и комбайнов в хозяйстве

Для всех машин хозяйства количество капитального ремонта Nкр, ед., определяется по формуле:

                                          NKP  =  Nm×αохв×Кзон×Ксс,                                   (2.12)

где Nm – количество машин данной марки, шт.;

     αохв – коэффициент охвата капитальным ремонтом;

     Кзон – поправочный зональный коэффициент;

     Ксс – коэффициент, учитывающий средний срок использования данной группы машин

Количество текущих ремонтов NТР, ед., определяется по формуле:

   

   NТР =2×NKP,                                                                                                   (2.13)

Количество ТО – 3 тракторов, периодических обслуживаний комбайнов NТО – 3, ед., определяется по формуле

                                           NТО – 3  = (B × n / AТО - 3) – (NKP+ NТР),                (2.14)

Количество ТО – 2 тракторов   NТО – 2, ед., определяется по формуле

                                            NТО – 2  = (B × n / AТО - 2) – (NKP+ NТР+ NТО – 3),    (2.15)

Количество ТО – 1 тракторов   NТО – 1, ед., определяется по формуле   

 

                                  NТО – 1  = (B × n / AТО - 1) – (NKP+ NТР+ NТО – 3+ NТО – 2),   (2.16)

Таблица 2.5 – Состав тракторного парка СПК «Колхоз «Рассвет»

Марка трактора

Количество, шт.

Наработка,

ч

Годовой объем

работ, ч

ДТ – 75

К – 700

Т – 130

Т – 150

Т – 4

МТЗ – 80, - 82

Т – 25

Т – 16

Т – 40, ЛТЗ

Енисей

СК – 5

КСК - 100

18

7

4

22

4

60

2

2

4

17

5

10

7260

19040

6530

5480

8390

5600

2430

2430

3890

1200

1000

1300

2100

3900

740

650

3300

750

600

510

580

310

250

350

Расчеты вносим в таблицу 2.6

Таблица 2.6 – Количество ремонтов и технических обслуживаний для   тракторов   и комбайнов, шт.

Марка

NKP

NТР

NТО – 3

NТО – 2

NТО – 1  

ДТ – 75

2,7

5,4

22,3

91,5

369

К – 700

0,98

1,96

5,81

26,26

105

Т – 130

0,6

1,2

0,5

6,89

27,8

Т – 150

3,08

6,16

1,1

31,1

124,8

Т – 4

0,6

1,2

6,66

25,4

100,8

МТЗ – 80,82

8,4

16,8

28,3

160,7

651,1

Т – 25

0,3

0,6

2,34

9,8

39,1

Т – 16

0,3

0,6

4,22

15,28

64,6

Т – 40, ЛТЗ

0,56

1,12

2,33

11,35

45,6

Енисей

3

3

6

35

СК – 5

1

1

1

3

КСК - 100

2

2

4

15

Навесные, прицепные и стационарные сельхозмашины  животноводческих ферм подвергаются текущему ремонту, количество ремонтов Nр определяется с помощью коэффициента охвата ремонтом по формуле

                                      Nр= α ×n,                                                                        (2.17)

где α – коэффициент охвата ремонтом.

Расчеты вносим в таблицу  2.3

Таблица 2.7 – Расчет  ремонтных работ для СХМ

Наименование машин

N

α

Np

1

2

3

4

ПЛП – 6 – 35

5

0,8

4

Продолжение таблицы 2.7

1

2

3

4

ПЛН-4-35

ПЛН-6-35

ПЛН-3-35

ЛДГ-15

БЗСС-1

БДТ-3

БИГ

КПС-4

КРН-4.2

УСМП-5.4А

КОН-2.8

СЗУ-3.6

СЗС-2.1

СУПН-8

СЗТ-3.6

СП-16

СП-11

КПЭ-3.8

ЗККШ-6

ПФ-0.5

КПС-5.01

КЛП-4

КРН-2.1

КС-2.1

ГВР-6

УВС-10

ГВК-6

ЖВН-4.2

КПЛ-4

ЗСП-100

ОВС-25

ЖВН-6

ЖРБ-4.2

КТН-2В

КС-2.6

Е-301

4

5

6

6

361

44

361

17

5

5

6

7

77

15

5

10

4

15

40

4

6

3

3

5

5

14

3

5

10

5

7

11

7

5

3

2

0,8

0,8

0,8

0,78

0,78

0,78

0,78

0,8

0,8

0,8

0,8

0,78

0,78

0,78

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

0,78

0,75

0,75

0,75

0,75

0,75

0,6

0,6

0,78

0,75

0,75

1

0,75

0,75

0,78

0,75

0,8

3,2

4

4,8

4,68

282

34,3

282

13,6

4

4

4,8

5,46

60

11,7

4

8

3,2

12

24

3,12

4,5

2,25

2,25

3,75

3,75

8,4

1,8

3,75

7,5

3,75

7

8,25

5,25

3,9

2,25

1,6

2.1.4  Расчет трудоемкости ремонтных работ, выполненных в мастерских хозяйства

 

Трудоемкость работ Н, чел-ч, по ремонту машин каждой марки или обслуживания подсчитывается в нормо-часах по формулам:

                                         Нтр = Nтр× hтр,                                                 (2.18)

                                           Нто = Nто× hто,                                           (2.19)

где Нтр, Нто – трудоемкость ремонтных работ по текущему ремонту и техническому обслуживанию машин каждой марки, чел-ч.;

       Nтр, Nто – трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания, чел-ч;

        hто,  hтр – нормы трудоемкости на один ремонт или техническое обслуживание, чел-ч.

Результаты расчетов по трудоемкости вносим в таблицу 2.8.

Таблица 2.8 – Результаты по расчету трудоемкости ремонтных работ, чел-ч

Марка

nшт

Нкр

Нтр

Нто-3

Нто-2

Нто-1

ДТ-75

18

996

6993

446

732

848,7

К-700

7

647

4231,5

156,6

252,5

199,5

Т-130

4

354

624,5

13

96,46

83,4

Т-150

22

1786

1544,4

35,2

146,1

449,2

Т-4

4

314

1425,6

164,2

355,6

342,7

МТЗ-80,82

60

2654

4950

481,1

1108,8

1041,7

Т-25

2

57

104

33,7

46

64,6

Т-16

2

55

71,4

18,7

29,4

39,1

Т-40, ЛТЗ

4

152

269

46,6

96,5

96,1

Енисей

17

921

360

39,6

178,5

СК-5

5

330

150

6,6

76,5

КСК-100

10

1246

400

28,8

40,5

УАЗ

18

892

1491,5

455,1

288,2

ГАЗ

23

747

3510

637,2

493

КАМАЗ

16

760

2340

490

367,5

Навесные, прицепные и стационарные сельскохозяйственные машины подвергаются текущему ремонту. Рассчитывается трудоемкость ремонтных работ Нтр, чел-ч, выполненных в мастерских хозяйств при текущем ремонте этих видов сельскохозяйственных работ, определяется по формуле

                                            Нтр = Nтр× hтр      (2.20)

Наличие  сельскохозяйственных машин на предприятии приведены в таблице 2.9

Таблица 2.9 – Данные по сельскохозяйственным машинам

Наименование машин

Трудоемкость

ТР

Трудоемкость

ТО

1

2

3

ПЛП-6-35

ПЛН-4-35

ПЛН-6-35

ПЛН-3-35

ЛДГ-15

БЗСС-1

БДТ-3

БИГ

КПС-4

КРН-4.2

УСМП-5.4А

КОН-2.8

СЗУ-3.6

СЗС-2.1

СУПН-8

СЗТ-3.6

СП-16

СП-11

КПЭ-3.8

ЗККШ-6

ПФ-0.5

КПС-5.01

КЛП-4

КРН-2.1

КС-2.1

175

140

175

210

216

1444

1276

1026

374

190

192

112

441

2233

748

415

224

22

276

860

180

132

44

114

50

17,5

14

17,5

21

21,6

144,4

127,6

102,6

37,4

19

19,2

11,2

44,1

223,3

74,8

41,5

22,4

2,2

27,6

86,0

18

13,2

4,4

11,4

5

Продолжение таблицы 2.9

1

2

3

ГВР-6

60

6

УВС-10

504

50,4

ГВК-6

30

3

ЖВН-4.2

300

30

КПЛ-4

176

17,6

ЗСП-100

135

13,5

ОВС-25

336

33,6

ЖВН-6

660

66

ЖРБ-4.2

315

31,5

КТН-2В

150

15

КС-2.6

30

3

Е-301

40

4

  1.  Построение графика загрузки авто−гаража

Таблица 2.10 – Распределение работ

Виды работ

%

Норма трудоемкости, чел-ч

% заказа в ЦРМ

Трудоемкость заказа ЦРМ

1

2

3

4

5

Слесарные

79

5799,8

10

579,9

Станочные

3,5

256,9

100

256,9

Кузнечные

1,5

110,1

100

110,1

Сварочные

3,5

256,9

50

128,45

Медницко-жестяницкие

5,5

403,8

100

403,8

Столярно-обойные

5,0

367

100

367

Вулканизационные

2,0

146,83

-

-

Всего

100

7341

-

1846,15

Процент заказов ЦРМ от автогаража

                                                    

        А=1846,15/7341,5=25%,                                 (2.21)

Трудоемкость по текущему ремонту автомобилей для автогаража

                                   Нтр.авт.гар.=7341,5-1846,15=5495,35,чел-ч.                 

 

Принимаем количество рабочих дней в году = 300, весеннее - летний период - 150 дней, осеннее – зимний период - 150 дней. Количество рабочих дней в месяц – 25 дней.

Принимаем трудоемкость текущих ремонтов в летний период = 60% от общей трудоемкости, в зимний период = 40%.

                                  

Нтр.авт.зимой = 0,4 × 5495,35 = 2198,14 чел-ч,

                     Нтр.авт.летом = 0,6×5495,35 = 3297,2 чел-ч.                Дневная напряженность h, чел-ч/день, определяется по формуле

                                                    

          h = Н/150,     чел-ч/день,                                         (2.22)

                                           h лето = 3297,2/150 = 21,9 чел-ч/день,

                             h зима = 2198,35/150 = 14,6 чел-ч/день.

Суммарная трудоемкость по ТО, ΣНто, чел-ч, определяется по формуле

                                            

                                            ΣНто = Нто-1 + Нто-2,                                            (2.23)

                                            ΣНто = 1582,2 + 1148,7 = 2730,9.

Принимаем трудоемкость ТО в летний период – 60%, в зимний период – 40%.

                                           Нто.авт.летом = 2730,9 × 0,6 = 1638,5 чел-ч,

                                            Нто.авт.зимой = 2730,9 × 0,4 = 1092,36 чел-ч.

Дневная напряженность по h то, чел-ч/день, определяется по формуле

                                              

                                              h то.летом = 1638,5/150= 11 чел-ч/день,

                                              h то.зимой = 1092,36/150 = 7 чел-ч/день.

 

Строим график загрузки автогаража

                                

Рисунок 2.1 – График загрузки автогаража

  1.  Построение графика загрузки МПТО

Таблица 2.11 – Распределение работ

Виды работ

%

Трудоемкость   чел-ч

% заказов в ЦРМ

Трудоемкость

чел-ч

1

Слесарные

77,5

15584,8

10

1558,48

2

Станочные

8,5

1709,3

75

1281,9

3

Кузнечные

10

2010,9

-

-

4

Сварочные

3,5

703,8

50

351,9

5

Вулканизационные

0,5

100,5

-

-

Всего

100

20109

-

3192,3

Процент заказов в ЦРМ от МПТО

                                                 А = 3192,3/20109 = 15,8 %

Трудоемкость по ремонту сельскохозяйственных машин для МПТО составляет:

                                                 Нсхм = 20109 – 3192,3 = 16916,7 чел-ч.

Таблица 2.12 – Определение трудоемкости по группам СХМ

Группы СХМ

Трудоемкость, чел-ч

1

Посевные машины

3446

2

Почвообрабатывающие машины

7548

3

Уборочные машины

2903

4

Сеноуборочные машины

1256

Всего

15153

1 Дневная напряженность для ремонта  СХМ

                                 h схм = 16916,7/300 = 56,3 чел-ч/день

Длительность ремонта СХМ, дней, определяется по формуле

                                   Д = Но/ h схм,                                                               (2.24)

                                   ΣНто тракторов= Нто-1 + Нто-2 + Нто-3 = 7297,6  чел-ч.

Трудоемкость в весеннее – летний период – 70%

                                   Нв-л = 7297,6 × 0,7 = 5108,32, чел-ч

Трудоемкость в осеннее – зимний период – 30 %

                                   Но-з = 7297,6 × 0,3 = 2189,3, чел-ч

2 Дневная напряженность в каждый период

                                   h лето = 5108,32/150 = 34, чел-ч

                                   h зима = 2189,3/150 = 14,6, чел-ч.

Определение годовой трудоемкости и дневной напряженности работ по ТО прицепных, навесных и других сельскохозяйственных машин, по ремонту оборудования мастерских рекомендуется производить по укрепленным показателям.

По ТО прицепных, навесных и других сельскохозяйственных машин – 10 % трудоемкости других работ по ремонту всех сельскохозяйственных машин запланированных на год.

                                      Нто.схм = 0,1 × 15153 = 1515, чел–ч;

   3 Нсхм = Нто.схм/150 = 10,1, чел-ч/день.

По ТО МЖФ – 50% трудоемкости работ по ремонту этой группы машин.

                                       Нто.мжф = 0,5× 2344 = 1172, чел–ч.

4 Нмжф = 1172/150 = 7,8 чел-ч/день.

По ремонту оборудования нефтебаз и складов.

                                        Нто рем.нефт.ГСМ = 500 чел–ч.

  1.  Нто рем.нефт.ГСМ = 500/150 = 3 чел–ч/день.

По ремонту и изготовлению нефтетары

                                          Ннефтетары = 250 чел–ч.

  1.  Ннефтетары = 250/50 = 5 чел–ч/день.

По изготовлению и ремонту хозяйственного инвентаря, по ремонту помещения мастерских.

                                          Нхоз.инв. = 2000 чел–ч.

  1.  Нхоз.инв. = 2000/100 = 20 чел–ч/день.

По устранению неисправности машин в полевых условиях Нпол.усл., чел-ч, 15–20 % трудоемкости работ по ТО МТП определяется по формуле (2.25) за исключением автомобилей и МЖФ

                               Нпол.усл= 0,15× (Нто-1 + Нто-2 + Нто-3 + Нсхм),         (2.25)

                             Нпол.усл. = 0.15 × (7297,6  + 1515) = 1321,9, чел-ч.

  1.  Нпол.усл = 1321,9/300 = 4,4 чел–ч/день.

По ремонту технологического оборудования мастерских хозяйства, СХМ и оборудования МЖФ

                                Нтех.обсл = 20109,5× 0,08= 1608,7 чел–ч.

  1.  Нтех.обсл. = 1608,7/100 = 16 чел–ч/день.

По изготовлению и ремонту приспособлений и инструмента 5 – 10% в мастерских хозяйств.

                                 Низг.рем.инстр. = 0,01 × (Нсхм + Нмжф + Нто тр),

                                   Низг.рем.инстр = 0,01  × (1515+1172+7297,6)=99,8 чел–ч.

  1.  Низг.рем.инстр = 99,8/ 50 = 2 чел–ч/день.

По изготовлению и ремонту деталей в фонд запчастей 3 – 5 % трудоемкости ремонта всех машин, выполняемой в мастерской хозяйства.

                               

Низг.восст. = 0,05  × 20109,5 = 1005,4 чел–ч.

  1.   Низг.восст. = 1005,4/ 300 = 3,3 чел–ч/день.

По приемке и выдаче машин с машинного двора, техническое обслуживание в период хранения, выполняемое рабочими ремонтных мастерских 1 – 2 % трудоемкости ремонта машин, хранящихся на машинном дворе.

                                   Нприем и выдача = 0,02 ×  20109,5 = 402,2 чел–ч.

Техническое обслуживание и сезонное обслуживание комбайнов 10 % от трудоемкости ремонтов комбайнов.

                                    Нкомб = 257 чел–ч.

  1.  Нкомб = 257/50 = 5 чел–ч/день.

Перечисленные ниже работы следует распределить между ремонтными подразделениями в следующих соотношениях, распределения работ показано в таблице 2.13.

Таблица 2.13 – распределение работ

Наименование работ

Распределение работ

ЦРМ

МПТО

%

чел-ч

%

чел-ч

Ремонт и обслуживание:   

Нефтебаз

70

350

30

150

Мастерских

80

1286,9

20

321,8

Ремонт и изготовление приспособлений

80

79,9

20

20,1

Устранение отказов машин в поле

50

661

50

661

      Рисунок 2.2 – График загрузки МПТО

  1.  Построение графика загрузки ЦРМ

Определим напряженность работ в ЦРМ:

  1.  Заказы МПТО:

                      h = 3192,3/300 = 10,6 чел-ч/день

2  Заказы от автогаража:

                     h лет = 1846,15  × 0,6/150 = 7,4 чел-ч/день

                     h зим = 1846,15  × 0,4/150 = 4,9 чел-ч/день

3  Техническое обслуживание № 3 тракторов:

                      h лет = 1395,1  × 0,7/150 = 6,5 чел-ч/день

                      h зим = 1395,1  × 0,3/150 = 2,8 чел-ч/день

4 Текущий ремонт тракторов:

                        h лет = 20213,3  × 0,3/150 = 40,4 чел-ч/день

                        h зим = 20213,3  × 0,7/ 150 = 94,3 чел-ч/день

5 Текущий ремонт комбайнов:

                        h зим = 910/150 = 6 чел-ч/день

6 Устранение отказов машин в полевых условиях:

                         h лет = 661/150 = 4,4 чел-ч/день

7 Текущее обслуживание и устранение отказов животноводческих ферм:

                         h лет = 2344/150 = 15,6 чел-ч/день

8 Ремонт помещений мастерских и изготовление хозяйственного инвентаря:

                          h лет = 2000/150 = 13,3 чел-ч/день

9 Ремонт оборудования мастерских ЦРМ:

                         h = 0,8 × 0,03 × 20109,5/ 300 = 1,6 чел-ч/день

10 Ремонт оборудования нефтебаз и ГСМ:

                          h лет = 350/150 = 2 чел-ч/день

  1.  Ремонт и изготовление приспособлений:

                                     h зим = 79,9/150 = 1 чел-ч/день

  1.  Ремонт и изготовление нефтетары:

                          h зим = 250/150 = 1,7 чел-ч/день

  1.  Прием и выдача машин с машинного двора:

                           h лет = 402,2/150 = 2,7 чел-ч/день

  1.  Восстановление и изготовление деталей:

                            h = 1005,4/300 = 3,3 чел-ч/день

Строим график загрузки ЦРМ

Рисунок 2.3 – График загрузки ЦРМ

  1.  Планирование производственных рабочих по специальностям

Количество производственных рабочих по специальностям m, чел., определяется по формуле:

                                m =h / tсм,                                                                (2.26)

где h – напряженность данного вида ремонта работ, норм.ч.;

tсм – продолжительность рабочей смены, час.

Таблица 2.14 – Планирование численности рабочих

Наименование работ

Н, чел-ч/день

Станоч-

ные

Слесар-

ные

Свароч-

ные

Кузнеч-

ные

Медниц-

кие

Столяр-

ные

%

Н

%

Н

%

Н

%

Н

%

Н

%

Н

1                        

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Зима с 1.09-31.03

Заказы МПТО

Заказы гаража

ТО-3тракторов

ТР тракторов

ТР комбайнов

Восстановление  и  изготовление деталей

Ремонт и изготовление приспособлений

Ремонт оборудования ЦРМ

Всего

m

10.6

7.4

2.8

94.3

8.1

3.3

1

1.6

129,1

16

40

12

-

3,5

3

78

30

20

4,2

0,8

-

3,3

0,24

2,6

0,3

0,32

11,8

1

49

32,2

100

86

85

10

55

65

5,1

2,4

2,8

81

6,9

0,3

0,6

1,04

100

12

11

7,09

-

2

3

5

10

10

1,2

0,52

-

1,9

0,24

0,15

0,1

0,16

4,27

1

-

6,07

-

1

1

7

5

5

-0,4

-

9,4

0,08

0,25

0,05

0,08

10,2

1

-

20,2

4

-

6,9

7,8

-

-

-

1,5

0,11

-

0,6

0,26

-

-

2,47

1

-

22,3

-

-

-

-

-

-

-

1,65

-

-

-

-

-

-

1,65

-

Лето 31.03 – 1.09

Заказы МПТО

Заказы автогаража

ТО-3 тракторов

ТР тракторов

Устранение отказов в полевых условиях

Прием и выдача машин

Ремонт помещений, хозинвентаря

Ремонт и изготовление нефтяной тары

Ремонт и обслуживание нефтебаз

Ремонт и ТО МЖФ

Восстановление и изготовление деталей

Всего

m

10,6

4,9

6,5

40,4

4,4

2,7

13,3

1,7

2

16

3,3

105,8

13

40

12

-

3,5

3

15

15

5

5

8,5

78

4,2

0,6

-

1,4

0,13

0,4

2

0,08

0,1

1,36

2,6

12,9

1

48,8

32,2

100

86

86

29

29

85

85

77

10

5,2

1,6

6,5

34,7

3,8

0,8

3,8

1,44

1,7

12,3

0,3

72,1

9

11,2

7,09

-

2

2,5

20

20

5

5

4

5

1,2

0,3

-

0,8

0,11

0,5

2,7

0,08

0,1

0,64

0,15

6,6

1

-

6,07

-

1

1

30

30

5

5

10

7

-

0,3

-

4

4

0,8

4

0,8

0,1

1,6

0,2

15,1

1

-

20

-

6,9

7

1

1

-

-

-

-

-

0,98

-

2,78

0,3

0,03

0,13

-

-

-

-

4,2

1

-

2,33

-

-

-

5

5

-

-

-

-

-

0,1

-

-

-

0,13

0,7

-

-

-

-

0,9

-

Строим график численности рабочих ЦРМ

Рисунок 2.4 – График численности рабочих ЦРМ

Зная количество производственных рабочих центральной ремонтной мастерской, определяем число работающих другой категории.

Принимаем в процентном соотношении от числа производственных рабочих:

  вспомогательные – 5 %;

 − инженерно – технические рабочие – 4 %;

− служащие – 1 %;

− младший обслуживающий персонал – 1 %.

Численность рабочих представлена в таблице 2.15

Таблица 2.15 – Численность рабочих в ЦРМ, чел.

Наименование категорий работающих

Число рабочих

Производственные рабочие

16

Инженерно – технический персонал

1

Вспомогательные

1

Служащие

1

Младший обслуживающий персонал

1

Всего работающих

20

Производственные рабочие гаража

7

Производственные рабочие МПТО

5

Итого рабочих ЦРМ

32

  1.  Расчет и построение графика производственного цикла ремонта двигателя

Сетевые графики используются для моделирования разовых, неповторяющихся комплексов работ, характерных только для данного объекта.

В сетевом графике используются 2 элемента – работа и событие. Работой показывается любой процесс, приводящий к достижению определенных результатов.

Работа в сетевом графике изображается безмасштабной стрелкой, событие кружком или любой другой фигурой, в которой указывается  порядковый номер.

Любая последовательность работ, конечное событие одной работы совпадает с началом события следующей работы – называется путем.

Путь между исходным и завершающим событием, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим путем. Все остальные пути называются ненапряженными, они имеют резерв времени.

Резерв времени события – это такой промежуток времени, на величину которого может быть ограничено совершение этого события без нарушения сроков завершения комплекса работ в целом.

Для достижения и расчета сетевого графика необходимо использовать знания технологического процесса, построить сетевой  график ремонта для данной марки машины с достаточной степенью детализации работ,  учитывая при этом их взаимосвязь и зависимость.

Пронумеровать события сетевого графика, присвоить исходному нулевой номер. Номер начального события должен быть меньше номера последующего события сети. Завершающий номер события в сети – наибольший.

При заполнении таблицы необходимо соблюдать следующие правила:

− количество исполнителей для каждой работы устанавливается самостоятельно, продолжительность выполнения работ определяют как частное от деления трудоемкости работы на количество исполнителей;

− ранний срок совершения события tpj определяется выбором максимального из сроков ожидания работ, входящих в событие j

                               tpj = max (thj + tij),                                                       (2.27)

Ранний срок совершения  конечного события определяет величину критического пути tpj = tnj, найденную величину занести в строку соответствующего завершающего события.

Расчет значений позднего срока совершения события tnj ведется от конечного события графика к исходному. Поздний  срок совершения события tnj и длительности каждой работы tij, выходящей из рассматриваемого события t.

                                Tni = min(tni – tij),                                                        (2.28)

Сетевой график и параметры  сетевого графика находятся на листе ТОТС.ПОРТ Д3.

  1.  Расчет технологического оборудования

При проектировании необходимо рассчитать число основного оборудования на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей. Исходными данными для определения количества оборудования является  рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов работ или операций.

К основному оборудованию ремонтного предприятия относят моечные машины, конвейеры для разборки и сборки машин, металлорежущие станки, подъемно – транспортное оборудование, стенды для сборки и испытания агрегатов и машин в целом.

Основное оборудование подбирают по табелю оборудования для ТР.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА СТЕНДА ДЛЯ ДЕМОНТАЖА           ШИН КОЛЕС ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ

3.1. Анализ существующих конструкций

    Для  грузовых автомобилей, процесс демонтажа шин требует значительных усилий. На грузовых автомобилях используются в основном плоские разборные ободья со съемным бортовым и стопорным кольцом. При демонтаже колеса сначала снимают стопорное кольцо, а затем бортовое. Снятие стопорных колец не представляет  особой  сложности. Как  правило, значительное усилие необходимо приложить при снятии шины колеса  с обода, так как удары по ободу кувалдой или ломом запрещаются. Усилие, необходимое для снятия шины колеса с обода может достигать 18 тонн. Для этой цели применяются различные инструменты, а также устройства и станки различной конструкции.  

   Наиболее простой способ - ручной. Вручную демонтаж производится с помощью монтажно-демонтажного приспособления (демонтажные лопатки различной конструкции). Однако, данный способ в основном приводит к значительным потерям времени и не редко к порче  поверхности обода, согласно требованиям, на ободьях не должно быть изогнутостей, при демонтаже и монтаже не допускаются удары.  

I)

II)

Рисунок 3.1 - Приспособления для ручного демонтажа шин

I)- приспособление для демонтажа шин колес вручную; II)- гидравлический ручной демонтажер шин; а- лопатка для шин легковых автомобилей; б- рукоятка лопатка для шин грузовых автомобилей; в- приспособление в действии; 1- гидравлический насос, 2- нажимной стержень; 3-крючек.

     Наиболее простое приспособление для демонтажа, выпускаемое промышленностью, ручной демонтажер (Рис.3.1).Приспособление состоит из гидравлического насоса, нажимного стержня  и натяжного регулируемого винта с крюком. Демонтажер крепят на диске колеса за одно из отверстий для шпилек при помощи  натяжного винта с крюком, при этом создается упор для нажимного стержня, конец которого упирается в борт шины возле несъемной закраины обода. Гидравлический насос имеет ручной привод. Ход штока  поршня  равен 30-34 см. Демонтажер развивает суммарное усилие на конце нажимного стержня до 6 тонн. При работе демонтажер передвигается по окружности борта шины для сдвига его с обода путем последовательного воздействия нажимным стержнем на борт шины с различных точек.

      Данное устройство малогабаритно, однако существенным недостатком его является большая трудоемкость, а также не во всех  случаях с помощью операция проводится успешно. Кроме  того,  точечное воздействие на борт шины не редко приводит к ее деформации.

Рисунок 3.2 – Устройство для демонтажа шин ГАРО  2467М

а–общий вид; б–детали рабочего органа; 1– станина; 2- гидравлический насос с электродвигателем; 3- силовой цилиндр; 4- пульт управления; 5- пневматический подъемник; 6- упор; 7- съемное кольцо; 8- лапа съемника.

3.1.1 Описание устройства для демонтажа шин ГАРО 2467М

     Применяемые конструкции демонтажных станков значительно облегчают демонтаж плоских ободов. Наиболее  распространенной  конструкцией демонтажного станка является ГАРО  2467М.  (Рис.3.2). Станок стационарный, предназначен для демонтажа дисков ободьев шин грузовых автомобилей, автобусов  и  прицепов. Для демонтажа на станке сильно «приваренных» шин требуется 2-3 мин. Станок представляет собой П-образную станину, гидравлический насос с электродвигателем, силовой цилиндр,  пневматический подъемник, опорное кольцо, к которому устанавливается колесо. Колесо устанавливается вертикально к опорному  кольцу бортом шины таким образом, чтобы обод диска мог свободно пройти в отверстие опорного кольца станка. Шток гидроцилиндра проходит через центральное отверстие обода колеса и закрепляется. При  включении, шток вытягивает обод, оставляя шину свободной, так как последняя упирается в опорное кольцо станка.

      Недостатки станка подобной конструкции: большие  габариты  и высокая цена, что для малого хозяйства не приемлемо.

     Подобные, но упрощенные конструкции демонтажных станков Марки ГАРО 2422 (Рис.3.3), «ФРОСТ» производства  Англии (Рис.3.4), и ряд других имеют практически те же недостатки.

Рисунок 3.3 – Станки для демонтажа шин Модель ГАРО 2422


Рисунок 3.4 – Станок для демонтажа шин фирмы «ФРОСТ»

    Наиболее простым станком для демонтаж, выпускаемого промышленностью, является станок марки ГАРО модели 2143 (Рис.3.5). Принцип  работы тот же, однако шток приводится в  продольное  движение с помощью винтового механизма (червячной передачи) и электродвигателя. Колесо устанавливается горизонтально на поверхность станка, представляющую стол. Недостаток данной конструкции - низкая надежность червячной передачи и недостаточное усилие создаваемое на винте.

Рисунок 3.5 – Устройство для демонтажа шин ГАРО модели 2143

  1.  ведомая шестерня; 2– ведущая шестерня; 3–ременная передача;

4–винтовой вал;  5–электродвигатель; 6упорный ролик; 7-ступица;

8-кронштейн.

3.2. Описание предлагаемой конструкции стенда для демонтажа шин колёс автомобилей

Предлагаемая конструкция (Рис.3.6) монтируется на специально выполненную яму из бетона 1. В верхней части ямы устанавливается с помощью болтов 3 опорная плита 2, а в нижней части ямы по центру- основной винт 5. К опорной плите 2 посредствам кронштейнов устанавливаются упоры 4. Данные части являются неподвижными. К подвижной части приспособления, обеспечивающей перемещение диска 16 относительно шины 17 является винтовой механизм, состоящий из вала–гайки, подшипникового узла и основной гайки 13 с ручками для её вращения 12. Винтовой механизм выполнен из трубчатого вала 9, гайки 21, корпуса подшипника (состоящего из верхней и нижней обойм (7 и 6) и подшипника 20. Данный механизм обеспечивает свободное вращение трубчатого вала относительно нижней обоймы 7, являющейся упором для диска. Трубчатый вал состоит из трубы 9, верхнего винта- 15 и гайки 21.

Приспособление работает следующим образом. Демонтируемое  колесо (детали 16, 17 в сборе) крепится на опорную поверхность  закраинами  вниз,  причем, таким образом, чтобы закраины не задели при перемещении диска 16 вниз  за опорную поверхность станка, а упоры 4 касались края боковины шины. Винтовой механизм устанавливается через центральное отверстие диска и навинчивается на основной винт 5.Для обеспечения требуемого усилия вращения винтового механизма с целью создания необходимого осевого усилия, к гайке основной 13 закреплены четыре ручки. Вертикальное перемещение винтового механизма создает усилие на диск, что приводит к перемещению диска относительно шины.

Рисунок 3.6 – Предлагаемое устройство

1- яма; 2- опорная плита; 3, 8- анкерный болт; 4- упор; 5- винт основной; 6- верхняя обойма корпуса подшипника; 7- нижняя обойма корпуса подшипника; 9- трубчатый вал;          10- кронштейн; 11- шайба; 12- ручка; 13- гайка основная; 14- контргайка; 15- винт верхний; 16- диск колеса; 17- шина колеса; 18, 19- гайка; 20- подшипник упорный; 21- гайка трубчатого вала.

3.3. Прочностной расчет трапецеидальной резьбы винтового механизма

3.3.1. Расчет диаметра винта

Согласно анализа литературных источников [16], усилие необходимое для демонтажа шин с плоских ободьев колеса не превышает 15 тонн (15кн). Усилие достаточно большое, целесообразно использовать трапециидальную резьбу ГОСТ 9484-81.  Для проведения расчетов принимаем: тип резьбы –трапециидальная; шаг резьбы – 4 мм; коэффициент рабочей высоты резьбы =0,5.

Рисунок 3.7 – Трапециидальная резьба

Средний диаметр резьбы определяется исходя из осевого усилия по выражению:

, мм                                  (3.1)

где – коэффициент рабочей высоты резьбы (0,5);

     – коэффициент, характеризующий конструкцию гайки (=1,8);

     [P]– предельное допустимое напряжение  материала ([Р]= 13мПа);

Р– создаваемое усилие (Р=15000н)

м. = 20 мм.

Принимаем диаметр винта d2=30 мм, что соответствует при известном шаге резьбы и угле граней резьбы = 25о (ГОСТ 24793–81).

Приняв наружный диаметр, определим остальные параметры резьбы.

1). Средний диаметр резьбы d2 (D2):

                                     ,                                       (3.2)

      мм.

где  d– наружный диаметр резьбы винта;

  S– шаг резьбы.

2). Внутренний диаметр резьбы винта d1:

                       ,                                (3.3)

                   мм

где dc– зазор по вершине резьбы (при шаге резьбы 4 мм dc=0,2 мм .

3). Внутренний диаметр резьбы гайки d1 (D1):

                                   ,                                    (3.4)

мм

4). Наружный диаметр резьбы гайки D4:

                           ,                                     (3.5)

     мм

3.3.2.  Расчет момента сопротивления вращению на торце винта

При создании усилия винтовым механизмом, торцовая часть винта упирается в обойму упорного подшипника, при этом за счет силы трения возникает момент сопротивления – Тf:

                                             ,                                    (3.6)

где fп– коэффициент трения подшипника (0,01);

     Rср– средний радиус опорной поверхности (принимаем 40 мм).

нм.

3.3.3. Расчет винтовой пары

Расчет винтовой пары сводится к определению основных ее параметров и проверки данных параметров по условию прочности.

Расчет высоты гайки:

                                Н=d2,                                        (3.7)

         281,8 = 50,4 мм        

                  

где Н– высота гайки, мм.

По конструкции держателя высота гайки составляет 60 мм.

Определение количества витков гайки:

                                              ,                                                (3.8)

где Z– количество витков гайки, шт.

Расчет момента в резьбе, вызываемого трением:

                                      ,                               (3.9)

где Тр– момент в резьбе, нм;

     – угол подъеме резьбы;

     ’– приведенный угол трения.

Угол подъема резьбы определяется по выражению:

                         ,                       (3.10)

Приведенный угол трения равен:

                     8,810  ,                  (3.11)

где f– коэффициент трения в резьбе (f=0,15).

Тогда, момент в резьбе составит:

.

Суммарный момент сопротивления вращению на рукоятке при осевом усилии 15000н составит:

                                Т=Тр + Тf =  6+ 41,9 =47,9  нм.                         (3.12)

3.3.4. Проверка винта на прочность

Для проверки винта на прочность определяем эквивалентное напряжение:

                                       ,                               (3.13)

где – напряжение от осевой нагрузки;

      – напряжение от момента на винте.

                                                                                      (3.14)

                                                  МПа,                        

                                                                                         (3.15)

           МПа,

      МПа.

Коэффициент запаса прочности составит:

                                      ,                              (3.16)

где [т]–предельное напряжение на прочность (600 кПа);

      n- коэффициент запаса прочности (2,5–4).

Таким образом: коэффициент запаса прочности превышает допустимое значение.

       Для проверки винта на гибкость и устойчивость, винт  рассматривается как стойка, один конец которого жестко закреплен, а второй- свободный. Коэффициент приведения длины  для данного случая равен  =2.

На гибкость –   винт проверяется по условию:

                                       ,                                 (3.17)

где    – коэффициент приведения длины ( =2);

      – минимальный радиус поперечного сечения винта

,

      – момент инерции

,

      L – длина винта под напряжением (L=0,7 м);

      –предельное значение гибкости (= 85);

      S1 – площадь винта в поперечном сечении ( S1= d12 /4).

        ,                           (3.18)

   Таким образом, запас по гибкости составляет 69 единицы.

   Устойчивость характеризуется коэффициентом запаса устойчивости – nУ :

                                                 ,                                    (3.19)

где [nУ]– нормативное значение устойчивости ([nУ]= 2,5–4);

      FКР  - критическая сила по модулю продольной упругости.

                                                                    (3.20)

где Е– модуль упругости (Е=2,1 1011  Па).

Тогда, коэффициент запаса упругости равен:

.

3.3.5. Расчет диаметра гайки

     Расчет наружного диаметра гайки- D производится по выражению:

                                       ,                                    (3.21)

где – предельное напряжение на прочность (= 100Мпа).

  Принимается диаметр гайки, исходя из конструкции вала равным 50 мм.

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Технико–экономическая оценка конструкторской разработки

Станок для демонтажа плоских дисков колес грузовых автомобилей разработан с целью снижения габаритных размеров, а также капиталовложений. За базовый вариант принимаем станок для демонтажа и монтажа колес грузовых автомобилей ГАРО модели 2143 стоимостью 10187,7 рублей [18]. Предлагаемая конструкция станка уступает базовому варианту по трудоемкости и уровню механизации. Однако выпускаемый промышленностью станок модели 2143 предназначен для использования в автопредприятиях с количеством автомобилей не менее 100 единиц. В нашем случае данный станок будет значительное время простаивать. Предлагаемый станок вполне обеспечит выполнение объема работ и  значительно проще по конструкции и дешевле.

4.1.1 Определение капиталовложений на изготовление стенда для

демонтажа шин

Предлагаемую конструкцию станка планируется изготовить на базе предприятия, используя материал, имеющийся на предприятии. Капитальные вложения  на изготовление станка складываются из  затрат  на  материал, заработную плату с начислениями рабочим изготовляющим станок, а также накладных расходов от  фонда  заработной  платы  по предприятию.

                                                         ,                        (4.1)

где  Зм– затраты на приобретение материала;

Зп– затраты на заработную плату с начислениями;

Нр– накладные расходы (в хозяйстве принимается равным 100% от  

             заработной платы);

Ксн– коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и транспортные услуги (25% от общих затрат).

Требуемое количество, цена материалов и комплектующих на изготовление приспособления приведены в таблице 4.1.(цены приведены  в соответствии с балансовой ценой по бухгалтерским документам хозяйства с учетом транспортных и снабженческих расходов).

Таблица 4.1 - Смета затрат на покупку материалов

Наименование материала

шт.

Цена, руб./ед.

Сумма, руб.

       Круг D=204мм, L=40 мм

1

127,5

127,5

      Круг D=100мм,  L=100 мм

    1

        138

138

       Круг D=226мм,  L=12 мм

2

         32

64

Круг D=1012мм,  L=30 мм

1

       199,7

199,7

       Круг D=240мм, L=30 мм

1

         88

88

Труба D=50мм, Н =296 мм

1

       62,06

62,06

Круг D=20мм, Н =285 мм

4

       16,2

64,8

Круг D=30мм, Н =932 мм

1

        72

72

Лист h=30 мм, Н =45 мм, L=220 мм

    4

        10

40

Лист толщ. 10 мм, Н =35 мм, L=40 мм

8

8,35

66,8

Бетон

0,2 м3

350

350

Всего

1272,86

Таблица 4.2 – Комплектующие изделия

Наименование

Количество, шт, кг

Цена за единицу, руб./шт, (руб./кг)

Всего, руб.

Подшипник упорный № 8210 ГОСТ 7872-89

1

165

165

Прочие крепежные детали

26

1,15

30

Электроды

0,5

55

82,5

Всего, руб

Общие затраты на материалы и комплектующие составят:

руб

     Расчет затрат на заработную плату рабочим на выполнение работ по изготовлению предлагаемого приспособления производится в  соответствии с принятыми тарифными ставками на предприятии.

Для изготовления предлагаемого приспособления, предполагается следующий объем работ: электро-газосварочные–2 часов, токарные– 18 часов, слесарные (монтаж)– 6 часов. Расчетные данные по определению затрат на заработную плату работникам сведены в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 – Затраты на заработную плату исполнителей

Перечень работ

Разряд согласно ЕТС

Коэффициент условий труда

Тарифная ставка,  руб./ч

Продолжительность работы, ч

Сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

Токарные

5

1,15

60

18

1080

Продолжение таблицы 4.3

1

2

3

4

5

6

Сварочные

5

1,5

65

2

130

Слесарные (монтажные)

4

1,15

70

6

420

   Сумма, руб.    (СЗП)

 1630

    Заработная плата с начислениями равна:

                   ,                                                            (4.2)

    руб.

где Кн – коэффициент, учитывающий начисления на заработную плату (Кн=36,6%,).

Накладные расходы составят:

                  руб.                                 (4.3)

                                         

где Кнр- величина накладных расходов от заработной платы, %(Кнр=100%).

Капиталовложения на изготовление приспособления:

руб.

4.1.2.  Расчет эксплуатационных затрат

Для расчета экономической эффективности предлагаемой конструкции принят базовый вариант – станок для демонтажа и монтажа колес грузовых автомобилей ГАРО модели 2143 стоимостью 10187,5 руб. (данные на 2011 год)

Таблица 4.4 – Техническая характеристика

Показатель

Базовая модель

Проектируемая модель

Стоимость с учетом 25% затрат на снабжение, руб.

10187,5

2342,77

Норма отчислений на амортизацию, %

16,6

16,6

Норма отчислений на ТР

14

14

Затраты труда на операцию

0,13

0,16

Электрическая мощность привода

2,1

-

Обслуживающий персонал

1

1

      Выбор данного станка за базовый обосновывается тем, что из выпускаемых промышленностью данный станок наиболее приспособлен к использованию в ограниченных по площади помещениях (на стационарных постах ТО автомобилей тупикового типа).

      Согласно нормативов трудоемкости проведения операций по демонтажу и монтажу обода колеса [6] примерно одинакова и с учетом  затрат времени на установку колеса на станок и снятия колеса со  станка составляет в среднем hБ=0,13 чел. ч. Так как предлагаемая конструкция не механизирована, затраты труда на выполнение одной операции несколько выше – на 25%.

     Принимая величину снижения затрат труда на  15%,  трудоемкость при использовании предлагаемой конструкции составит:

                                                                    (4.4)

Предположив, что операция проводится одним исполнителем, затраты времени составят соответственно:

при базовом способе –               

при проектируемом способе –     

Количество операций по  демонтажу  и монтажу шин колес грузовых автомобилей по парку в среднем составит 1098 в год.

Технологическая себестоимость:

                                                             (4.5)

где  С   – затраты на проведение операции;

       ЗП , – затраты на заработную плату с начислениями;

       ААМП  ,ЗТР – соответственно, амортизационные отчисления и отчисления

               на ТР оборудования.

        Сэл– затраты на электроэнергию.

С целью упрощения расчетов, определим затраты приходящиеся на одну операцию:

   Затраты на заработную плату с начислениями персонала (слесаря по ремонту автомобилей), приходящаяся на одну операцию, определяем по выражению:

                              , руб./операцию               (4.6)

где Зп- тарифная ставка слесаря-авторемонтника (согласно принятой тарификации на предприятии Тст=70 руб./час.);

      Кн - отчисления на соц. нужды (Кс=36,6%);

      Т- продолжительность выполнения операции, час.

руб./операцию

руб./операцию

Эксплуатационные затраты:

                            ,                        (5.7)

где Тг–плановая годовая загрузка приспособлений ( 180 часов);

– норма отчислений на амортизацию ( =16,6%);

     Б– балансовая стоимость приспособления (ББ =10187,7руб, БП =2342,77руб);

  – норма отчислений на текущий ремонт ( =14%);

  Т – продолжительность одной операции (Т =0,13 ч., Т =0,16 ч.).

Расчет для базовой конструкции:

руб./операцию;

руб./операцию.

Расчет для проектируемой конструкции:

руб./операцию;

руб./операцию.

Затраты на электроэнергию равны:

                                , руб./операцию                           (4.8)

где  Nэ–электрическая мощность привода, квт;

Цэл– цена 1 квт.ч ,руб. (4 руб./квт.ч).

руб./операцию

руб./операцию

     Используя выражение (5.7.) определяем суммарные затраты на одну операцию для базового и проектируемого вариантов:

руб./операцию

руб./операцию

Вывод:

Из расчетов видно, что суммарные затраты на одну операцию для проектируемого варианта, меньше чем для базового.

4.1.3. Расчет количества операций по демонтажу шин в год по парку

Примерное количество подобных операций можно расcчитать на основе справочной и нормативной литературы [7].

Замена шин колес проводится при их износе в процессе эксплуатации, при внезапном нарушении герметичности камеры шины в результате наезде на острые предметы, а также при дефекте шин и камер и их замене. Плановая замена шин проводится при полном их износе. Согласно технической документации, замена шин для грузовых автомобилей производится при пробеге в среднем 48000 км. Годовой пробег по парку составляет 2830540 км (табл. 2.1). Следовательно, количество плановых замен шин в год составит:

                                                                                  (4.9)

                                       

где Lг–годовой пробег по автопарку, км (2830540 км).

      Lш–пробег одной шины до предельного состояния (48000 км);

      nШ–количество шин на одном автомобиле (10 шин)

Согласно литературных источников, в среднем на один автомобиль приходится по 3 внезапных отказов в год по причине нарушения герметичности камер в результате прокола при наезде на острые предметы. Данный отказ также устраняется путем замены, или ремонта шин. По парку количество операций по данной причине составит:

n= 350 = 150 операций.

Общее количество операций составит:

n= 590 + 150 = 740 опер./год.

4.1.4. Годовая экономия и срок окупаемости

    Годовая экономия от внедрения приспособления для автомобильного парка составит:

                                                                       (4.11)

                                 руб.              

где  NОПЕР – количество операций в год (740 операций).

Срок окупаемости конструкции составит:

                                                                                  (4.12)

где      КП– капиталовложения на изготовление предлагаемой конструкции для                               

          оснащения зоны обслуживания автомобилей, руб.

лет

4.1.5. Расчет годовой экономии

     Экономия с учетом эффективности капиталовложений составит:

                                           

                                  ,                                               (4.13)

где  Эф– экономия;

        ЗБ, ЗП – приведенные затраты соответственно для базовой и проектируемой конструкции операций, руб./год.

Приведенные затраты составят:

                            (4.14)

руб

                            (4.15)

руб

где  КБ  – капиталовложения на приобретение приспособления используемого   при базовом способе, руб.;

     КП – капиталовложения на изготовление приспособления, используемого  при проектируемом способе, руб.;

      Е– нормативный коэффициент эффективности кап. вложений (Е=0,15).

      Таким образом, годовой экономическая экономия с  учетом  эффективности капиталовложений составит:

руб.

4.2 Технико–экономическая оценка мероприятий, предложенных в проекте

Технико–экономическая оценка проекта проводится с целью представить целесообразность организационных и технологических решений, предлагаемых в дипломном проекте.

Для повышения эффективности функционирования МТП предлагаются следующие инженерные решения:

проект организации производственного процесса технического обслуживания и ремонта МТП, в том числе:

− обоснование годовой программы ремонтно-обслуживающих работ;

− комплектование рабочих постов;

− расчет потребности в производственных площадях и оборудовании;

− расчет обменного фонда агрегатов.

конструкторская разработка станка для демонтажа шин автомобилей.

Данные технические и организационные мероприятия влияют на изменение технико–экономических показателей.

В таблице 4.5 приведены технико-экономические показатели проекта.

 Разработка организационных решений и инженерных мероприятий направлена на снижение простоев автотранспорта по техническим причинам [8]. Повышение готовности автопарка обеспечивает повышение выручки от грузоперевозок. Численно эта выручка равна упущенной выгоде, которую  имеет предприятие из-за простоев машин по техническим и организационным причинам.

 

Таблица 4.5  – Технико-экономические показатели проекта

Показатели

Значения показателей

Базовое

Проектируемое

Количество автомобилей, шт.

58

58

Численность ремонтных рабочих, чел

10

4

Производственная площадь, м2

904

904

Машино-дни в хозяйстве, маш.-дн.

21170

21170

Машино-дни в ремонте, маш.-дн.

1441

460

Машино-дни в работе, маш.-дн.

9873

10854

Упущенная выгода, руб.

9628762

3073720

Коэффициент технической готовности

0,47

0,51

Упущенную выгоду Ув, руб., можно вычислить по формуле:

 , ( 4.16)

где МДРЕМ – машино-дни в ремонте, маш.-дн.;

 W – выручка за один день работы, руб./дн. Определяется по формуле

 

  , ( 4.17)

где В – выручка от грузоперевозок, руб.;

МДРАБ – машино-дни в работе, маш.-дн.

W = 65978/9873 = 6682 руб./дн

Зная выручку за один день работы автомобиля на линии, рассчитываем упущенную выгоду

УВ (БАЗ) = 1441 × 6682 = 10499126 руб.

УВ (ПРОЕКТ) = 460 × 6682 = 3073720 руб.

Следовательно, разница упущенной выгоды при внедрении проектных инженерных решений составит 7147566 рублей по сравнению с базовым вариантом.

Рассчитаем коэффициент технического использования для автомобилей по следующей формуле

   , ( 4.18)

где МДРЕМ – машино–дни в работе, маш.–дн.;

МДХОЗ – машино–дни в хозяйстве, маш.–дн.

Кроме того, необходимо отметить, что ожидается сокращение годовой трудоёмкости ремонтных и обслуживающих работ в проектируемом варианте по сравнению с базовым. Это, в свою очередь, должно привести к сокращению численности работающих.

Таким образом, в результате улучшения организации проведения технического обслуживания и ремонтных работ простой автомобилей по техническим причинам может быть сокращен, а коэффициент технической готовности может быть повышен до 0,51.

5  БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

5.1 Охрана труда

Проблему обеспечения безопасности человека в последние годы приобрели большую остроту. Не снижается количество аварий в промышленности, на транспорте и агропромышленном комплексе, растет производственный и бытовой травматизм. Одной из причин неблагополучного положения является недостаточный уровень обучения безопасности.

Безопасность жизнедеятельности – наука о сохранении здоровья и безопасности человека в среде  обитания, призвание выявлять и идентифицировать опасные и вредные факторы, разрабатывать методы и средства защиты человека снижением опасных и вредных факторов до приемлемых значений, вырабатывать меры по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени.

Современное промышленное производство проявляет постоянную заботу о создании здоровых и безопасных условий труда на производстве. Дальнейшее облегчение и оздоровление условий труда осуществляется на основе механизации и автоматизации тяжелых и вредных производственных процессов.

Безопасность труда – состояние условий труда, при которых исключено воздействие на работающих вредных производственных факторов. Современное промышленное производство характеризуется постоянно возрастающим насыщением технической химией,  нарушений требований охраны труда в таких условиях создает опасные ситуации, приводящие к несчастным случаям.

Предупреждение производственного травматизма – сложная проблема, требующая постоянного и систематического внимания, прежде всего специалистов инженерно – технического состава.

Главной задачей раздела по охране труда в данной дипломной работе является разработка мероприятий, обеспечивающих безопасные и безвредные условия труда при работе на стенде для промывки фильтрующих элементов.

5.2 Анализ травматизма в СПК «Колхоз «Рассвет»

СПК «Колхоз «Расссвет» – это современное производственное предприятие. К основным травмоопасным физическим факторам, характерным для подобных предприятий, относятся движущиеся машины и механизмы, различные подъемно – транспортные устройства и перемещаемые грузы: незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.); отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента, включая пылевые частицы; повышенная температура поверхности оборудования и обрабатываемых материалов; электрический ток.

Для выполнения транспортных операций имеется парк автомобилей и тракторов различного класса и назначения. В СПК сложился стабильный коллектив, состоящий из высококвалифицированных рабочих и инженерно-технических работников, способных обслуживать и управлять современным производством.

Приказом директора предприятия ответственность за охрану труда возложена на главного инженера, инженера по технике безопасности, начальников цехов, мастеров участков.

На предприятии оформлен кабинет наглядной агитации по применению безопасных приемов труда. На каждом участке имеются наглядные пособия, плакаты и инструкции по безопасности труда. Комиссия по охране труда ежемесячно проводит проверку соблюдения требований безопасности  труда и состояния рабочих мест.

По результатам проверок намечают мероприятия, назначают их исполнителей, сроки выполнения.

При анализе травматизма в СПК воспользуемся статистическим методом, при котором используются коэффициенты частоты и тяжести травматизма.

Коэффициент частоты КЧ  рассчитывается по формуле 5.1

    КЧ = Н× (1000/Р),                                           (5.1)

Где Н – количество пострадавших за год;

Р – среднесписочный состав рабочих за отчетный период.

Коэффициент тяжести КТ рассчитывается по формуле  (5.2)

   КТ = Д / Н1 ,                                                   (5.2)

Где Д – число человеко – дней нетрудоспособности за отчетный период;

Н1 – число пострадавших (без смертельных случаев).

Для того, чтобы представить наиболее полную картину состояния производственного травматизма на предприятии, сведем данные за 2012, 2013, 2014 годы в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Распределение коэффициентов частоты КЧ и тяжести КТ травматизма за 3 года

Годы

Число

работа-щих

Кол-во пострада-

вших

Потеряно

рабочих

дней

Кч

Кт

По предп-риятию

По области

По предп-риятию

По области

1

2

3

4

5

6

7

8

2012

314

2

60

5,3

2,7

30

25,0

Продолжение таблицы 5.1

1

2

3

4

5

6

7

8

2013

321

4

297

9,55

2,4

26,0

36,0

2014

329

5

187

10,26

2,9

37,4

28,0

Средняя длительность времени нетрудоспособности высока. Коэффициент тяжести с 2012 по 2014 г. по предприятию вырос.

Рассмотрим распределения несчастных случаев по видам работ, что позволит нам выявить наиболее травмоопасные виды работ на данном предприятии, для принятия мер по их уменьшению (табл.5.2).

Таблица 5.2 – Распределение несчастных случаев по видам работ

Виды работ

Годы

2012

2013

2014

Слесарные

Станочные

Транспортные

Другие

1

1

-

-

1

2

-

1

1

2

1

1

По данным журнала о регистрации в медицинском пункте предприятия и сведениям инженера по охране труда основными причинами травм на предприятии являются следующие пункты, сведенные в таблицу 5.3

Таблица 5.3 – Причины несчастных случаев

Причины

Годы

2012

2013

2014

Нарушения технологического процесса

-

2

1

Неисправности машин и оборудования

1

-

-

Несовершенство средств защиты

1

-

Недостатки в обучении

-

1

3

Неудовлетворительное содержание рабочих мест

-

-

1

Прочие

-

1

-

Как  мы видим из таблицы 5.3 в основном травмы происходят по причине неосторожности и невнимательности самих рабочих, а также по причине несоблюдения техники безопасности. Для предотвращения несчастных случаев необходимо проводить организационно – технические мероприятия по улучшению условий труда и повышению его безопасности.

Таблица 5.4 – Освоение средств на мероприятия по охране труда, руб.

Статьи расходов

2012

2013

2014

Всего

521100

683350

812470

На одного рабочего

520

680

810

По области на 1-го рабочего

622

860

883

На предприятии ежегодно выделяются средства на охрану труда. Как видно из таблицы 5.4 с каждым годом отчисления увеличиваются. Приобретается новое современное оборудование, литература по охране труда, средства индивидуальной защиты.

5.3 Выводы по анализу и предложения

Для снижения травматизма и улучшения условий труда на предприятии необходимо осуществить следующие мероприятия:

− вернуть к практике использования общественных инспекторов труда. Инспектор по охране труда выбирается или назначается, как правило, из числа наиболее квалифицированных и авторитетных рабочих или служащих, которые хорошо знают свой участок работы и требования к безопасности эксплуатации оборудования. Необходимо ввести материальное стимулирование деятельности инженеров, при необходимости организовать их обучение на производстве;

− усилить ответственность начальников цехов и участков за состояние рабочих мест, полное обеспечение работающих спецодеждой и средствами защиты;

− ввести строгий учет в бригадах и звеньях случаев легких травм и ушибов, и при подведении итогов за квартал и год, учитывать эти факторы;

− инженерной службе предприятия, совместно с отделом охраны труда, проводить регулярные проверки рабочих мест, особенно тех участков, где положение с охраной труда неудовлетворительное.

5.4 Организационные и технические мероприятия

5.4.1  При обучении персонала

Инструктажи:

− ВВОДНЫЙ - проводится при поступлении на работу. Ответственный главный инженер, инженер по охране труда. Инструктаж содержит сведения об обязанностях рабочего, о мерах безопасности. Регистрируется  в журнале регистрации вводных инструктажей;

− ПЕРВИЧНЫЙ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ – проводится при поступлении на работу или переводе из одного подразделения в другое. Проводит непосредственный руководитель работ. Содержит производственную инструкцию по охране труда. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте;

− ВНЕПЛАНОВЫЙ – проводится при изменении технологического процесса, при замене оборудования, при нарушениях, которые привели к травме, аварии, при длительных перерывах в работе. Проводит непосредственный руководитель работ. Содержание – зависит от причин  и обстоятельств, вызвавших необходимость проведения. Регистрируется в журнале регистраций инструктажей на рабочем месте:

− ПОВТОРНЫЙ – проводится не реже 1 – го раза в 6 месяцев. Проводит непосредственный руководитель работ. Содержание – зависит от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость проведения. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте;

− ЦЕЛЕВОЙ – проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями. Проводит непосредственный руководитель работ. Содержание зависит от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость проведения. Регистрируется нарядом – допуском или другой документацией, разрешающей производство работ.

Перечень опасных и вредных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования; передвигающиеся изделия и материалы; повышенная или пониженная подвижность воздуха, опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны; пониженная контрастность; горячая вода и пар; статические и динамические перегрузки при подъеме  и перемещении тяжестей вручную; оборудование, работающее под давлением.

 

5.4.2 Требования безопасности к технологическим процессам, оборудованию, машинам и устройствам в цехе.

Исходя из имеющегося в авторемонтном цехе оборудования, предъявляются следующие требования к безопасности технологических процессов: устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками и отходами производства, которые могут оказать опасные или вредные действия; применение комплексной механизации и автоматизации при наличии опасных или вредных производственных факторов; систему контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования; своеобразное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источником опасных и вредных производственных факторов.

Требования безопасности к оборудованию, машинам и устройствам устанавливаются только после определения возможных источников опасных и вредных факторов с учетом конструкции и условий работы их элементов и функциональных систем.

С точки зрения безопасности труда основными требованиями, предъявляемыми к ним , являются безопасность для здоровья и жизни людей, надежность и удобство в эксплуатации. Безопасность производственного оборудования обеспечивается правильным выбором конструкции, а также использованием в конструкции средств защиты, средств механизации, автоматизации и дистанционного управления.

5.4.3  Требования электробезопасности, пожарной безопасности

При работе с электрифицированным инструментом необходимо перед работой проверить исправность выключателя, заземляющего привода и надежность изоляции питающих приводов. Подключать инструмент только с помощью штепсельного разъема. При работе пользоваться резиновыми перчатками и ковриками. При необходимости переноски инструмента его следует отключать от сети. Смену рабочей части можно проводить только после отключения инструмента от сети питания. При перегреве следует сделать перерыв в работе и инструмент должен некоторое время поработать вхолостую.

Пожарная безопасность в ремонтных цехах обеспечивается соблюдением установленных правил пожарной безопасности. Ответственность за выполнением этих правил осуществляет начальник цеха. Контроль – инженер по охране труда.

В ремонтных цехах должны быть средства тушения пожара, доски боевого пожарного расчета, табель с указанием расчета и инструкции о мерах

пожарной безопасности. В авторемонтном цехе допускается проводить ремонт техники с баками после слива топлива из них,  или применять горючие легко воспламеняющиеся жидкости для мойки и обезжиривания деталей. Порядок расследования несчастных случаев на производстве рассмотрен в «Положении о расследовании несчастных случаев на производстве» от 11.03.1999 г.

К несчастным случаям, связанным с производством, относятся такие несчастные случаи, которые произошли при выполнении рабочим своих трудовых обязанностей на территории организации или вне ее, а также все время следования к месту работы на транспорте организации.

При потере работоспособности рабочего в течение суток и более создается комиссия в составе:

− представитель администрации;

− представитель профсоюза;

− инженер по охране труда;

− представитель организации, командировавшей пострадавшего.

Расследование проходит в течение 3 – х суток со дня происшествия. Составляется акт формы Н – 1 в 2 - х экземплярах на русском языке. При групповом случае акт составляется на каждого. Акт хранится 45 лет.

5.4.4 Требования к персоналу

Рабочие, не имеющие аттестацию, проходят аттестацию, переаттестацию один раз в три года.

Требования к обеспечению работающих спецодеждой и средствами защиты приведены в таблице 5.4.

Таблица 5.4 – Нормы выдачи спецодежды и предохранительных приспособлений

Профессия, должность

Спецодежда, обувь и предохранительные приспособления

Срок носки, месяцы

Рабочий по ремонту автомобилей и тракторов

Костюм х/б

Рукавицы комбинированные

На наружных работах:

                       зимой

                       летом

12

2

по поясам

по поясам

Слесарь по разборке, техническому обслуживанию и ремонту МТП и агрегатов

Костюм х/б

Рукавицы комбинированные

При работе с этиловым бензином: фартук резиновый

Перчатки резиновые

На наружных работах:

                       куртка ватная

                       брюки ватные

12

3

6

6

по поясам

по поясам

5.4.5 Расчет искусственного освещения

Предъявляемые требования к достаточной освещенности рабочих мест обеспечивается системой естественного, комбинированного и общего освещения, принято в соответствии с нормами технологического проектирования ремонтных предприятий, часть 1 и 2 строительными нормами СниП 11 – 4 – 79. Естественное и искусственное освещение.

Расчет искусственного освещения приводится по световому потоку и рассчитывается по формуле [22]:

                                          Ф = (Еmin× S × K × L) / n × η ,                           (5.3)

Где Ф – световой поток;

Еmin – норма искусственного освещения, 150 Лк;

S – площадь помещения, м2;

К  - коэффициент запаса, зависящий от типа производственных помещений и состояния света;

L – коэффициент минимальной освещенности;

n - количество ламп в помещении;

η – коэффициент использования осветительной установки.

Ф = (150× 230 × 1,3 × 1,2) / 12 × 0,4 = 11212,5 лм

По справочнику подбираем тип лампы, соответствующий световому потоку. Тип лампы  Г – 1000, световой поток – 18600 лм.

5.5 Организационные мероприятия по охране труда

К работе на стенде допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний к требованиям безопасности с оформлением в специальном журнале ГОСТ 12.0.004 – 90.

5.6 Инструкция по охране труда при работе на стенде для демонтажа шин

5.6.1 Общие требования

Инструкция распространения на обслуживающий персонал при эксплуатации стенда для демонтажа шин.

К работе допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие первичный инструктаж и профессионально подготовленные.

Выполнять только ту работу, которая предусматривается нарядом, не допускаются к ее выполнению посторонние лица.

При переводе на другую работу требуется проведение внепланового инструктажа.

Работать только на исправном оборудовании, пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями.

Соблюдать правила передвижения на территории и участке.

При подъеме тяжелых деталей (для мужчин 50 кг, для женщин 10 кг) пользоваться подъемными средствами.

Уметь оказывать первую помощь пострадавшим.

Запрещается работать в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

За нарушение данной инструкции виновные несут ответственность согласно «Правилам внутреннего распорядка».

  1.  Перед началом работы

Получить у руководителя задание.

Надеть рабочую одежду так, чтобы она не стесняла движения и не имела развивающихся и свисающих концов.

Привести в порядок свое рабочее место.

Убедиться в наличии и исправности защитных средств.

Провести техническое обслуживание стенда.

Расположить инструменты и приспособления так, чтобы было удобно и безопасно работать ими.

  1.  Во время работы

Выполнять правила эксплуатации стенда.

Проводить ремонт или техническое обслуживание только при отключенном питании током.

Поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте.

Не отвлекаться и не отвлекать других посторонними разговорами и делами.

Отдыхать только в специально предназначенных местах.

При возникновении неисправностей сообщить об этом непосредственному руководителю работ.

  1.  Требования безопасности в аварийных ситуациях

При возникновении аварийной ситуации необходимо прекратить работу

При пожаре действовать согласно инструкции.

  1.  При окончании работы

Привести в порядок рабочее место: инструменты, приспособления, рабочую одежду и индивидуальные защитные средства, убрать в отведенное для них место.

Убрать использованную ветошь в металлический ящик.

Вымыть руки и лицо, принять душ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненное экономическое обоснование и анализ хозяйственной деятельности СПК «Колхоз «Рассвет» показали необходимость повышения работоспособности МТП и его безотказности за счет уменьшения времени простоев при своевременном выполнении ремонтно-обслуживающих мероприятий на основании корректировки трудоемкости и периодичности ремонта. Расчет показал, что с учетом корректирующих коэффициентов трудоемкости увеличиваются, нормы пробегов до номерных ремонтов и текущего ремонта уменьшаются, однако своевременное проведение ремонтного обслуживающего воздействия позволяет своевременно выявить отказы и уменьшить их. Согласно этому годовая экономия предприятия составит 170 тыс. руб. в год за счет уменьшения времени простоя автомобильного и тракторного транспорта.

 Вследствие анализа существующих конструкций разработан станок позволяющий механизировать процесс снятия шины с диска колеса. Эта разработка позволила снизить трудозатраты на выполнение данной операции. Опираясь на полученные данные, был проведён расчет экономической эффективности разработанной конструкции,  который составит 2257 рублей в год. Для работы с предложенным станком в разделе «Безопасность труда» рассмотрен вопрос охраны труда и разработана должностная инструкция по безопасности труда при демонтаже шин.

Также были разработаны рекомендации по охране труда при работе на стенде, что позволит уменьшить травмирование рабочего персонала.

15  Трудоемкости  работ  по  техническому  обслуживанию  и                      ремонту  автомобилей  ВАЗ 2109. www.autosphere.ru.

            16.  http:// DOP.ru

            17.  http:// info@avis-motors.ru

 

76


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

7246. Аналитическая химия 159 KB
  Аналитическая химия Предмет и задачи аналитической химии. Значение аналитической химии в науке. Анализ в биологии и службе охраны природы. Концентрация и активность. Ионная сила раствора. Хим.равновесие. константа хим.равновесия (концентрационная, т...
7247. Проблемы творчества А.И. Солженицына 208.5 KB
  Проблемы творчества А.И. Солженицына В пособие включены тематический план, программное содержание лекционного курса, планы практических занятий, задания по самостоятельной контролируемой работе, контрольные вопросы и тесты к зачету, темы курсовых ра...
7248. Предмет и система советского гражданского права 269.47 KB
  Предмет и система советского гражданского права Настоящая работа является одним из томов курса советского гражданского права. В этом томе на основе обобщения и анализа законодательства, регулирующего гражданские отношения в СССР, и положений советск...
7249. Закон Ома в интегральной форме 86 KB
  Тема: Закон Ома в интегральной форме Однородный и неоднородный участки цепи. Вывод закона Ома в интегральной форме для неоднородного участка цепи Разность потенциалов, электрод...
7250. Тягово-динамический расчёт автомобиля ГАЗ - 3307 238.9 KB
  Содержание Технические характеристики автомобиля 1 Внешняя скоростная характеристика двигателя внутреннего сгорания. Свободная мощность двигателя. 2 Определение общего передаточного числа трансмиссии на каждой передаче. 3 Расчет скоростей движения м...
7251. Проектирование и расчет систем автоматики 34.85 MB
  Проектирование и расчет систем автоматики В пособии рассмотрены принципы проектирования систем автоматики, применяемой в горной промышленности. Основное внимание уделено технике проектирования структурных, функциональных и принципиальных схем автома...
7252. Основные принципы разработки управляющих программ для оборудования с ЧПУ 245 KB
  Основные принципы разработки управляющих программ для оборудования с ЧПУ Общие принципы построения программ Под ЧПУ оборудования понимают управление при помощи программ, заданных в алфавитно-числовом коде. При обработке на станках с ЧПУ инструмент п...
7253. Цифровое вещание. Основные параметры систем спутникового телевизионного вещания 270 KB
  Цифровое вещание 1. Основные параметры систем спутникового телевизионного вещания. Существуют два вида спутниковой связи, используемых для ТВ-вещания: фиксированная спутниковая служба и радиовещательная спутниковая служба. Фиксированная спутниковая ...
7254. Детали машин. Конспект лекций. Основные требования к конструкции деталей машин 2.83 MB
  Настоящий конспект лекций по курсу Детали машин следует рассматривать как краткое изложение программных вопросов курса, облегчающее усвоение учебного материала и подготовку к экзаменам. Конспект изложен на базе основных учебников Д.Н....