98002

Разработка технологии очистки отходящих газов содовых производств от токсичных компонентов

Дипломная

Экология и защита окружающей среды

Одним из перспективных направлений природоохранной деятельности по защите воздушного бассейна от губительного воздействия вредных токсичных веществ содержащихся в отходящих промышленных газах является метод каталитического окисления. Получение кальцинированной соды включает следующие основные стадии: - приготовление аммонизированного рассола станция абсорбции...

Русский

2015-10-27

331 KB

2 чел.

РЕФЕРАТ

на дипломный проект студента гр. ОС-97-31 Атнагулова Э. Г. на тему: «Разработка технологии очистки отходящих газов содовых производств от токсичных компонентов».

Пояснительная записка: с. 108,  таблиц 13, библиографических ссылок 41 .

Графическая часть: схема технологическая – 2 лист, чертеж реактора – 1 лист, таблица – 2 листа.

ЛИТЕРАТУРНЫЙ, ОБЗОР, АКТУАЛЬНОСТЬ, ЗАДАЧА, ОБОСНОВАНИЕ, ТЕХНОЛОГИЯ, УСТАНОВКА, БАЛАНС, МАТЕРИАЛЬНЫЙ, ТЕПЛОВОЙ, ОТХОДЫ, УТИЛИЗАЦИЯ, БЕЗОПАСНОСТЬ, СРЕДА, ОХРАНА, ЭКОНОМИКА, ВЫВОД, ИСТОЧНИК.

Проведен литературный обзор источников (книг, монографий, периодической научной литературы, патентной документации) по физико-химическим свойствам и методам получения кальцинированной соды аммиачным способом.

В технологической части приведено описание технологии процесса, приведены расчеты материального и теплового балансов, а также технологический расчет реактора термокаталитического окисления.

Рассмотрены вопросы по безопасности и экологичности технологии отходящих газов содовых производств от токсичных компонентов.

Сделаны расчеты основных технико-экономических показателей производства.


ВВЕДЕНИЕ

Проблема экологического состояния Уральского экономического региона стоит очень остро, что связано с большой концентрацией на данной территории промышленных предприятий, в том числе объектов химии, нефтехимии и нефтепереработки, которые приводят к загрязнению водной, почвенной и воздушной среды.

Особенно остро экологические проблемы стоят перед Башкортостаном, что связано с запоздалым развитием научных основ комплексной охраны и восстановления природной среды. На сегодняшнем уровне развития республики отходы промышленности представляют серьезную экологическую проблему. В связи с этим задача создания экологически чистых производств приобретает особо важное значение

Создание экологически чистых производств обеспечивается не только изменениями в технологии, но и реконструкцией существующих и создание новых малоотходных установок, а также эффективных локальных природоохранных объектов.

Огромный вред окружающей среде наносят постоянные пыле- газообразные выбросы, поступающие в атмосферу в результате производственной деятельности предприятий-гигантов, таких как ЗАО «Сода», ЗАО «Каучук», ЗАО «Каустик» и др.. Основными вредными загрязняющими компонентами воздушной среды, например, при получении кальцинированной соды являются монооксид углерода, нитрозные газы и аммиак, вредное воздействие которых даже в малых количествах велико. С подобной проблемой сталкиваются все действующие содовые производства.

Защита атмосферы от загрязнения вредными веществами - сложная, многогранная и актуальная проблема сегодняшнего дня. Одним из перспективных направлений природоохранной деятельности по защите воздушного бассейна от губительного воздействия вредных, токсичных веществ, содержащихся в отходящих промышленных газах, является метод каталитического окисления.

Беспламенное сжигание является современным и удобным методом обезвреживания широкого диапазона отработанных газов, содержащих оксид углерода, при котором происходит окисление его до безвредных продуктов - диоксида углерода и воды.

Процессы газоочистки, основанные на гетерогенных каталитических реакциях, имеют различные варианты технологического осуществления, определяемые требованиями высокой экономичности процесса, максимального использования вторичных энергоресурсов, обеспечения защиты аппарата от перегревов, особенно при значительной экзотермичности реакций глубокого окисления токсичных соединений.

Почти во всех случаях сжигание отходящих газов требует расхода дополнительного топлива. Значительное уменьшение расхода топлива для поддержания заданной температуры в слое катализатора достигается регенерацией тепла. Наибольший эффект регенерации может быть достигнут в установках регенеративного типа, позволяющих возвращать в процесс до 90 % тепловой энергии.

Первым этапом работы было создание более экономичного опытного аппарата для беспламенного каталитического сжигания СО в выбросах газов содового производства [ 1 ]. Такой аппарат был создан в соответствии с техническим заданием лаборатории очистки газовых выбросов ЗАО «Сода». Были проведены опыты, которые показали необходимость продолжения исследований в этом направлении.

В настоящее время не уменьшается объем научно-исследовательских работ, направленных на создание экономичных и экологически безопасных термокаталитических технологий для обезвреживания особо токсичных компонентов отходящих газовых потоков производств кальцинированной соды.

1.  ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

В процессе бытовой и производственной деятельности человеческое общество неизбежно влияет на окружающую среду, которая немедленно или через определенный промежуток времени реагирует на это влияние и оказывает обратное положительное, а чаще отрицательное воздействие.

Живой организм и окружающая его среда постоянно обмениваются веществом и энергией. Окружающая среда (ОС) должна обладать определенными свойствами, способствующими существованию организма. Резкое изменение в ней, например, попадание токсичных веществ, могут привести к гибели не только одного организма, но и целых сообществ. Человек как составная часть природы также взаимодействует с окружающей средой.

Под термином "окружающая среда" сейчас подразумевают среду обитания и производственной деятельности человека, то есть совокупность природных, экономических и социальных факторов, воздействующих на человека. В более узком смысле окружающая среда - это биосфера [1].

Одним из уникальнейших свойств биосферы является ее способность к саморегулированию. С появлением на Земле человека естественные процессы протекающие в окружающей среде стали изменяться.

Природообразующая деятельность человека получила название "антропогенный фактор" [1].

Воздействие человека на природу связано с его стремлениями к достижению определенных положительных целей, например, поиск новых источников сырья, создание более совершенных технологических процессов. Однако часто положительные для человека результаты сопровождались отрицательным влиянием на биосферу. Например, вырубка лесов под пашни повлекла образование пустынь, использование угля в качестве топлива привело к загрязнению атмосферы и т.д. Именно об этом писал Энгельс. "Не будем, однако, слишком обольщаться нашими победами над природой. За каждую такую победу она нам мстит. Каждая из этих побед имеет, правда, в первую очередь те последствия, на которые мы рассчитывали, но во вторую и третью очередь совсем другие, непредвиденные последствия, которые очень часто уничтожают значение первых".

Многие века загрязнение окружающей среды органическими и неорганическими веществами было относительно небольшим. Под воздействием солнечного света и кислорода воздуха, а также благодаря фотосинтезирующей деятельности растений происходило разложение загрязнений на простые соединения. Отрицательное действие загрязнителей нейтрализовалось путем рассеивания или разбавления их. Однако интенсивное развитие промышленности, энергетики, транспорта, роста населения и его сосредоточение в крупных городах привело к накоплению в окружающей среде больших количеств различных химических соединений, в том числе и токсичных. Ныне вмешательство человека в окружающую среду сказывается не только в локальном, региональном, но и глобальном, планетарном масштабе [2].

Особую остроту и актуальность проблема окружающей среды приобрела в эпоху научно - технической революции, которая в невиданных масштабах ускорила производственную деятельность человека. За последние 100 лет человечество в 100 раз ускорило скорость перемещения в пространстве, в 1000 раз - использование энергетических ресурсов, в 1000000 раз - военную мощь. Все это привело к значительному загрязнению окружающей среды [2].

Еще в 70-х годах нашего столетия в биосферу попадало примерно 2 млн. наименований химических соединений (без учета минеральных удобрений) [3]. 40 тысяч используемых человеком веществ оказывает на него вредное воздействие. Современное производство не только создает принципиально новые материалы, но и вырабатывает отходы, не существовавшие ранее и во многом чуждые живым организмам.

Основными источниками загрязнения окружающей среды являются отходы предприятий химической, машиностроительной и нефтеперерабатывающей промышленности, которые ежегодно выбрасывают в биосферу десятки и сотни миллионов тонн таких токсичных веществ, как оксиды серы, углерода, азота, соединения ртути, кадмия, мышьяка и др. Загрязнение окружающей среды вызывает ряд отрицательных последствий - нарушение круговорота веществ в биосфере, деградацию Фауны и Флоры, изменение климата, увеличение заболеваемости и др. [4]

Экологическая проблема стала одной из глобальных, общечеловеческих проблем современности. Она призвана решать вопросы охраны окружающей природной среды, ухудшающейся вследствие накопления значительных количеств химических соединений, нарушения саморегуляции биосферы, возникновение неизвестных ранее заболеваний: генетических, токсикологических, аллергических, респираторных и т.д. Не вызывает сомнения также отрицательное воздействие загрязнений на урожайность, питательную и кормовую ценность сельскохозяйственных культур, состояние лесонасаждений.

Основным источником загрязнения воздушного бассейна городов являются токсогены - вредные для здоровья людей вещества, образующиеся при сгорании органических топлив. Загрязнение атмосферы, кроме непосредственного токсического действия, снижает интенсивность солнечного излучения, достигающего поверхность Земли [4].

Вклад в загрязнение окружающей среды вносит деятельность различных предприятий, но в разной степени - это связано с родом производственной деятельности конкретного предприятия.

1.1. Производство кальцинированной соды

Производство цеха АДК №3 является ключевым в производстве кальцинированной соды – готового продукта всего предприятия ЗАО «Сода».

Получение кальцинированной соды включает следующие основные стадии:

- приготовление аммонизированного рассола (станция абсорбции);

- карбонизация аммонизированного рассола с образованием бикарбоната натрия (станция карбонизации);

- отделение бикарбоната натрия от маточника (станция фильтрации);

- очистка и охлаждение газа паровых кальцинаторов;

- регенерация аммиака из маточной жидкости (станция дистиляции).

Сырьем называют природные вещества, которые целиком или частично входят в состав готового продукта. Исходным сырьем служит: хлористый натрий, содержание которого должно быть не менее 303 г/л., содержание солей кальция и магния в нем не более 0,04 г/л. Карбонатное сырье (известняк):

                   массовая доля СаСО3, не менее    95%

массовая доля MgCO3, не менее    3,5%

массовая доля SiO2,  не более    0,5%

массовая доля полученных оксидов, не более  1,0%

массовая доля влажности, не более    1,0%

В отделении абсорбции-дистилляции происходит насыщение очищенного рассола аммиаком и регенерация аммиака из раствора хлористого аммония. В отделении карбонизации происходит процесс насыщения аммонизированного рассола диоксидом углерода, а в отделении фильтрации – фильтрация суспензии бикарбоната натрия. Газовый поток из карбонизации перед выбросом в атмосферу проходит очистку от аммиака во вторых промывателях газа колонн. Наличие диоксида углерода в этом газовом потоке обусловлено применением для карбонизации аммонизированного рассола, газа известково-обжигательных печей. Присутствие сероводорода в выбросах связано с поддержанием сульфидного режима в колонной аппаратуре. В отделении фильтрации происходит разделение суспензии бикарбоната натрия на вакуум-фильтрах. Маточник за счет вакуума отсасывается в ресивер, где происходит разделение жидкой и газовоздушной фаз. Газовоздушная фаза направляется в промыватель воздуха фильтров для промывки от аммиака перед выбросом в атмосферу. В отделении кальцинации сырой бикарбонат натрия подвергается термообработке. Этот процесс происходит в содовых печах и паровых кальцинаторах. В качестве топлива в содовых печах используется мазут (расходная норма --  138 кг/т.). В выбросах содержатся диоксид серы, диоксид азота, монооксид углерода. Готовый продукт из отделения кальцинации направляется в силоса, а затем на укупорку и отгрузку потребителям.

Спектр применения кальцинированной соды чрезвычайно широк. Основными потребителями кальцинированной соды являются:

  •  стекольная промышленность;
  •  электронная промышленность;
  •  цветная и черная металлургия;
  •  нефтяная и пищевая промышленность.

В химической промышленности кальцинированная сода применяется для производства каустической соды, бикарбоната натрия и других натриевых и карбонатных солей, в анилинокрасочной и лакокрасочной промышленности.

1.2. Источники образования газообразных выбросов и загрязнение

      воздушной среды на производствах кальцинированной соды

На производстве кальцинированной соды к газообразным выбросам относятся: газовые выбросы после промывателя газа колонн-II, воздух после промывателя воздуха фильтров, организованные выбросы после сборника аммонизированного рассола, сборника фильтрованной жидкости. Выбросы в атмосферу представляют собой пыле- газообразный поток – это выбросной газ с сепаратора и с промывателя воздуха фильтров.

В производстве цеха АДК № 3 происходит загрязнение атмосферного воздуха токсичными веществами, основным из которых является монооксид углерода (СО). Вредное влияние СО велико даже в малых дозах: вызывает потерю сознания, при воздействии на организм человека в течении 1-го часа, а также судороги и одышку. При воздействии в течении 4-х часов концентрации, превышающей ПДК - наступает смерть ПДК м. р. = 5 мг/м3, ПДК с.с- = 3 мг/м3. В организме СО реагирует с гемоглобином крови, образуя карбоксигемоглобин, препятствующий нормальному переносу кислорода. Исследования показали, что центральная нервная система наиболее чувствительна к нехватке кислорода. Таким образом воздействия СО даже в сравнительно небольших количествах, приводящие к образованию от 2 до 5Ж карбоксигемоглобина, может вызвать нарушения поведения, не ощутимые для самого пострадавшего. Эффекты таких сравнительно малых изменений внутренней химической среды проявляются в первую очередь при сложных действиях, требующих, например, чувство времени. Более простое поведение не нарушается пока изменения не достигнут большой величины. Это характерно для случаев, когда требуется высокий уровень внимания для выполнения монотонной работы. Ученые полагают, что существует положительная корреляция между автомобильными катастрофами и наличием в атмосфере некоторых загрязнений, в частности СО.

1.3. Зашита атмосферного воздуха от токсичных компонентов отходящего

      газа производства кальцинированной соды

Очистка от пыли газового потока по действующим на содовых производствах технологиям осуществляется в системе вакуум-фильтр и промыватель воздуха фильтров, однако очищенный от пыли газ, содержащий токсичные примеси поступает в атмосферу практически без изменений, лишь слегка разбавленным [].

Внедрение установки беспламенного сжигания позволит снизить до минимума выбросы токсичных компонентов в атмосферу и как следствие уменьшить отрицательное воздействие на окружающую среду.

Работы в направлении очистки газообразных выбросов от СО велись давно. В настоящее время известно несколько наиболее распространенных способов обезвреживания монооксида углерода, нитрозных газов и аммиака, одновременно, содержащихся в отходящем газовом потоке.

1.3.1. Высокотемпературное каталитическое восстановление оксидов азота

Процесс происходит при контактировании нитрозных газов с газами-восстановителями на поверхности катализаторов [4].

В качестве катализаторов используют металлы платиновой группы (палладий, рутений, платина, родий) или более дешевые, но менее эффективные и стабильные в эксплуатации составы, включающие никель, хром, медь, цинк, ванадий, церий и другие элементы.

Отходящие нитрозные газы обычно необходимо нагревать от 30 до 35С температуры зажигания катализатора. Последняя зависит от природы используемого восстановителя: от 450 до 480С – для метана, 350С - для пропана и бутана, от 150 до 200С - для водорода и оксида углерода.

Суть протекающих восстановительных процессов выражается следующими реакциями [ ]:

4NO+CH4 → 2N2+ CO2+ 2H2O;   (1.1)

2NO2+ CH4 → N2+ CO2 + 2H2O;    (1.2)

2NO+ 2CO → N2+ 2CO2;        (1.3)

2NO2+ 4CO → N2+ 4CO2;           (1.4)

2NO+ 2H2 → N2+2H2O;          (1.5)

2NO2+ 4H2 → N2+ 4H2O.             (1.6)

Нагрев и восстановление нитрозных газов производят путем их смешения с газом- восстановителем и сжигания образующейся смеси над слоем катализатора. В процессе восстановления температура газа быстро возрастает до 700С и более, поэтому возникает необходимость использования термостойких катализаторов или восстановителей с низкой температурой зажигания либо проводить ступенчатое  контактирование с промежуточным охлаждением обрабатываемого газового потока.

Процессы высокотемпературного каталитического восстановления оксидов азота обеспечивают высокую степень их обезвреживания. Вместе с тем они характеризуются и рядом существенных недостатков, среди которых значительные расходы газов- восстановителей, необходимость очистки конвертированных газов от образующего оксида углерода, содержание которого составляет от 0,1 до 0,15%, возможность использования только низкоконцентрированных газов (до 0,5% NОx и от 4 до 5 % О2).

1.3.2. Селективное каталитическое восстановление оксидов азота

Этот процесс выгодно отличается от высокотемпературного тем, что протекает в основном избирательно: используемый восстановитель (как правило, аммиак) реагирует преимущественно с NОх и почти не взаимодействует с находящимся в нитрозных газах кислородом, в связи с чем его расходуют в количествах, эквивалентных содержанию в обезвреживаемых газах оксидов азота или превышающих стехиометрию от 10 до 15% с целью более полного протекания следующих экзотермических реакций [ ]:

6NO+ 4NH3 → 5N2+ 6H2O;                          (1.7)

6NO2+ 8NH3→ 7N2+ 12H2O;                           (1.8)

8NO+ 2NH3→ 5N2O+ 3H2O;                           (1.9)

5NO2+ 2NH3→ 7NO+ 3H2O.        (1.1)

Таким образом, безвредные продукты реакций (азот и вода) являются еще одним выгодным отличием этого метода. Присутствие кислорода в отходящих газах благоприятствует реализации каталитического восстановления, реакции ускоряются, и процесс идет следующим образом:

4NO+ 4NH3+O2→ 4N2+ 6H2O             (1.11)

Селективное каталитическое восстановление происходит при относительно низких температурах (от 180 до 360 С) с выделением небольших количествах тепла. Вследствие этого температура конвертируемых газов увеличивается в зоне катализа лишь от 10 до 20 С.

При избытке аммиака его основное количество окисляется присутствующим в нитрозных газах кислородом по экзотермической реакции:

4NH3+3O2 → 2N2+6H2O.                          (1.12)

Процесс достаточно прост по аппаратурному оформлению и внедрен в производство азотной кислоты под давлением 0,35 мПа. Отходящие нитрозные газы таких производств содержат до 0,2% (об.) NO+ NO2.

1.3.3. Каталитическая очистка газов от оксида углерода

Каталитическое окисление является наиболее рациональным методом обезвреживания отходящих газов промышленности от оксида углерода. Однако наряду с оксидом углерода в зависимости от условий конкретного производства в газах могут содержаться и другие токсичные компоненты: диоксид серы, оксиды азота, пары различных углеводородов. Кроме того, в них обычно присутствуют диоксид углерода, кислород, азот, пары воды и часто механические примеси в виде различных пылей. Некоторые из этих примесей могут быть ядами для катализаторов.

Для окисления оксида углерода используют марганцевые, медно-хромовые и содержащие металлы платиновой группы катализаторы.

В результате литературной проработки технологий очистки пришли к выводу, что самым эффективным и экономически выгодным считается метод каталитического окисления СО. Этот метод и применен в настоящем проекте. Он прост по технологии ведения и аппаратурному оформлению процесса.

Сущность метода заключается в окислении монооксида углерода на каталитически активной поверхности до диоксида углерода, то есть происходит перевод токсичного СО в безвредную форму.

Для осуществления этого метода разработан аппарат регенеративного типа для окисления токсичных газов [ ]. Этот метод позволяет обеспечивать более глубокое охлаждение отходящих из слоя катализатора газов и более высокий подогрев газообразного отхода перед поступлением его в слой катализатора. Это даст возможность уменьшить добавки топлива к обезвреживаемому отходу или снизить предварительный подогрев реактора, а также проводить автотермический  режим  обезвреживания  при очень низких концентрациях горючих компонентов в газообразном отходе. Автотермический режим можно осуществлять при адиабатическом разогреве газообразного отхода всего на температуру от 15 до 20С.

1.3.4. Анализ работы наиболее известных катализаторов в

         термокаталитическом методе окисления оксида углерода,

         нитрозных газов и аммиака

Наилучшие результаты получены с применением в качестве катализатора двухкомпонентного гопкалита, на котором оксид углерода, содержащийся в количестве 1,3% окислился от 97 до 99%.Уже при температуре 100С окисляет от 93 до 95% СО [ ].

Однако при температурах выше 200С гопкалит теряет активность в результате восстановления MnO2 до Mn2O3.

Четырехкомпонентный гопкалит был получен в 1919 году. В его состав входят следующие компоненты, %: MnO2 – 50; CuO – 30; Co2O3 – 15; Ag2O – 5.

Наличие кобальта и серебра удорожает стоимость катализатора. Большой тепловой эффект реакции окисления может явиться причиной порчи катализатора, в следствии рекристаллизации или диссоциации диоксида марганца с выделением кислорода. Таким образом, необходимо принимать во внимание, концентрацию СО в газовой смеси, скорость газового потока, теплоотдачу. Однако посторонние вещества вызывают полное или частичное падение активности катализатора.

Для окисления оксида углерода получили распространение катализаторы, содержащие платину, палладий, рутений.

Особо интересны контакты этой группы, нанесенные на носители. К функциям носителя относится: увеличение действующей поверхности катализатора и доступности ее для реагирующих веществ; предохранение катализатора от спекания; экономия материала катализатора; улучшение отвода тепла.

Существует несколько способов нанесения катализатора на носители. К из числу относятся:

- осаждение металлов из растворов их солей с последующим восстановлением;

- нанесение слоя катализатора на носитель методом вжигания из пасты, содержащей этот катализатор;

- осаждение катализатора электрическим путем;

- получение катализатора методом порошковой металлургии.

В качестве носителя для катализаторов чаще всего используется оксид алюминия, силикагель, молекулярные сита, керамика, корунд, бентонитовые глины.

Наиболее высокой эффективностью обладают платиновые контакты. При объемной скорости 36000ч-1 и температуре 200С степень очистки от СО достигала 80%. К числу недостатков платиновых катализаторов относятся их дефицитность и дороговизна [6].

При объемной скорости 3010ч-1 и температуре 200С палладиевый катализатор обеспечивает 100% перевод СО в СО2. Он менее дефицитен. Но все же является дорогим.

Несколько ниже скорость окисления не рутениевых катализаторах.

Эффективность работы палладиево-рутениевого катализатора, осажденного на Al2O3, повышается с ростом температуры газоочистки от 40% при 200С до 99,5% при 500С [6].

Цинк-хром-медный катализатор, полученный растворением основной углекислой соли меди в хромовой кислоте с последующим введением в раствор ZnO, термостоек до 430С. Уменьшение активности катализатора при температуре 450С, обусловлено резким уменьшением поверхности CuO.

Процесс конверсии при атмосферном давлении низкотермического катализатора, содержащего ZnO,Cr2O3,Cu с добавлением Al2O3, MnO2 и MgO протекает в кинетической области. Давление оказывает существенное влияние на диффузионное торможение, и процесс постепенно переходит в диффузионную область.

Оксидный железохромовый катализатор в реакции конверсии оксида углерода работает в интервале температур от 360 до 500С. На активность Fe2O3 - Cr2O3 лучше всего влияет калий.

Стабильную активность в процессе окисления оксида углерода при температуре свыше 150С проявляет восстановленная марганцевая пероксидная руда (ВМПР). Для избирательного окисления СО на ВМПР требуются следующие условия: температура от 180 до 220С; объемная скорость от 500 до 700ч-1. При температуре 400С и объемной скорости 3000ч-1 окисление оксида углерода на железоалюминиевом катализаторе достигает от 86 до 99%. При температуре 500С и объемных скоростях от 2400 до 5300ч-1 окисление СО практически полное.

Весьма эффективен катализатор, состоящий из следующих компонентов, %: от 3 до 20 CuO; от 0,1 до 1 Pd; от 0,01 до 2 ионов хлорида и остальное до 100 оксида алюминия. Катализатор этого типа при содержании CuO в количестве 6% окисляет СО уже при обычной температуре с эффективностью, достигающей 100%.

В смеси оксидов ThO2 - CeO2 при содержании СеО2 до 30% степень окисления СО при температуре 270С растет и достигает 100% на чистом диоксиде церия.

Природные катализаторы меди, никеля, марганца, серебра, медные, хромовые руды казахстанских месторождений при объемной скорости от 18000 до 36000 ч-1 обеспечивают от 50 до 70% окисления СО при температуре от 200 до 250С в токе воздуха [6].

Несмотря на повышенную каталитическую активность пиролюзита и малахитовой, атасуйской, браунитовой руд, их ценность снижается из-за малой ме-

ханической и термической прочности.

Оптимальный режим работы пиромозита как катализатора лежит в интервале от 350 до 500С. При объемной скорости газа от 23000 до 47000ч-1 превращение оксида углерода в диоксид достигает от 65 до 98%. Оптимальная температура для марганцево-медного катализатора, при которой СО окисляется от 90 до 100%, находится в пределах от 350 до 450С. Они проявляют более стабильную активность при окислении оксида углерода.

Анализ состава газа, производительности установки технологических параметров, объема отходящих газовых выбросов позволил выбрать наиболее целесообразный для термокаталитического окисления СО катализатор АВК-10. Термостоек, устойчив к отравляющим ядам, долговечен, высокоразвита активная поверхность и дешев.

1.3.5. Процесс термокаталитического окисления катализатором АВК-10

На поверхности катализатора происходит окисление оксида углерода, оксидов азота, аммиака, сероводорода и других токсичных горючих примесей при температуре от 200 до 2800С [ ]

Наилучшим является режим, при котором не расходуется природный газ, а необходимые температуры в зонах поддерживают за счет тепла, выделяющегося при дожигании газов. Относительно низкая концентрация монооксида углерода, порядка от 1,5 до 2,2% об. требует для нормального ведения процесса дополнительного тепла за счет сгорания топлива - природного газа. Содержание СО в более больших концентрациях позволит вести процесс в автотермическом режиме.

В целом метод термокаталитического окисления монооксида углерода в отходящих газах обеспечивает степень очистки 99,5% и выше, остаточное количество СО соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Кроме того, отходящий газ представляет собой вторичные энергетические ресурсы, которые могут быть использованы, например, для сушки гидрокарбоната натрия или получения холода в специальных установках.

2. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВ

КАЛЬЦИНИРОВАННОЙ СОДЫ АММИАЧНЫМ СПОСОБОМ

2.1. Экологическая и техническая характеристика технологии и

      аппаратного оформления цеха АДК №3 производства

      кальцинированной соды аммиачным способом

К жидкофазным отходам относится дистиллерная суспензия образующаяся в результате утилизации аммиака из фильтровой жидкости с применением известкового молока, которая в настоящее время сбрасывается по трубопроводу на очистку в шламонакопитель «Белые моря».

Твердые отходы образуются в процессе очистки аппаратов типа карбоколонн от корки. После дробления эти отходы также направляют по трубопроводу в шламонакопитель «Белые моря».

Пылегазообразные отходы, содержащие такие вредные примеси как NOx, CO и NH3 образуются на стадии карбонизации и дистилляции при получении кальцинированной соды аммиачным способом.

2.2. Экологическое обоснование инженерных и технико-экономических  решений по  реконструкции, улучшению эксплуатационных характеристик основных аппаратов, объектов и усовершенствования базовой технологии производства

Как и почти любое другое производство химической промышленности технология получения кальцинированной соды сопровождается образованием большого количества отходов. Эти отходы причиняют огромный ущерб окружающей среде, а отрицательно влияют на экономику производства. Например, технология получения кальцинированной соды сопровождается пылегазообразными выбросами, содержащими монооксид углерода, оксиды азота, и аммиак: А жидкие отходы станции дистилляции образуются в результате утилизации аммиака из фильтровой жидкости с применением известкового молока, которые сбрасываются по трубопроводу в шламонакопитель «Белые моря». Твердые отходы – это корки после очистки аппаратов и трубопроводов. Они также направляются в шламонакопитель.

Пылегазообразные отходы производства перед выбросом в атмосферу подвергаются очистке от пыли и аммиака.

Однако частично очищенные остаются опасными для окружающей среды из-за содержания в них монооксида углерода, оксидов азота и остатков аммиака. Поэтому охрана воздушной среды от этих токсичных веществ остается актуальной проблемой.

Целью дипломного проекта является исключение попадания в воздушную среду газовых выбросов с производства кальцинированной соды аммиачным методом.

Техническая новизна должна заключаться в том, что в аналогичных технологиях по обезвреживанию отходящих газов производства кальцинированной соды проектируемый природоохранный нового типа катализатор марки АВК-10 применен впервые.

Практическая ценность проектируемого способа очистки заключается в предотвращении экологической нагрузки на воздушную среду по таким токсичным компонентам как аммиак, монооксид углерода и нитрозные газы. Аппарат, оборудование должно обеспечивать высокую степень очистки.

2.3. Природоохранные объекты на производстве

Далее проектированиетехнологии одновременного обезвреживания газового потока от аммиака, монооксида углерода и нитрозных газов проведем для конкретного производства цеха АДК-3 ЗАО «Сода» г.Стерлитамака.

2.3.1. Выбор и обоснование природоохранных технико-технологических

         мероприятий

Количественный и качественный состав газовых выбросов цеха абсорбции-дистиляции-карбонизации (цеха АДК-3)приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1.

Количественная и качественная характеристика газообразных выбросов цеха

абсорбции-дистилляции-карбонизации

Источник выброса, характер выброса, конструктивные параметры аппарата

Количество источников выброса

Суммарный объем отходящих газов нм3/час

Периодичность выброса

Характеристика выброса

Температура

С

Состав выброса

ПДВ,

Кг/ч

1

2

3

4

5

6

7

Отделение абсорбции

ПГКл-2

Газ со станции карбонизации Нв.=60м,

в.=0,4м

3

20,420

Непрерывно

30

О2-0,8-7,1

СО2-3,5-8,0

СО-1,8-5,0

NН3-0,328

H2S-отс. 0,0045

NO2-следы-

0,414

NН3-1,0

СО-640

NO2-0,133

ПВФл

Воздух со станции фильтрации

Нв.=17м,

в.=0,4м

1

Непрерывно

130

О2-18-20

СО2-5,5-5,8

NН3-0,420

H2S-отс.       0,0214

NO2-следы-

0,0004

NН3-1,6

NО2-0,1

САР

Неорганизованный выброс

Нв.= 7.00 м

Непрерывно

40

NН3-0,31

NН3-3,8

Продолжение таблицы 2.1.

1

2

3

4

5

6

7

Отделение дистилляции

СФЖ

Неорганизованный выброс

Н.в.= 6.16 м

Непрерывно

3035

NН3-0,06

NН3-0,7

Станция аммиачной воды

Цистерны с аммиачной водой.

Неорганизованный выброс при скачке

Нв.= 7.0 м

Непрерывно

-3030

NН3-0,1

NН3-1,2

В настоящее время газообразные отходы цеха АДК № 3 перед выбросом в атмосферу подвергаются очистке от NН3, CO2, пыли. Газовый поток с карбонизационных колонн постоянно очищается в барабанных вакуум-фильтрах и промывается рассолом ПВФл, далее откачивается в цех компрессии. Газ станции абсорбции промывается рассолом и направляется через сепаратор в атмосферу.

Характеристика вредных веществ, содержащихся в отходящем газе, следующая:

а) Оксид углерода – это бесцветный газ без вкуса и запаха. Плотность по воздуху – 0,867. Вступая в соединение с гемоглобином крови, образует карбоксигемоглобин, поэтому кровь теряет способность переносить необходи-мое количество кислорода из легких к тканям, что вызывает кислородное голодание организма. При длительном воздействии малых концентраций СО (от 200 до 300 мг/м3) возможны хронические отравления. Более высокие концентрации вызывают смерть. ПДКр.з. – 20 мг/м3, ПДКм.р. – 5 мг/м3, ПДКс.с – 3 мг/м3. СО в смеси с воздухом может взорваться:

  1.  б) Диоксид углерода – бесцветный газ без запаха. Высокое содержание СО2 вызывает недостаток кислорода.
  2.  в) Аммиак-бесцветный газ,с резким запахом ,плотность по воздуху –0,59.Сильно раздражает верхние дыхательные пути . Симптомы острого отравления –слезотечение , удушье , головокружение. В смеси с воздухом при наличии искры взрывается  при комнатной температуре.

Основным источником выбросов загрязняющих веществ цеха АДК 3 является ПГКл-2.

Технологические параметры газовоздушной смеси, а также ее состав приведены в таблице 2.2 и таблице 2.3 соответственно.

2.3.2. Локальные природоохранные объекты для промышленной  очистки  

         газового потока от вредных компонентов

В производстве кальцинированной  соды для санитарной очистки выбросных газов от аммиака установлены ПГКл и ПВФл. Проектная степень очистки по ПВФл 90Ж, фактическая 95%. Проектная степень очистки по ПГКл 98,7%, фактическая 94%. Промыватели обеспечивают проектную очистку. Улавливание пыли на складах соды происходит в рукавных фильтрах типа ФВ, ФВК, СМЦ-166А. На одном складе соды установлено 12 систем, а на втором складе 15 систем. Проектная степень очистки 99,8%, фактически 99,9%. Рукавные фильтры  обеспечивают проектную очистку. Улавливание пыли в цехе тяжелой соды идет рукавных Фильтрах. Имеется у системы рукавных фильтров типа "Полизиус". Проектная степень очистки 99Ж, Фактическая 99,8%. Газ цеха известковых печей (ЦИП) перед выбросом в атмосферу проходит очистку в электрофильтрах СМС-6,2. В первом и во втором отделении установлено по 3 электрофильтра соответственно.

Проектная степень очистки 99% фактическая 99%. Пьль в ЦИП улавливается в циклонах и рукавных фильтрах типа ЦН-15, СМЫ-166Б. Проектная степень очистки 98%, фактическая от 92 до 96%. В первом отделении три системы, а во втором восемь. Улавливание пыли с шихтного отделения проходит в циклонах ЦН-15, ЦН-11. Проектная степень очистки 80%, фактическая от 85 до 96%.

Применяемые на предприятии методы и аппараты пылегазоочистки соответствуют современному научно-техническому уровню. Ведутся работы по замене аппаратов пылегазоотчистки на более эффективные – это рукавные фильтры, вихревые циклоны, мокрые циклоны. С целью, сокращения выбросов вредных веществ в атмосферу, на ТЭЦ выполнена схема рециркуляции дымовых газов в топочную камеру, что позволит снизить выбросы NOх, ведутся пуско-наладочные работы на установке беспламенного дожига оксида углерода.

2.3.3. Расчет рассеивания загрязняющих веществ цеха АДК-3 после

        действующих локальных очистных сооружений.

Расчет максимальной концентрации вредных веществ на границе санитарно-защитной зоны.

Максимально приземная концентрация вредного вещества См (мг/м3) при выбросе газовоздушной смеси из одиночного источника с круглым устьем достигается при неблагоприятных метеоусловиях на расстоянии Хм (м) от источника определяется по формуле (2.1) [11]

                                             (2.1)

где А – коэффициент, зависящий от географического расположения местности,

           для европейской части Урала, А=160;

    М – масса вредного вещества, выбрасываемого в атмосферу в единицу

           времени, г/с;

   m, n – коэффициенты, учитывающий условия выхода газовоздушной смеси

          из устья источника выброса;

    Z – безразмерный коэффициент, учитывающий влияние рельефа

           местности, Z=1;

Н – высота источника выброса над уровнем земли, м;

F – безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе, для газообразных вредных веществ в смеси с пылью F=1;

Расход газовоздушной смеси V=27648м3/ч=7,68м3

Высота трубы Н=52м, диаметр Dтр=0,5м

Определяем скорость выходящего газового потока из формулы (2.2) [11]:

                                                 (2.2)

где о – средняя скорость выхода газовоздушной смеси из устья источника

             выброса, м/с

Разница температур составит:

Т=Тг-Тв=30-26=4С

где Тг=30С, Тв =26С

Значение коэффициента m определяем в зависимости от параметров f,vm,v'm

Определим параметр f по формуле (2.3) [11]

                          (2.3)

Определим параметр vm по формуле (2.4) [11]

                      (2.4)

Определим параметр v'm по формуле (2.5)[11]

                      (2.5)

определяем параметр m: так как f<100 то рассчитываем по формуле (2.7а)

                                       (2.6)

Определим параметр n т.к. 0,5≤Vm<2 0,5≤0,545<2 то рассчитываем по формуле (2.7) [11]:  так как 0,5<0,545<2 то

n=0,532v2 m-2.13vm+3,13=0,5320,5452-2,130,545+3,13=2,13       (2.7)

Опасная скорость ветра Um(м/с) на уровне флюгера, при которой достигается наибольшее значение концентрации вредных веществ Сm, определяется по формуле (2.16в) [11]

Таким образом, находим См монооксида углерода (СО), диоксида азота (NO2) и аммиака (NH3)

Расстояние Хм (м) от источника выброса, на котором приземная концентрация С (мг/м3) при неблагоприятных условиях достигает максимального значения См определяется по формуле (2.13) [11]:

                                        (2.8)

где d – безразмерный коэффициент, рассчитываемый при f<100; по

           формуле (2.14в) [11]:

                                    (2.9)

Тогда при расстоянии Хм:

При опасной скорости ветра um приземная концентрации вредных веществ С (мг/м3)в атмосфере по оси факела выброса на расстоянии 1000м – граница санитарной зоны от источника выброса определяется по формуле (2.22) [11]:

С=S1Cm                                                 (2.10)

где  S1 – безразмерный коэффициент, определяемый в зависимости от

                 отношения Х/Хм и коэффициента F по формуле (2.23б):

                                    (2.11)

Для расстояния Х=1000, Х/ХМ=3,3

Тогда концентрация на границе санитарно-защитной зоны составит :

Получены фактические концентрации CO, NO2 и NH3 на границе санитарно-защитной зоны меньше ПДК этих веществ в атмосферном воздухе населенного пункта

СCO=0,518 мг/м3,  ПДКCO=5 мг/м3

СNO2=0,007 мг/м3,  ПДК NO2=0,085 мг/м3

СNH3=0,006 мг/м3,  ПДК NH3=0,2 мг/м3

Расчет ПДВ от одиночного источника выброса вредных веществ

Согласно полученным расчетам по ПДВ делаем вывод о том, что фактический выброс с работающего производства на данный момент больше предельно-допустимого выброса для этих веществ.

2.3.4. Расчет рассеивания загрязняющих веществ цеха АДК-3 очистки в

         реакторе термокаталитического окисления

Расчет максимальной концентрации вредных веществ на границе санитарно-защитной зоны.

Максимально приземная концентрация вредного вещества См (мг/м3) при выбросе газовоздушной смеси из одиночного источника с круглым устьем достигается при неблагоприятных метеоусловиях на расстоянии Хм (м) от источника определяется по формуле (2.1) [11]:

1) Расход газовоздушной смеси V=28000м3/ч=7,77м3

2) Высота трубы Н=95м, диаметр Dтр=2м

3) Определяем скорость выходящего газового потока из формулы (2.2) [11]:

Разница температур составит:

Т=Тг-Тв=120-26=94С

где Тг=120С, Тв =26С

Значение коэффициента m определяем в зависимости от параметров f,vm,v'm

Определим параметр f по формуле (2.3) [11]

Определим параметр vm по формуле (2.4) [11]

Определим параметр v'm по формуле (2.5)[11]

Определяем параметр m: так как f<100 то рассчитываем по формуле (2.7а) [11]:

Определим параметр n по формуле (2.8а) [11]:

при 0,5≤Vm<2 тогда n=0,5321,282-2,131,28+3,13=1,27

Опасная скорость ветра Um(м/с) на уровне флюгера, при которой достигается наибольшее значение концентрации вредных веществ Сm, определяется по формуле (2.16в) [11]

Таким образом, находим Сm монооксида углерода (СО), и оксидов азота (NOх):

Расстояние Хм (м) от источника выброса, на котором приземная концентрация С (мг/м3) при неблагоприятных условиях достигает максимального значения См определяется по формуле (2.13) [11]:

где d – безразмерный коэффициент, рассчитываемый при f<100; по

           формуле (2.14в) [11]:

Тогда при расстоянии Хм:

При опасной скорости ветра um приземная концентрации вредных веществ С (мг/м3)в атмосфере по оси факела выброса на расстоянии 1000м – граница санитарной зоны от источника выброса определяется по формуле (2.22) [11]:

С=S1Cm

где S1 – безразмерный коэффициент, определяемый в зависимости от отношения

             Х/Хм и коэффициента А по формуле (2.23б):

Для расстояния Х=1000, Х/ХМ>1,57

Тогда концентрация на границе санитарно-защитной зоны составит :

Полученные фактические концентрации CO, и NO2 на границе санитарно-защитной зоны меньше ПДК этих веществ в атмосферном воздухе населенного пункта

СCO=0,0374 мг/м3,  ПДКCO=5 мг/м3

СNO2=0,00034 мг/м3,  ПДК NO2=0,085 мг/м3

Расчет ПДВ от одиночного источника выброса вредных веществ

Расчет ПДВ ведем для каждого загрязняющего вещества, прием выброс должен быть таким, чтобы концентрация этого вещества в санитарно-защитной зоне или населенном пункте было ниже ПДК населенных пунктов.

Предельно-допустимый выброс (ПДВ) г/с, устанавливается при полной загрузке технического оборудования и нормальной работе.

ПДВ рассчитываем по формуле (2.14) [11]:

                                  (2.12)

где ПДК – предельно-допустимая концентрация вредного вещества в населенном

                 пункте, мг/м3:

Согласно полученным результатам по ПДВ делаем вывод о том, что благодаря термокаталитическому окислению на проектируемой установке фактический выброс монооксида углерода и диоксида азота в единицу времени значительно меньше значений предельно-допустимого выброса для этих веществ.

3. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ОТ ТОКСИЧНЫХ ОТХОДЯЩИХ

ГАЗОВ ЦЕХА АДК-3 ПРОИЗВОДСТВА КАЛЬЦИНИРОВАННОЙ СОДЫ

3.1. Описание технологии основного производства и технологии

      природоохранных объектов

Первая стадия – приготовление аммонизированного рассола. Рассол получают путем насыщения предварительно очищенного рассола аммиаком и частично углекислотой. Источником аммиака и углекислоты являются газы, поступающие из станций дистилляции, карбонизации и фильтрации. При контакте с очищенным рассолом эти компоненты растворяются, образуя химические соединения по следующим реакциям в растворе:

NH3+H2O = NH4OH+8,6 ккал/моль

2NH4OH+CO2 = (NH4)2CO3+10,7 ккал/моль

В газах, идущих на абсорбцию, кроме аммиака и углекислого газа, содержатся и пары воды. Содержание паров воды можно уменьшить, охлаждая газ, однако избавиться полностью от них не удается, так как охлаждение газа, поступающего с дистилляции, ниже 55 с связано с кристаллизацией углеаммонийных солей в трубопроводах и аппаратах в результате следующих реакций:

NH3(газ) +CO2(газ)+H2Oпар  NH4HCO3 твердая соль

2NH3(газ) +CO2(газ)+H2Oпар  (NH4)2HCO3 твердая соль

В отделение абсорбции более 80% аммиака поступает с газом из отделения дистилляции, где идет регенерация аммиака из маточной жидкости после вакуум-фильтров.

В этой жидкости часть аммиака находится в виде углеаммонийных солей, при разложении которых в газовую фазу переходит, кроме аммиака, диоксид углерода, по реакции:

(NH4)2CO3  2NH3+CO2+H2O

Диоксид углерода из газа дистилляции поглощается рассолом в отделении абсорбции. Наличие аммиака в рассоле повышает ее растворимость, так как она

взаимодействует с аммиаком, образуя карбонат аммония по реакции:

2NH3(раств) +CO2(газ)+H2Oжид = (NH4)2CO3 раст +22,00 ккал/моль

Поступающие с газом водяные пары в процессе абсорбции конденсируются, увеличивая объем рассола от 3 до 4%. Общее увеличение объема рассола при его аммонизации составляет от 16 до 17%. В такой же степени уменьшается и концентрация NаC1 в рассоле. Абсорбция осуществляется в ряде аппаратов, расположенных по высоте так, чтобы рассол мог без перекачки перетекать из аппарата в аппарат. Аппараты станции абсорбции это в основном аппараты барботажного типа с многоколпачковыми тарелками, АБ-2 и ХГДС. Во всех аппаратах осуществляется принцип противотока. Все аппараты абсорбции кроме пгкл-2 работают под вакуумом. Это предохраняет окружающие помещения от проскоков аммиака через возможные не плотности аппаратов и трубопроводов, однако служит причиной подсоса воздуха. Чтобы избежать проскока газа по трубопроводам, работающие под различными давлениями, жидкость передают по сифонам. Для предотвращения внутренних поверхностей аппарата от коррозии на всас насосов фильтровой жидкости подают раствор гидросульфида натрия (от 6,2 до 6,8 кг 22%-го NаHs на одну тонну соды). При его взаимодействии с углекислотой образуется h2s. Переходя в раствор, сероводород реагирует с поверхностью чугунных и стальных аппаратов, образуя защитную пленку сернистого железа, предохраняющую от разъедания.

Расход гидросульфида натрия поддерживается автоматически с таким расчетом, чтобы в готовом аммонизированном рассоле концентрация сульфид-иона составляла от 0,4 до 1,2 н.д.

Очищенный рассол из отделения рассолоочистки центробежным насосом подается в напорный бак (поз.1). Уровень в напорном баке поддерживается автоматически. Часть рассола последовательно сверху вниз  проходит через основные аппараты абсорбционной колонны: пгкл-2 (поз.6), в которой происходит поглощение аммиака и углекислоты из газа после ПГКЛ станции карбонизации. Расход рассола регулируется автоматически. Газ после пгкл-2 через сепаратор (поз.10) выбрасывается в атмосферу, а рассол с содержанием аммиака не более 24 н.д. Через сифон поступает в АБ-1 для дальнейшего насыщения аммиаком и углекислотой из газов, поступающих в эти аппараты из аб-2 (поз.4). Температура жидкости выходящей из АБ-1 замеряется автоматически. Газ из АБ-1 подается в промыватель газа абсорбции – ПГАБ (поз.8), а рассол через гидрозатвор перетекает в АБ-2 для окончательного насыщения аммиаком из газов, поступающих из ХГДС (поз.7).

Температура аммонизированного рассола на выходе из АБ-2 и газа после ХГДС поддерживается автоматически. Для нормального режима работы АБ-2, необходим отвод избыточного тепла, поэтому аппарат оборудован холодильными поверхностями, выполняющими одновременно роль насадки.

При появлении течей в теплообменных элементах и до их устранения, аппарат может работать с частично или полностью отключенными теплообменниками, при этом вносят коррективы в показатели технологического режима станции абсорбции.

Газ дистилляции перед подачей в АБ-2 предварительно охлаждается в ХГДС, представляющий собой теплообменный аппарат. Температурный режим в аппарате поддерживается автоматически. Температура газа на выходе должна  быть от 56 до 62С. Холодильник газа дистилляции также может работать с частично или полностью отключенными холодильными поверхностями, при этом вносятся корректировки в показатели технологического режима станции абсорбции.

Аммониированный рассол охлажденный до температуры 45С, поступает в сборник аммонизированного рассола. Температура аммонизированного рассола регулируется автоматически. Образующийся  в ХГДС конденсат самотеком идет на переработку в цех абсорбции-дистилляции №1 или непосредственно подается в теплообменник дистилляции – ТДС.

Второй поток рассола с напорного сборника (поз.1) поступает в промыватель воздуха фильтров – ПВФЛ (поз.9), где происходит улавливание аммиака из воздуха вакуум-фильтров. Расход рассола замеряется автоматически. Через систему ВФЛ-ПВФЛ воздух просасывается вакуум насосами фильтров – ВНФЛ, расположенными в цехе компрессии, которыми воздух после пвфл выбрасывается в атмосферу. Рассол из ПВФЛ по сифону поступает в промыватель газа обсорбции ПГАБ (поз.8), через который вакуум-насосами рвн-60 и вн-120 просасываются газы абсорбции поступающие из аб-1 (поз.5). Газы из ПГАБ вакуум-насосами нагнетаются в коллектора газо-паровых кальцинаторов – ПГПК. Из ПГФБ рассол с содержанием аммиака не более 40 н.д. Подается в АБ-1, где смешивается с основным потоком рассола или в резервуар (поз.2), откуда насосами (поз.16) перекачивается в пгкл-2 (поз.6). Потери аммиака, имеющие место в процессе производства соды, пополняются равномерным вводом аммиачной воды на всосе насосов фильтровой жидкости.

Вторая стадия – приготовление аммонизированного рассола и его карбонизация с образованием бикарбоната натрия. Аммонизированный рассол после станции абсорбции для дальнейшего насыщения углекислотой поступает на станцию карбонизации. В процессе карбонизации образуются бикарбонат натрия, кристаллы которого выпадают в осадок. Химические реакции, протекающие в аппаратах станции карбонизации выражаются следующими химическими реакциями:

2NH4OH + CO2 = (NH4)2CO3 + 10,7 ккал/моль

(NH4)CO3 + H2O + CO2 = 2NH4HCO3 + 3,75 ккал/моль

NаCL + NH4HCO3=NаHCO3 + NH4CL

Карбонизация аммонизированного рассола осуществляется с применением стадии предварительной карбонизации, и производится последовательно в трех аппаратах. В колонне предварительной карбонизации, в первом промывателе газа колон и в осадительной карбонизационной колонне. Выпадение в осадок кристаллов бикарбоната натрия на основной стадии карбонизации – в осадительных колоннах обуславливает загрязнение последних осадком и вызывает необходимость их периодической промывки. Процесс предварительной карбонизации совмещается с процессом промывки осадительных карбоколонн. Растворимость осадка бикарбоната натрия основана на свойстве слабо – карбонизованного аммиачного рассола переводить осадок в раствор:

2NаHСО3 + 2NH3 ≡ Nа2CO3 + (NH4)2CO3

Образующиеся углекислые соли хорошо растворимы в аммиачном рассоле и, таким образом, бикарбонат натрия достаточно быстро и полно переходит в раствор. Процессу растворения способствует барботаж газа через жидкость промывной колонны. Каждая карбонизационная колонна работает в качестве осадительной 72 часа, после чего переводится на режим колонны предварительной карбонизации во время которого происходит отмывка ее от накопившегося осадка. После промывки колонна вновь включается в работу, как осадительная.

Аммонизированный рассол с температурой до 45С из сборника аммонизированного рассола (поз.20) центробежным насосом (поз.19) подается через распределительную гребенку на колонны предварительной карбонизации. Гребенка снабжена переливом, по которому избыток жидкости возвращается в САР.

Давление аммонизированного рассола на гребенке регулируется автоматически. Расход аммонизированного рассола в КЛПК замеряется прибором. В колонну предварительной карбонизации для ускорения процесса подается газ известково-обжигательных печей по 1-му и 2-му вводу. Расход газа регулируется автоматически. Аммонизированный рассол при движении сверху вниз растворяет осадок бикарбоната натрия и дополнительно насыщается углекислым газом. На выходе из КЛПК рассол содержит от 55 до 68 н.д. Углекислоты. Уровень и давление  в КЛПК регулируется автоматически. Температура регистрируется по высоте колонны. Концентрация газа на входе КЛПК замеряется автоматически. Газ, выходящий из КЛПК, поступает в общий коллектор отходящего газа  и направляется вместе с газом из осадительных колонн в нижнюю часть ПГКЛ-1.

Подача газа в осадительные колонны осуществлена в два входа: верхний – второй вход, нижний – первый вход. Газ нагнетается газовыми компрессорами, расположенными в цехе компрессии, в нижнюю бочку колонны по газовому стояку 1-го входа под давлением 0,35 МПа, подается смешанный газ, содержащий не менее 65% СО2. По газовому коллектору 2-го входа вводится под давлением до 0,27 МПа газ известково-обжигательных печей с содержанием СО2 не ниже 39%. Расход газа 1 и 2-го ввода регулируется автоматически. Уровень в колонне поддерживается автоматически. Температура и барометрический режим колонны замеряется приборами кип. В осадительных  карбоколоннах заканчивается процесс карбонизации аммонизированного рассола с образованием кристаллов бикарбоната натрия. В процессе карбонизации температура жидкости в средней части колонны поддерживается не ниже 60С. Нижняя часть осадительной колонны состоит из холодильных бочек.

Образовавшаяся в колонне суспензия при своем движении по  колонне постепенно охлаждается водой, которая подается снизу и отводится сверху. Из корбоколонны суспензия подается в распределительное устройство, из которого самотеком передается на вакуум-фильтры. Газ из осадительных колонн для улавливания NH3 и СО2 поступает в пгкл-1, затем направляется в пгкл-2. Давление газа, выходящего из колонны, замеряется автоматически. Все карбоколонны связаны коммуникациями для перекачки жидкостей колонн. При помощи этих коммуникаций жидкость из колонн, в случае необходимости, можно перекачивать в любую другую колонну.

Третья стадия – фильтрация бикарбоната натрия

Отделение кристаллов бикарбоната натрия от маточной жидкости производится на вращающихся барабанных вакуум-фильтрах непрерывного действия. С распределительного устройства суспензия бикарбоната натрия поступает на вакуум-фильтры (ВФЛ). Уровень в корыте вакуум-фильтров поддерживается автоматически. Отфильтрованный осадок бикарбоната натрия подвергается промывке на барабане вакуум-фильтров  с целью удаления остатков маточной жидкости.

В качестве промывной воды используется слабая жидкость после ПГСП, охлажденная жидкость после дистиллера слабых жидкостей или химочищенная вода. Температура промывной воды поддерживается в пределах 40С. Напорный бак промывной воды  снабжен переливом. Уровень поддерживается автоматически. Понижение уровня в баке сопровождается сигнализацией.

Промытый бикарбонат натрия с влажностью не выше 17% и содержанием NаCL не более 0,4% срезается с барабана вакуум-фильтров и по ленточным транспортерам направляется в цех кальцинации № 1. Остановка ленточного транспортера сопровождается сигнализацией.

Маточный раствор вместе с промывной водой через полый вал барабана вакуум-фильтров и сепаратор, где отделяется от воздуха, поступает в сборник фильтровой жидкости СФЖ. Необходимое разрежение на вакуум-фильтрах создается вакуум-насосами, расположенными в машинном зале цеха компрессии. К каждому вакуум-фильтру подведена слабая жидкость из резервуара холодильника газа паровых кальцинаторов. Слабой жидкостью не менее 1 раза в смену промывается фильтрующая ткань вакуум-фильтра, так как поры сукна постепенно забиваются мелкими кристаллами бикарбоната натрия, и фильтрация резко ухудшается.

Для продувки фильтрующего сукна в процессе работы вакуум-фильтра через распределительную головку подается воздух, нагнетаемый турбовоздуходувками, расположенными в машинном зале цеха компрессии.

Четвертая стадия – отделение охлаждения и промывки газа паровых кальцинаторов.

Охлаждение и промывка газа паровых кальцинаторов осуществляется в холодильниках газа паровых кальцинаторов – ХГПК и промывателях газа паровых кальцинаторов – ПГПК.

ХГПК представляет из себя теплообменный аппарат, состоящий из холодильных бочек, по трубам подается вода, а в межтрубное пространство – газ.

Газ из паровых кальцинаторов цеха кальцинации № 1 по газовым коллекторам, орошаемым слабой жидкостью, поступает в ХГПК проходя его сверху вниз, при этом охлаждается до 50 С. Конденсат, образующийся в ХГПК , собирается в сборник, установленный в нижней части аппарата, откуда центробежными насосами  подается на орошение коллекторов газа паровых кальцинаторов, а также может подаваться на орошение самого ХГПК в случае его забивки. Основная часть конденсата насосами перекачивается для переработки в цех абсорбции-дистиляции № 1 или в сборник фильтровой жидкости – СЖК  и через пластинчатые холодильники в напорный сборник промывной воды станции фильтрации. Температура газа на выходе из ХГПК регулируется автоматически. Температура охлаждающей воды замеряется прибором КИП.

Охлажденный в ХГПК газ поступает в ПГПК, который орошается слабой жидкостью, поступающей из цеха абсорбции-дистиляции № 1 через напорный бак, снабженный переливом в напорный бак промывной воды вакуум-фильтров. Газ после ПГПК подается по коллектору в цех компрессии. Уровень в напорном баке и расход слабой жидкости поддерживается автоматически. Вакуум на выходе из аппарата и низа ПГПК замеряется приборами КИП.

В случае недостатка слабой жидкости или ее отсутствия ПГПК орошается химочищенной водой  с ТЭЦ СПО «сода», которая  подается в напорный бак центробежным насосом из цеха АД-1. Жидкость после промывки газа из ПГПК поступает в наборный бак промывной воды , откуда расходуется на промывку бикарбоната Na на вакуум-фильтрах.

Пятая стадия – регенерация аммиака из фильтровой и слабых жидкостей - дистилляция.

На станции дистилляции производится регенерация аммиака и углекислого газа из аммонийных солей NH4HCO3, (NH4)2CO3, NH4CL, (NH4)2SO4, содержащихся в фильтровой жидкости и в слабых жидкостях, образующихся при промывке и охлаждении газов.

Газообразные продукты дистилляции поступают на станцию абсорбции, где используются для получения аммонизированного рассола.

В аппаратах станции дистилляции протекают следующие реакции:

NH4HCO3NH3 + CO2 + H2O – 15,63 ккал/моль

(NH4)2CO3 → 2NH3 + CO2 + H2O – 22,216 ккал/моль

2NH4Cl + Cа(OH)2 → CаCL2 + 2H2O + 2NH3 – 5,147 ккал/моль

NH3(раств) → NH3(газ) – 8,35 ккал/моль

(NH4)2SO4 + Cа(OH)2 → CаSO4 + 2NH4OH

Все реакции эндотермические. Тепло в аппараты вносится с паром аппараты дистилляции компонуются аналогично аппаратам станции абсорбции с таким расчетом, чтобы фильтровая жидкость перетекала из аппарата в аппарат самотеком. Фильтровая жидкость из сборника фильтровой жидкости центробежным насосом подается в напорный бак, снабженный переливом, по которому избыток фильтровой жидкости возвращается в СФЖ.

Из напорного сборника фильтровая жидкость по трубопроводам распределяется по элементам и поступает в трубное пространство верхней бочки конденсатора дистилляции КДС. Уровень в напорном баке поддерживается автоматически.

Расход фильтровой жидкости по элементам поддерживается автоматически.

При движений жидкости по трубкам КДС она нагревается за счет тепла газов, проходящих в межтрубном пространстве. При этом содержащиеся в жидкости углеаммонийные соли частично разлагаются, выделяя углекислый газ и аммиак, которые смешиваются с общим потоком газов, выходящих из концентратора, для дальнейшего охлаждения в холодильнике газа дистилляции. Температура и давление газа на выходе из аппарата поддерживается автоматически. Жидкости, перетекая из бочки в бочку проходят расширительную трубку, где отделяются газы, уносимые жидкостью. Эти газы также смешиваются с общим газовым потоком. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в верхнюю бочку теплообменника дистилляции.

При охлаждении газа в межтрубном пространстве КДС часть содержащихся в нем паров конденсируется, растворяя при этом некоторое количество аммиака и углекислого газа. Для сбора конденсата, называемого флегмой, на КДС установлено две бочки, одна в нижней части КДС, другая – между четвертой и пятой бочками. Этот конденсат поступает на переработку в верхнюю бочку ТДС или в цех абсорбции-дистилляции №1. В нижнюю бочку ТДС поступает газ из дистиллера с температурой до 97С замеряемой прибором КИП. В теплообменнике происходит подогрев фильтровой жидкости и окончательное разложение углеаммонийных солей. Выделившийся nh3 и co2 поступает в КДС.

Жидкость из ТДС поступает в смеситель. В смесителе жидкость ТДС смешивается с известковым молоком по реакции:

2NH4Cl+Cа(ОH)2 CаC1+2NH3+2H20

Температура жидкости ТДС и температура газа из ТДС замеряется прибором кип. Выделившийся аммиак, в основном, остается в растворе и лишь часть его переходит в газообразное состояние и присоединяется к потоку парогазовой смеси. Парогазовая смесь из ДС поступает в верхнюю часть см, затем через сепаратор в ТДС.

Известковое молоко на дистилляцию поступает из гасильного отделения цеха известковых печей в гребенку известкового молока, снабженную переливом, по которому избыток известкового молока поступает в гасильное отделение. Давление известкового молока на гребенке замеряется кип. Понижение давления на гребенке сопровождается сигнализацией. В смеситель известковое молоко поступает через щелевые расходомеры. Автоматически поддерживается рН в жидкости на выходе из смесителя. Остановка мешалки смесителя сопровождается сигнализацией.

Образовавшаяся в смесителе суспензия поступает в ДС, где происходит окончательная отгонка аммиака паром, с давлением не выше 0,07 МПа. Расход пара регулируется автоматически.

На дистилляции используется пар от испарителей конденсата паровых кальцинаторов и пар после компрессоров цеха компрессии. Горячая дистиллерная жидкость из ДС поступает в испаритель.

Давление верха и низа ДС замеряется прибором КИП. из ИС жидкость поступает в сборник дистиллерной жидкости, откуда шламовыми насосами откачивается в «Белые моря».

В сборник дистиллерной жидкости также поступают стоки, не содержащие аммиак. Часть дистиллерной жидкости шламовых насосов откачивается в известковый цех.

Допускается работа станции дистилляции с отключенным конденсатором дистилляции, при этом вносятся коррективы в технологический режим станции дистилляции и абсорбции.

Актуальной является проблема защиты воздушного бассейна от загрязнения оксидом углерода. Разработан способ каталитического обезвреживания оксида углерода в отходящем газе производства АДК №3, позволяющая решить данную проблему. Степень окисления СО до СО2 – 99,5%, одновременно обезвреживаются токсичные компоненты, такие как нитрозные газы, аммиак. Таким образом отходящий газ производства пройдя очистку в ПГЛ-2 подается в реактор каталитического окисления для дальнейшей очистки от вредных загрязняющих веществ и только после этого через санитарную трубу выбрасываются в атмосферу.

3.1.1. Описание работы предлагаемого природоохранного объекта

Термокаталитическое окисление ведется на каталитически активной поверхности АВК-10 при температуре от 200 2800С.

Процесс каталитического окисления состоит из следующих стадий:

- сепарация капельной влаги из газа ПГКл-2 поступающего на установку;

- подогрев газа газовой горелкой путем контактировании с продуктами сгорания природного газа;

- окисление оксида углерода на катализаторе;

- охлаждение газа в межтрубном пространстве перед поступлением в санитарную трубу.

Стадии 2-4 протекают в одном аппарате. Проектная мощность производства от 10 до 30 тыс.м3/ч отходящего газа ПГКл-2. Степень обезвреживания СО по проекту не менее 99,5%.

Реактор термокаталитического окисления, позволяет обеспечить достаточное для полного окисления токсичных примесей время пребывания газа.

3.1.2. Описание технологического процесса термокаталитического

         окисления

Газ из цеха АДК №3 после очистки в сепараторе по коллектору поступает на установку окисления. После установки окисления вытяжным вентилятором очищенный газ подается в коллектор. Смесь выбрасывается через санитарную трубу.

В сепараторе газ очищается от капель рассола. Газ АДК №3, поступающий на установку окисления, подвергается окислению на содержание СО и других примесей.

Аппарат окисления состоит из следующих основных узлов: коаксиальной трубы для подвода дымовых газов; панельной горелки беспламенного типа; трубного пучка; подложки для расположения катализатора. Каркас аппарата представляет собой сварную конструкцию. Дымовые газы из топки поступают в реакционные камеры по трубопроводу. Реакционная камера состоит из объема катализатора АВК-10.

Принцип работы аппарата.

В горелку беспламенного типа подают топочный газ и зажигают. Горячие дымовые газы по отводной трубе направляются в верхнюю часть реактора. Горячий поток газа проходит через катализаторный слой обеспечивая в объеме катализатора температуру равную от 280 до 2900С, направляется в межтрубное пространство трубчатого пучка. Поток газа на обезвреживание подается через подводящие штуцера в трубное пространство трубчатого пучка, где обогревается теплом дымовых газов до температуры от 120 до 1500С и направляется во внутреннюю трубу, где нагревается до 2850С и поступает через распределительную решетку в объем катализаторного слоя. В объеме катализатора происходит обезвреживание монооксида углерода, аммиака и нитрозных газов.

Характерные реакции, протекающие в аппарате термокаталитического окисления:

Сгорание природного газа:

- основного компонента метана (93,4%)

СН4 + 2О2 = СО2 + 2Н2О;

- этана (2,64%)

С2Н6 + 7О2 = 4СО2 + 6Н2О;

- пропана (0,77%)

С3Н8 + 5О2 = 3СО2 + 4Н2О;

- бутана (0,28%)

4Н10 + 13О2 = 8СО2 + 10Н2О;

- пентана (изопентана) (0,048%)

С5Н12 + 8О2 = 5СО2 + 6Н2О,

и других предельных высокомолекулярных углеводородов (0,14%) с образованием диоксида углерода и паров воды.

Реакции протекают в факеле газовой горелки до смешения продуктов сгорания с газом цеха АДК №3 в топочном объеме.

Окисление оксида углерода кислородом

2СО + О2 = 2СО2;

Восстановление азота (по двум реакциям):

6NО + 4NН3 → 5N2 + 6Н2О;

6NО + 4NН3 → 5N2 + 12Н2О;

На катализаторе АВК-10 с содержанием V2О5 до 10% при температуре от 200 до 2900С идет восстановление до азота. Смолистые соединения подвергаются деструкции, то есть разлагаются, при этом не разлагая и не тормозя работу катализатора.

Оптимальные условия: температура от 200 до 2900С. Для возможности регулирования верхнего предела повышения температуры катализатора при резком возрастании горючих компонентов в газе цеха АДК №3 в схеме предусмотрен подсос воздуха перед аппаратом, а также перед вентилятором для предотвращения увеличения температуры отходящих газов выше 900С.

3.2 Расчет материального баланса реактора термокаталитического

     окисления

Исходные данные для расчета материального баланса реактора каталитического окисления:

производительность установки 28000м3/ч;

расход очищающего газа 35566,4 кг/ч,

в том числе, кг/ч:

CO2      2736,33

CO     967,85

O2       1462,10

NO2      1,16

NH3      1,42

N2      30397,13

NO     0,535

Состав и количество компонентов очищающего газа, полученный после процесса окисления, рассчитываем согласно реакциям, протекающих на катализаторе.

Газ известковых печей

    2CO+O2 =   CO2

Mr (CO) = 28кг/моль; Mr (O2) = 32 кг/моль; Mr (CO2) = 44кг/моль

Находим количество образовавшегося в результате реакции диоксида углерода

Так как степень окисления оксида углерода составляет 98%, то количество не окисленного в результате реакции диоксида углерода будет равно

Следовательно, истинное значение получено в процессе окисления диоксида углерода будет равно

   1520,9-15,29 = 1505,61 кг

Находим количество кислорода, требуемого на окисление оксида углерода в количестве 967,85 кг:

    6NO2+4NH3  7N2+12H2O

Mr (NO2) = 46 кг/моль; Mr (NH3) = 20 кг/моль;

Mr (N2) = 28кг/моль; Mr (H2O) = 20 кг/моль

Находим количество азота и воды, образовавшихся в процессе восстановления азота:

Определяем количество аммиака, необходимое на восстановление азота:

   6NО+4NH3  5N2+6H2O

Находим количество азота и воды, образовавшихся в процессе окисления аммиака:

Определяем количество кислорода, необходимое на окисление 0,41 кг аммиака:

Определяем суммарное количество образовавшегося азота и воды:

N2 = 0,82+0,416 = 1,236 кг

Н2О = 1,51+0,356 = 1,86 кг.

Азота в реактор поступило 30397,13 кг, в ходе реакции образовалось еще 1,236 кг, что в сумме на выходе из реактора составит 30398,36 кг.

Так как степень очистки от СО составляет 99,5% то на выходе из реактора будет 4,84 кг СО.

Кислород, пошедший на окисление СО составляет 835,48 кг, следовательно, на выходе будет 626,62 кг. В ходе реакции окисления монооксида углерода образовалось 1520,9 кг диоксида углерода. Вместе с пришедшим диоксидом углерода это составит 4257,23 кг.

На основе полученных и исходных данных составляем материальный баланс процесса окисления.

Материальный баланс процесса окисления, приведенный в таблице, составлен на 28000 м3/ч очищаемого газа цеха АДК № 3, состав которого приведен в таблице. Степень окисления СО принята 99,5%.Обезвреживание оксидов азота идет до 99%.

Таблица 3.1.

Материальный баланс реактора каталитического окисления.

Приход

Расход

Компонент

Объем

м3

Масса

кг

Объемн. доля %

Компонент

Объем

м3

Масса

кг

Объемн. доля %

1

2

3

4

5

6

7

8

СО2

О2

CO

NO2

NH3

N2

NO

H2O

1400,00

1036,00

784,00

0,84

1,96

24776,78

0,42

-

2736,33

1462,10

967,85

1,16

1,42

30397,13

0,535

-

5,000

3,700

2,800

0,003

0,007

88,488

0,0015

-

СО2

О2

CO

NO2

NH3

N2

NO

H2О

2178,14

444,00

3,92

0,0336

отс.

24777,78

0,0168

27,70

4257,23

626,62

4,84

0,0116

отс.

30398,36

0,00535

1,86

7,77

1,586

0,014

0,00003

отс.

88,492

0,000015

2,13

28000,00

35566,40

100,0

28000,00

35566,40

100,0

Технологических потерь в процессе очистки газов не наблюдается. Тепло выбрасываемых газов после аппарата окисления СО температурой до 1500С направляется в котел утилизатор.

3.3. Тепловой баланс реактора каталитического окисления

Согласно закону теплопередачи количество тепла прошедшее на установку с газом и количество, уносимое газом с установки, должны быть равными:

Qприх = Qрасх

Исходные данные для расчета теплового баланса:

- количественный состав газа:

на установку окисления, % об.; после установки окисления, % об.;

в том числе:    в том числе:

СО2    5  CO2    7,77

О2    3,7  O2    1,586

СО    2,8  CO    0,0014

NO2    0,003  NO2    0,00003

NH3    0,007  NH3

N2    88,48  N2    88,492

NO    0,0015 H2O    2,13

     NO    0,000015

Теплоемкость газа, кДж\моль град :

СО   37,13

О2   29,36

СО   29,15

Н2О   33,56

NO2   37,11

NH3   35,65

N2   29,10

NO   29,86

Определяем количество тепла, пришедшее на установку окисления:

Находим количество тепла, пришедшее на установку окисления вместе с очищаемым газом. Газ, на установку поступает при температуре 300С.

Количество теплоты определяем по формуле [13]:

                                      (3.1)

где Gi – содержание компонента в газовом потоке, % об.;

      V – объем подаваемого на очистку газа, м3\ч;

    Cpi – теплоемкость компонента, Дж\моль К;

      T – температура, К.

Теплота основной реакции

2СО + О22СО2 + 556 кДж/кг

Тепло реакции

Потери в окружающую среду составляют 5%:

5448800,05 = 27244 кДж/час

Итого суммарный приход тепла с очищаемым газом составит:

Qприх = 1106762,501 + 544880 = 1651642,501 кДж/час

Определим потерю тепла с отходящими газами по формуле [13], причем температура отходящих газов 1500С:

       (3.2)

Учитывая потери в окружающую среду суммарный расход тепла составляет:

5591390,02 + 27244 = 5618634,02 кДж/час

Необходимо ввести недостающее тепло за счет сгорания топлива. Количество природного газа подаваемого на установку рассчитаем по формуле [13]:

                                                  (3.3)

где Q – недостающее количество тепла, кДж/час

    Qн.р. – низшая теплота сгорания газа, кДж/м3;

     G –количество природного газа, м3/час

Определим минимальную концентрацию СО в очищаемом газе, при которой не требуется сжигание природного газа:

Смин=2,3 %об.

3.4. Технологический расчет реактора термокаталитического окисления

Объемная скорость газа 6000ч-1;

Линейная скорость газа 0,5 м/с;

Производительность реактора термокаталитического окисления 28000м3/ч;

Длина реактора 4м, диаметр 1,5м.

3.4.1. Определяем объем катализатора по формуле [13]

                                           (3.4)

где Р – производительность реактора термокаталитического окисления, м3/ч;

     V – объемная скорость газового потока, ч-1.

Находим высоту слоя катализатора по формуле [13]:

                                                 (3.5)

где Нк – высота слоя катализатора, м;

      F – площадь поперечного сечения, м2.

С учетом длительной эксплуатации принимаем двух кратный запас катализатора. Тогда высота слоя катализатора составит:

Нк = 0,25∙2=0,5м

Определяем диаметр коллекторов для подвода и отвода газа к аппарату при линейной скорости подводимого газа 39,13 м/с:


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

78614. Многообразие форм собственности в рыночной экономике 49.5 KB
  Многообразие форм собственности в рыночной экономике. Так человек обладая собственностью на свою рабочую силу и вступая в отношения найма присваивает заработную плату и тем самым реализует экономическое отношение собственности. Право собственности закрепляет фиксирует и регулирует отношения людей к вещам и в этом смысле оно всегда производно от экономических отношений собственности. Но в то же время оно выступает и предпосылкой экономического присвоения ибо закрепленное право собственности на любые блага открывает путь к экономической...
78615. Конкуренция как условие функционирования рыночной экономики. Виды конкуренции 46 KB
  Конкуренция как условие функционирования рыночной экономики. Конкуренция это соперничество товаропроизводителей за выгодные условия хозяйствования и получение максимальной прибыли. Конкуренция основана на частной собственности и хозяйственной самостоятельности. По форме конкуренция представляет систему норм правил и методов хозяйствования рыночных субъектов.
78616. Основные методы государственного регулирования рыночной экономики 37.5 KB
  Впервые комплексный анализ экономической политики государства был проведен в 1952 г. Согласно Тинбергену вопервых правительственные органы должны выбрать конечные цели экономической политики и сформулировать их что обычно делается в терминах максимизации функции общественного благосостояния. Важнейшая проблема на которой остановился Тинберген соответствие между количеством целей и количеством инструментов при проведении экономической политики. Тинберген сделал вывод что политики могут достичь обеих целей тогда когда количество...
78617. Социальная ориентация рыночной экономики. Формы и методы ее осуществления 39.5 KB
  Нельзя забывать что подавляющая часть общества живет за счет труда. Поэтому в отношении человека как носителя рабочей силы задача заключается в превращении труда в творческую деятельность и более полное использование личностного потенциала. Необходимо постепенное высвобождение человека труда от выполнения исключительно исполнительной функции. В отношении подобного рода производств важное значение имеют новаторские формы организации труда позволяющие преодолеть рутинность монотонность труда и отсутствие его связи с конечными результатами.
78619. Реструктуризация предприятии (производства, управления) 33 KB
  Под ним подразумевается коренная перестройка перепроектирование деловых процессов для достижения радикального скачкообразного улучшения деятельности фирмы. Это позволяет преодолеть негативное воздействие сложившихся хозяйственных догм; пренебрежение действующими системами структурами и процедурами компании и радикальное изменение способов хозяйственной деятельности; приведение к значительным изменениям показателей хозяйственной деятельности на порядок отличающихся от предыдущих. К началу процесса реструктуризации необходимо иметь ее...
78620. Национальная экономика и ее макроэкономические показатели 44.5 KB
  Основными показателями являются: ВНП ВВП ЧНП ВНД ЛД РД. ВВП валовой внутренний продукт рыночная стоимость всех товаров и услуг созданных внутри страны. ВНП ВВП на величину разности между экспортом и импортом экспорт импорт = торговое сальдо. ВВП рассчитывают тремя методами: по расходам по использованию по доходам по производству.
78621. Виды государственного имущества и управление государственным имуществом 28.5 KB
  Государственная собственность – это закрепление права контроля объектов за государством. Государственная собственность в странах развитого капитализма сосредоточена сегодня в крайне ограниченном спектре отраслей которые по тем или иным причинам малорентабельны или даже убыточны что делает их непривлекательными для частного капитала. Речь идет главным образом о социальноэкономической инфраструктуре железнодорожный транспорт коммунальное хозяйство сфера образования Государственная собственность отличается тем что абсолютные права...
78622. Приватизация собственности. Формы приватизации 29.5 KB
  Формы приватизации. Основной причиной приватизации отдельных отраслей или предприятий является необходимость значительного повышения их экономической эффективности. А основной причиной для отказа от приватизации конкретного объекта может быть выполнение им политически значимой функции которая в контексте конкретного региона расценивается как слишком важная для того чтобы поставить ее в зависимость от случайностей рынка. Как показывает мировой опыт возможны следующие формы приватизации собственности: массовая ваучерная приватизация с...