98012

Проектирования малоотходной технологии получения эффективного антиоксиданта «Агидол–45»

Дипломная

Химия и фармакология

Создание отечественного ассортимента вспомогательных материалов для производства синтетического каучука, резиново-технических изделий и шинной промышленности на сегодняшний день представляют собой актуальную задачу, так как при все увеличивающемся объеме производства эластомеров отрасль не располагает необходимым количеством

Русский

2015-10-27

2.19 MB

0 чел.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время промышленное производство каучуков во всем мире составляет более 10 млн. т/год [1], различного типа каучуков, из них более 3 млн. тонн [2, 3] приходится на натуральный каучук.

В сложившейся ситуации большое значение приобретает использование ингредиентов, придающих синтетическим эластомерам, резиновым смесям, вулканизаторам необходимые ценные свойства: повышенная стабильность при тепловом старении каучука и вулканизаторов, модификаторов, повышенная озоностойкость, придающих резиновым смесям когезионную прочность, долговечность и работоспособность резиновых изделий. Все это позволит, с одной стороны, более полно удовлетворить возрастающие потребности народного хозяйства в резиновых изделиях, с другой, добиться этого более экономичным путем, а не только за счет непрерывного наращения производства каучуков.

Создание отечественного ассортимента вспомогательных материалов для производства синтетического каучука, резиново-технических изделий и шинной промышленности на сегодняшний день представляют собой актуальную задачу, так как при все увеличивающемся объеме производства эластомеров отрасль не располагает необходимым количеством, качеством и ассортиментом стабилизаторов, антиозонаторов, модификаторов технически и морально давно устарели и требуют замены.

К современным ингредиентам предъявляются жесткие требования – доступность сырья, высокая эффективность, малая токсичность, современный товарный вид. Этим требованиям удовлетворяют, например, феноло-аминные смолы, которые получили признание в промышленности синтетического каучука и резиновых изделий [  ]. Эти смолы объединяют круг продуктов, получаемых взаимодействием фенольного компонента с гексаметилен-тетраамином (или другими аминами).

Первые попытки совместить фенольные смолы с каучуком относятся к периоду, когда были только что синтезированы фенольные смолы – 1902 год [4]. За прошедший период накоплен большой опыт работы по модификации каучуков смолами, прежде всего путём смешения твердых продуктов на стадии получения резиновых смесей.

Одним из модификаторов резиновых смесей является канифоль. Это дорогой натуральный продукт, запасы которого ограничены. Поэтому возникла необходимость в получении синтетических смол, заменяющих канифоль. Первым таким заменителем стал синтетический препарат ВТС – 45, работающий на уровне натуральной канифоли. Модификатор ВТС – 45 в настоящее время используется также в качестве адгезионной добавки – заменителя канифоли в обувной и шинной промышленности, в производстве герметизирующей ленты.

Однако суммарный объем производства канифоли (натуральной и синтетической) не удовлетворяет потребности непрерывно растущей промышленности каучуков, поэтому актуальной проблемой является разработка и внедрение хотя бы аналогов смолы ВТС – 45.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. Общие понятия об антиоксидантах

В процессе изготовления, хранения и эксплуатации органические материалы в той или иной степени утрачивают свои первоначальные полезные свойства.

Окисление – главный фактор старения полимерных материалов, синтетических каучуков, пластмасс, химических волокон и изделий из них. Особенно быстро развиваются окислительные процессы при повышенных температурах, под действием солнечного света и влаги, при эксплуатации в специфических условиях [  ].

Поэтому в настоящее время моторные топлива, различные смазки и смазочные масла в подавляющем большинстве не применяются без предварительной стабилизации с помощью добавок, называемых антиоксидантами – этим и объясняется интенсивное расширение ассортимента химических добавок для стабилизации синтетических каучуков различного назначения.

В последние годы все большее внимание начинают уделять антиоксидантам, предотвращающим окислительную порчу жиров, пищевых продуктов. Ощущается также недостаток в антиоксидантах для стабилизации лаков, красок, косметических средств, взрывчатых веществ, инсектицидов [5]. Он усиливается с развитием новых отраслей промышленности, с расширением областей применения полимерных и других материалов, появлением новых синтезов, повышением требований к качеству получаемой продукции.

Группа специалистов во главе с К.Б. Пиотровским - крупным ученым – исследователем по проблемам старения и стабилизации полимеров опередили, опираясь на мировой опыт специалистов разных стран, что новый класс антиоксидантов будет базироваться на алкилпроизводных фенолах, которые, кроме доступности исходного сырья для их синтеза, высокого качества конечного продукта, т.е. антиоксиданта, практически не влияют на цвет полимера, что позволяет получать белые и светлоокрашенные изделия.

1.2. Фенольные антиоксиданты

Фенольные антиоксиданты, как стабилизаторы, выполняют две функции:

  •  препятствуют инициированию цепной реакции:

R0 + ArOH            RH + ArO;     (1.1)

  •  

связывают радикалы, инициирующие цепи:

 

      . (1.2)

           (1.2)

Активность фенольных соединений в реакциях ингибирования, а также комплекс физико-химических свойств, определяющих поведение ингибитора в различных условиях, зависит, прежде всего, от его строения [6].

Широкое внедрение полимерных материалов во все отрасли народного хозяйства, а также значительное увеличение выпуска полимерных изделий народного потребления, для которых внешний вид является важной, а иногда определяющей характеристикой, требует развития производства противостарителей.

Одним из фенольных антиоксидантов является продукт 2, 2 – метилен – бис – 4 – метил – 6 – третбутилфенол, техническое название бисалкофен БП или продукт 2246 [6]. Структурная формула:

(1.3)

Наиболее подходящее, сырье для производства бисалкофена БП это 4 – метил – 2 – третбутилфенол, получаемый деалкилированием ионола в количестве 1,12 т/т и формалин – 0,312 т/т.

Бисалкофен БП применяют для защиты от термоокисления каучуков и резин на основе натурального и синтетического каучуков, а также для защиты от термоокислительной деструкции полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида, полиформальдегида, полистирола.

Продукт не токсичен, допущен органами здравоохранения для применения в изделиях, контактирующих с пищевыми продуктами и биологическими средами.

Антиоксидант АО-42

2, 6 – ди – третбутил – 4 – метоксиметилфенол (стабилизатор Х, произво-дит фирма Байер, Германия).

Структурная формула:

  .   (1.4)

В качестве сырья для производства антиоксиданта АО-42 (АО-42) используют 2, 6-ди-третбутилфенол – полупродукт производства ионола, в количестве 1,250 т/т и формалин – 0,543 т/т. АО-42 может быть применен для защиты от термоокислительной деструкции каучуков, резин, пластмасс, нефтепродуктов. Кроме того АО-42 является исходным сырьем для синтеза антиоксиданта АО-40.

К фенольным антиоксидантам также относится 2, 4, 6-три-(3, 5-три-3-оксибензил)-мезитилен или ионокс 330, или АО-40:

                   (1.5)

где R – углеводородный радикал.

Сырьем для получения этого продукта являются: АО-42 в количестве 1,65 т/т, мезитилен – 0,204 т/т.

Антиоксидант АО-40 может применяться для защиты от старения резины и полимерных материалов, особенно полиолефинов. Этот продукт универсален, высокого качества, не окрашивает изделия, может использоваться в малых дозах.

2, 6-ди-третбутил-4-метилфенол (ионол)

.                                     (1.6)

Белый кристаллический порошок, хорошо растворим в метаноле, бензоле, ацетоне, эфирах, жирах, почти не растворим в воде, малотоксичен. Основным назначением ионола является использование в качестве антиокислительной присадки продуктов нефтепереработки и стабилизатора полимерных материалах, а также в качестве сырья для синтеза фенольных антиоксидантов.

Для стабилизации энергетических масел и моторных топлив в настоящее время приняты две присадки: n – оксидифениамин и ионол. Ввиду того, что ионол является наиболее эффективной присадкой. Добавка ионола к маслам увеличивает индукционный период окисления с 71 часа до 400 часов.

Ионол эффективно уменьшает окисление не только свежих товарных масел, но и масел регенерирования, стабилизация которых другими антиоксидантами не всегда возможна. Ионол защищает также резину от теплового и частично от светового старения, используется при производстве светлых и цветных резин. Как термостабилизатор, ионол применяется в производстве полиэтилена и полипропиленового волокна. Как нетоксичный продукт разрешен медицинскими учреждениями для применения в пищевой промышленности (для стабилизации твердых жиров), в производстве полимерных материалов для бытовых, пищевых и медицинских целей.

Недостаток ионола как присадки:

Необходимость применения его в относительно больших количествах, чем других антиоксидантов; высокая летучесть, что ограничивает в некоторых случаях его применение.

1.3. Получение ионола

1.3.1. Синтез ионола из 2,6-ди-ТБФ через основание Манниха.

Тетраметилметилендиамин (бисамин) получают взаимодействием эквивалентных количеств формальдегидаи диметиламина, взятых в виде водных растворов при температуре 283 – 293 К и атмосферном давлении. Поскольку реакция равновесная, диметиламин берут в некотором избытке. Экстракцию бисамина из водного раствора проводят изопентаном или             н-пентаном. Смесь бисамина и 2,6-ди-третбутилфенола после экстракции подается на аминометилирование (получение основания Манниха) 2, 6-ди-третбутилфенола в присутствии метанола при температуре 378 К и давлении 0,6 МПа.

Основание Манниха поступает на гидрогенолиз с целью получения ионола. Гидрогенолиз проводят взаимодействием основания Манниха с водородом на сплавном катализаторе (Ni, Al, Ti) при температуре 353 – 433 К, давлении 0,6 МПа.

1.3.2. Синтез ионола алкилированием крезола

Алкилирование исходного сырья осуществляется бутан-бутиленовой фракцией с содержанием изобутилена до 20 % в присутствии 95 % - й H2SO4 (серной кислоты):

              (1.7)

Продукты реакции направляются на нейтрализацию. Необходимость нейтрализации алкилата объясняется тем, что малейшая примесь в алкилате кислых веществ при нагреве до 433 – 473 К приводит к деалкилированию трет-бутиловых производных крезолов. Нейтрализация алкилатов осуществляется 10 %-ым раствором щелочи NaОН или КОН при температуре 413 К. отстоявшийся от раствора щелочи алкилат направляется на дистилляцию.

Дистилляция нейтрализованного дистиллята осуществляется в две стадии: отгонка низкокипящих компонентов при атмосферном давлении и вакуумная дистилляция кубового продукта колонны отгонки низкокипящих компонентов с добавкой сухой щелочи.

Алкилфенолы, получаемые в качестве побочных продуктов при алкилировании, направляются на деалкилирование, которое осуществляется при нагревании их в присутствии серной кислоты выделение товарного продукта осуществляется двукратной кристаллизацией.

По данному методу на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе работала установка получения ионола производительностью 1000 тонн в год.

Недостатки данного метода:

  1.  Использование в качестве исходного сырья для получения ионола остродефицитной и дорогой крезольной фракции;
  2.  Образование, наряду с целевым продуктом, большого количества алкилпроизводных, что в значительной степени усложняет процесс;
  3.  Применение в качестве катализатора процесса серной кислоты, что приводит к значительной коррозии технологического оборудования.

Метод фирмы Сумитомо

Метод разработан в Японии. В качестве исходного сырья используется синтетический крезол с содержанием ксилолов 0,8 % массовых, фенола до 65 % массовых.

При синтезе крезола имеется возможность изменять отношение мета-крезол : пара-крезол в пределах 0,9 ÷ 0,57. Это позволяет регулировать процесс в соответствии со спросом на ионол и мета-крезол. Разработанный фирмой процесс осуществляется на установке, состоящей из пяти секций. В первой секции процесс идет непрерывно, в остальных – циклически.

Исходный синтетический крезол подвергают ректификации для удаления фенола и орто-крезола и затем простой перегонке для освобождения от смолистых веществ.

Алкилирование синтетического крезола осуществляется газообразной бутан-бутиленовой фракцией в присутствии кислотного катализатора. Отходящий из реактора газ после нейтрализации идет на продажу как сжиженный нефтяной газ. Продукт реакции подвергается нейтрализации, промывке и разделению для получения смеси бутилированных крезолов.

Полимеры, выделенные при ректификации используются как топливо. Монобутилкрезол возвращается в отделение алкилирования крезола. 2, 6 –ди-третбутилкрезол идет на очистку, а остаток дистилляции направляется на деалкилирование для получения мета-крезола. Газообразный изобутилен направляется в отделение алкилирования крезола.

Деалкилат подвергается нейтрализации сухой содой и затем простой перегонке для удаления смолистого осадка, а затем ректификации для получения мета-крезола. Очистка заканчивается двукратной кристаллизацией. В 1965-ом году в городе Охита введена в эксплуатацию установка получения 2, 6 –ди-третбутиларакрезола мощностью 2000 тонн в год.

Недостатки метода:

  1.  Использование в качестве исходного сырья дорогостоящего крезола;
  2.  Применение в качестве катализатора процесса – катализатор кислотного типа, приводящего к значительной коррозии технологического оборудования.

Метод фирмы Петроль Шеми

Метод разработан во Франции. Процесс получения основан на алкилировании изобутиленом синтетического n-крезола, получаемого на базе толуола с последующим щелочным плавлением и выделением n-крезола.

Алкилирование n-крезола проводят в присутствии серной кислоты. Процесс осуществлен в промышленном масштабе. По данному методу в Англии, Франции и других странах работают установки получения ионола производительностью 5000 тонн в год.

Недостатки метода:

  1.  Относительно большой расход серной кислоты, едкого натра и сернистого газа;
  2.  Интенсивная коррозия технологического оборудования в результате применения в больших количествах агрессивных реагентов;
  3.  Жесткие условия проведения отдельных стадий процесса;
  4.  Низкий выход целевого продукта на перерабатываемое сырье – 38 % по теории;
  5.  Значительное количество химически загрязненных стоков;
  6.  Стоимость тонны ионола 1043 рубля.

Достоинство метода – использование доступного сырья (толуола).

Сотрудниками МИНХ и ГИ имени Губкина - В.И. Исагулянцем, Н.А. Славской, Н.А. Фаворской и др. было показано, что катион-обменные смолы являются хорошими катализаторами для алкилирования фенолов олефинами и спиртами [  ].

Катионные смолы типа сульфированного сополимера стирола и дивинилбензола (КУ-2) обладают рядом преимуществ по сравнению с обычными кислотными катализаторами. Одним из таких преимуществ следует считать селективность их действия, что в ряде случает считается весьма желательным. Например, при алкилировании фенолов олефинами или спиртами образуется почти исключительно мономоноалкилированные производные.

Процесс получения ионола алкилированием n-крезола изобутиленом на катализаторе КУ-2 разработан в лабораторных условиях [  ].

В качестве исходного сырья использовалась смесь крезолов:

          (1.8)

Полученные 2,6-ди-третбутил-4-метилфенол выделяется из алкилата обработкой последнего раствором Клайзена (350 г. КОН и 250 г. Н2О доводи-лись до 1 литра при помощи метанола).

Бензиновый раствор алкилата экстрагировался равным объемом раствора Клайзена, а 2,6-ди-третбутил-4-метилфенол оставался в бензине.

Применение катионообменных смол в качестве катализатора вместо серной кислоты имеет большие преимущества и может иметь промышленное значение при синтезе ионола из n-крезола.

Метод получения ионола и других светлых антиоксидантов из фенола через основание Манниха.

Процесс получения ионола и других светлых антиоксидантов на основе фенола разработан Стерлитамакским опытно-промышленным заводом и Научно-исследовательским институтом резиновых и латексных изделий [  ].

Данный метод производства включает в себя синтез 2,6-ди-третбутил-фенола алкилированием фенола изобутиленом и синтез ионола из 2,6-ди-третбутилфенола через основание Манниха.

Синтез 2,6-ди-третбутилфенола характеризуется следующими стадиями:

  1.  Приготовление катализаторного комплекса.
  2.  Алкилирование фенола изобутиленом.
  3.  Разложение катализаторного комплекса и выделение 2,6-ди-третбутил-фенола ректификацией.
  4.  Деалкилирование.

Механизм реакции фенолов с гексаметилентетраамином

Механизм реакции фенолов с гексаметилентетраамином (уротропином, ГМТА) известен в общих чертах. Доказано, что первоначально происходит образование комплекса фенола и гексаметилентетраамина. На последующих стадиях синтез феноло-аминной смолы осуществляется через ряд последовательно – параллельных реакций, сопровождающихся выделением аммиака и простейших аминов зависимости от условий проведения конденсации.

Согласно современным представлениям, гексаметилентетраамин имеет структуру, подобную адамантану [  ]. Это, как показано на различными физическими методами, обеспечивает равноценность атомов азота [  ].

ГМТА энергично взаимодействует с электронно-акцепторными группировками и обладает уникальными комплексообразующими свойствами: ГМТА дает комплексы с органическими и неорганическими кислотами, солями металлов, галогенами, фенолами и т.д.

Первый комплекс ГМТА с протонодонорным соединением (ГМТА НВr) был получен Бутлеровым А.М. в 1860 году. Несколько позднее были выделены комплексы ГМТА с [9] фенолами. В последствии, в связи с применением продуктов взаимодействия ГМТА с фенолами в различных областях промышленности был синтезирован целый ряд подобных соединений.

Большинство изученных комплексов фенолов с ГМТА рассматриваются как комплексы донорно-акцепторного типа, которые образуются, благодаря электронно-донорному характеру орбитали неподеленной пары электронов атома азота ГМТА и высокой протонодонорности молекулы фенола.

Как показывают ИК-спектроскопические исследования, между компонентами комплекса образуется прочная водородная связь [Х - У].

Все рассмотренные типы молекулярных соединений являются донорно-акцепторными комплексами, образующимися за счет межмолекулярных водородных связей. Однако, в некоторых случаях структурные особенности фенолов препятствуют образованию подобных соединений (о-нитрофенол).

Кроме образования водородной связи, другой причиной устойчивости молекулярных соединений фенолов с ГМТА предполагается образование π – комплексов.

Природа фенольного компонента оказывает существенное влияние на состав компонента (соотношение молекул фенола и ГМТА в комплексе).

Впервые образование смолообразных соединений из фенола и ГМТА было отмечено Лебахом в 1909 – 1913 годах [13 - 15], а систематические работы по изучению реакции начаты в 1926 году.

Позднее было установлено, что в зависимости от температурного режима, соотношение исходных компонентов и структуры фенолов образуются смолы с различным содержанием в них азота или индивидуальные продукты, а позднее установлено, что при реакции выделяется не вода, а аммиак.

Реакция представляет собой многостадийный процесс. При взаимодействии ГМТА с фенолами первоначально (Т = 353 ÷ 403 К) образуются азотосодержащие олигомерные продукты типа новолачных смол с молекулярной массой до 1000.

На второй стадии реакции при более высоких температурах (403 ÷ 523К) осуществляется синтез сшитых полимеров с разветвленной пространственной сеткой и низким содержанием азота. Наконец, при более жестких температурных режимах начинаются процессы глубокой деструкции, вновь ведущие к снижению молекулярной массы.

Важную роль в установлении строения продуктов реакции фенолов с ГМТА сыграли исследования на модельных фенолах с блокированными реакционными положениями бензольного ядра [16 - 21].

Было найдено, что образуются продукты замещения только орто- или пара- положениях бензольного ядра по отношению к гидроксильной группе.

Цинке высказал предположение [18 - 20], что во всех случаях первой ступенью реакции фенола с ГМТА, является образование соединений с диметиленаминными мостиками.

Так, при сплавлении 2,4-диметилфенола или 2,4-дихлорфенола с ГМТА при 393 ÷ 403 К были выделены производные диоксидибензиламина [1]:

,                  (1.9)

где R – СН3 или Cl

В противоположность этому, взаимодействие фенолов со свободными пара -положениями, например, 2,6-диметилфенола с ГМТА приводит к образованию триокситрибензиламина:

.        (1.10)

Позднее было доказано, что диоксидибензиламины на основе пространственно-затрудненных фенолов – соединения неустойчивые, в протонно-донорной среде легко превращаются в триокситрибензиламины.

Одновременно с синтезом диоксидибензиламинных производных при температуре 393 ÷ 413 К и избытке свободного фенола, возможно образование триокситрибензиламинов [22] в результате реакции:

       (1.11)

При повышенных температурах (473 ÷ 523 К) происходит крекинг ди- и триметиленаминных соединений под действием избыточного фенола, сопровождающийся выделением аммиака, небольших количеств низших аминов и образования диарилметановых производных [18, 19, 23].

Изучение термической стабильности диоксидибензиламинов и триокситрибензиламинов показало значительно более высокую стабильность диоксидибензиламинов [24].

В настоящее время общепринято, что на первом этапе реакции, в области температур 353 ÷ 413 К образуются олигомерные продукты, в которых связь между фенольными ядрами осуществляется посредством ди- и три-метиленаминных мостиков. Наличие их подтверждается ИК – [25, 26 - 29] и УФ – [30] спектроскопическими исследованиями. Кроме того, в этих температурных условиях на основании результатов дифференциальной сканирующей колориметрией предполагается и частичное образование структур, сшитых через метиленовые мостики [31].

Зависимость строения полимера от структуры исходного полиреактивного фенола [32], предполагает образование линейных полимеров сшитых редкими поперечными связями при включении в реакцию с ГМТА пара-алкилфенола и более разветвленных, частично сшитых полимеров, содержащих в основном, трибензиламинные мостики, при использовании моно- и орто- замещенного фенола.

Механизм взаимодействия фенолов с ГМТА делится на несколько этапов:

  1.  Первоначальное образование комплексов фенолов с ГМТА способствует ослаблению прочности структур в ГМТА и в условиях определенного температурного режима приводит к гетеролизу C-N- связей и образованию активных электрофильных реагентов;
  2.  На следующем этапе реакции при температуре 403 ÷ 503 К происходит последовательная деструкция сначала при три-, а затем диметиламинных мостиков под действием температуры и свободного фенола и образование сшитых метиленовыми мостиками полимеров, оставшийся в полимере азот входит, главным образом, в состав азометиновых группировок;
  3.  Наконец, при более высоких температурах начинается глубокая деструкция полимера, приводящая к резкому падению молекулярной массы [33].

Несмотря на то, что в патентной литературе описано много непрерывных процессов производства фенольных смол, их по-прежнему получают, в основном, периодическим способом, за исключением получения новолаков и резолов для производства ДСП.

По-видимому, это происходит из-за того, что разнообразие специфических требований, предъявляемых к свойствам фенольных смол и, как следствие, широкий ассортимент и неоднородность выпускаемой продукции, делают непрерывный процесс не экономичным.

Применяемые для производства фенольных смол реакторы представляют собой герметичные сосуды с рубашкой, разделенной на обогреваемые и охлаждаемые секции.

Обычно для изготовления реактора и вспомогательного оборудования используют нержавеющую сталь, но иногда применяют плакированные никелем аппараты.

Указанные конструктивные материалы не вызывают окрашивания фенольных смол, в отличие от не менее стойких к действию фенола чистой меди и сплавов на её основе.

Г.С. Петров [34] предложил строение продукта поликонденсации фенола с ГМТА в виде линейной структуры, в которой ароматические ядра связаны диметиламинными (- СН2 – NH – CH2 - ) и триметиламинными мостиками       (- СН2 – N – CH2 - ) .

  CH2

Смолы на основе фенола имеют светло-желтую окраску, содержат 4 – 6 % азота, стойки к действию водных растворов минеральных кислот и щелочей.

В Воронежском филиале ВНИИСК были получены синтетические смолы ВТС-45 на основе стабилизатора АО-20, заменяющие природную канифоль.

Смола ВТС-45 является высокоэффективным малотоксичным стабилизатором маслонаполненных бутил-стирольных каучуков, СКИ-3, бутилкаучука, а также обладает высокой эффективностью повышать клейкость резиновых смесей и резин на основе синтетических каучуков СКИ-3, БСК, СКЭПТ и др.

Взаимодействие фенолов с ГМТА является экзотермическим процессом, оно сопровождается выделением аммиака.

Феноло-аминные смолы, полученные на основе пара-замещенных фенолов термореактивны, и имеют высокую температуру каплепадения.

Их свойства сильно зависят от температуры и продолжительности реакции.

Высказывания о механизме конденсации фенолов с гексаметилентетраамином противоречивы. Так, группа исследователей считает, что поликонденсация представляет собой реакцию гомогенного кислотного катализа [35], другая группа предполагает радикальный механизм [36].

Таким образом из литературного обзора видно, что:

  •  потребность страны в фенольных антиоксидантах велика;
  •  2,6-ди-третбутилфенол является универсальным сырьем для производства таких ценных стабилизаторов как ионол, антиоксидант АО-42, Агидол-45 и т.д.;
  •  реакция конденсации фенолов с алкиламинами и гексаметилен-тетраамином, в зависимости от условий её проведения, вида исходного сырья, позволяет получать продукты различные по составу, молекулярной массе, и, соответственно, свойствам.

Таким образом целью настоящего дипломного проекта является получение смол, предназначенных для резино-технических и лако-красочных материалов, утилизацией отходов завода, увеличение ассортимента заменителей канифоли. Из приведенных данных видно, что в зависимости от состава алкилфенолов и условий конденсации с ГМТА можно получить аддукты, обладающие высокими адгезионными свойствами.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Технологическая часть посвящена изложению сущности проектирования малоотходной технологии получения эффективного антиоксиданта «Агидол–45», не уступающего по всем параметрам дефицитной и дорогостоящей натуральной канифоли и превосходящего её по широте области применения.

2.1. Выбор и обоснование темы проекта

Непрерывный рост производства каучука спровоцировало дефицит используемых антиоксидантов: Натуральной канифоли и синтетической смолы марки

Прогноз на ближайшее пятилетие показывает, что тенденция роста потребления каучуков данными областями народного хозяйства и, в особенности, шинной промышленности не будет спадать, поэтому разработка нового класса высококачественных антиоксидантов остается актуальной задачей.

Цели и задачи, заложенные в проекте

Целью является разработка получения антиоксиданта многофункцио-нального действия в качестве заменителя натуральной канифоли, а также расширение сырьевой базы для производства синтетических антиоксидантов, используя их в качестве отходов производства ионола.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие инженерно-технические задачи:

  •  на основе данных в лаборатории Н-6 ЗАО «СНХЗ» (руководитель лаборатории Логутов И.Ю.), создать технологию получения антиоксиданта – «Агидол – 45»;
  •  в качестве сырья использовать отходы производства ионола;
  •  выполнить технико-экономические обоснования проекта, включающий инженерно-технические расчеты материальных и тепловых потоков, расчет основного технологического оборудования.

Научная новизна – имеем??  начинать??

Практическая ценность от внедрения проектируемой технологии получения антиоксиданта «Агидол – 45» заключается в:

  •  сохранении натуральных сырьевых источников, натуральной канифоли - хвойных пород деревьев;
  •  использования в качестве исходного сырья отходов производства ионола, которые в настоящее время с целью обезвреживания сжигаются;
  •  оздоровление экологии окружающей среды и экономической стороны деятельности предприятия.

Апробация. В настоящее время действует установка по выпуску антиоксиданта «Агидол – 45» получаемого из отходов основного производства предприятия – ионола.

2.2. Технология получения смолы «Агидол – 45»

Технология получения смолы «Агидол – 45» периодическая и многостадийная. Периодичность – вынужденная, так как зависит от наличия сырья – отходов производства ионола: производство смолы запускается тогда, когда накапливается достаточное количество сырья, т.е. отходов производства ионола для получения крупной партии смолы, т.е. диктуется рентабельностью производства.

2.3. Отходы технологии

Отходы, предполагаемые использовать для синтеза смолы состоят, главным образом, из 2, 4, 6 – три-третбутилфенола.

Для получения смолы необходимо, чтобы отходы содержали до 60 – 70 % масс. 2, 4 – ди-третбутилфенолов.

Поэтому для утилизации отходов производства ионола необходимо деалкилирование 2, 4, 6 – изомеров-третбутилфенолов в 2, 4 – изомеры.

Рекомендуется технологию деалкилирования проводить с использованием полифторсульфолкатионного катализатора (ПФСК).

Далее полученный деалкилат обрабатывают гексаметилентетраамином (уротропином).

2.4. Описание технологии получения синтетической смолы марки

       «Агидол–45»

Технология получения товарной смолы состоит из трех фаз:

  1.  Стадия подготовки сырья – 2, 4 – ди-третбутилфенола.
  2.  Стадия синтеза антиоксиданта.
  3.  Стадия улавливания изобутилена и аммиака.

На рис. 2.1. приведена принципиальная технология получения смолы – антиоксиданта взаимодействием 2,4 – ди-третбутилфенола (2,4 – ди-ТБФ) и уротропина (ГМТА).

1. Стадия подготовки сырья – 2, 4 – ди-третбутилфенола

Кубовый продукт – смола колонны поз. 80 цеха Н – 14, содержащая до 75 % 2, 4, 6 – три-третбутилфенола (2, 4, 6 – три-ТБФ) периодически подают насосом поз.  в емкость поз. 4. По мере наполнения емкости смолу подают насосом поз. 1I, II в трубки трубчатого подогревателя поз.2, где она нагревается до температуры 140 ÷ 150 0С водяным паром, подаваемым в межтрубное пространство подогревателя под давлением 0,6 МПа. Температура смолы на выходе из подогревателя регулируется клапаном, установленным на линии подачи пара в подогреватель. Далее горячая смола поступает в реакторы поз. 3IIII, работающие по параллельной схеме; предусмотрена технологическая нитка для работы реакторов по последовательной схеме. Расход смолы в реакторах регулируются клапаном, установленном на линии нагнетания насоса поз. 1III.

Реакторы коаксиально расположенными листами, представляющими собой гетерогенный катализатор из полифторсульфополимера. При контакте нагретого до 140 ÷ 150 0С сырья - деалкилата с катализатором происходит деструкция 2, 4, 6 – три-ТБФ – отщепляется одна молекула изобутилена с получением 2, 4 – ди-ТБФ, который в свою очередь также может отщепить изобутилен – образуется 4 – третбутилфенол. Реакция деалкилирования эндогумическая и температура отводимой из реактора продуктовой смеси составляет на менее 130 0С, что достигается регулированием количества подаваемой в реактор смолы.

Образующуюся в результате деалкилирования смесь из 4 – ТБФ,        2,4 – ди-ТБФ, и изобутилена направляют в емкость-сборник поз. Х.

Завершение реакции деалкилирования определяется по анализу реакционной массы на содержание 2,4 – ди-ТБФ и при концентрации его равной 60 ÷ 70 % мас. (обычно это происходит через 3 – 4 часа) процесс деакилирования прекращают.

2.4.1. Стадия синтеза антиоксиданта

Полученный деалкилат из реактора 3IIII насосом поз. 1III через холо-дильник 5 направляют в реактор поз. 6I,II. Температура деалкилата на входе в реактор составляет 60 ÷ 70 0С и поддерживается на этом уровне регулированием расхода промоборотной воды, подаваемой на охлаждение клапаном, установленном на линии обратной промоборотной воды.

В реактор поз. 6I, II через загрузочный бункер дозируется расчетное количество уротропина при работающей мешалке реактора. Процесс растворения уротропина в деалкилате при  температуре 60 ÷ 70 0С продолжается в течение 4-х часов. Затем температуру в реакционной зоне поднимают  до 130 ÷ 135 0С подачей водного пара под давлением 0,6 Мпа в рубашку реактора; режимная температура поддерживается клапаном, установленном на линии подачи пара в рубашку реактора.

Реакция конденсации уротропина с деалкилатом проводится при непрерывном перемешивании в течение 8 ÷ 10 часов. Выделяющийся в процессе реакции аммиак направляют на узел абсорбции водой.

Полученный расплав смолы направляют на таблетирующую машину поз. 7 и товарный продукт – «Агидол – 45» затаривают в полиэтиленовые мешки.

2.4.2. Стадия улавливания изобутилена и аммиака

Из возвращенной после реакции деалкилирования реакционной массы из емкости-сборника Х в цехе Н-14 извлекают изобутилен и возвращают на производство ионола.

2.5. Материальный баланс производства антиоксиданта «Агидол-45»

В качестве исходного сырья для производства антиоксиданта              «Агидол-45» используются отходы, образующиеся при производства смолы «Агидол-1» в цехе Н-14. эти отходы являются смесью бутилфенолов:

  •   2,4,6-три-третбутилфенола;
  •  2,4-ди-третбутилфенола;
  •  2,6-ди-третбутилфенола;
  •  орто-третбутилфенола;
  •  пара-третбутилфенола различного процентного содержания;
  •  тяжелый остаток.

Расчет материального баланса реактора деалкилирования

Исходные данные для деалкилирования, - 400

Состав исходного сырья, % мас.

в том числе:

2,4,6-три-ТБФ     1,96

2,6-ди-ТБФ        -

2,4-ди-ТБФ     0,92

2-ТБФ        -

4-ТБФ     0,79

тяжелые (осмолы)    6,33

катализатор-ПФСК       25

Принципиальная схема материальных потоков для расчета материального баланса:

Рассчитывают количество вступающих в реакцию деалкилирования веществ по формуле

,     (2.1)

тогда общая загрузка сырья и реагента составляет:

кг/ч.

По формуле (2.1) находят количественный состав загружаемого в реактор сырья

кг/ч;    кг/ч;

кг/ч;      кг/ч.

Определяем число молей каждого компонента сырья по формуле

,           (2.2)

где Gi – масса i-го компонента;

     - молекулярная масса i-го компонента.

;   ;

;    .

Полученные результаты расчета сводим в табл. 2.2.

Таблица 2.2.

Количественный и качественный состав исходного сырья

Наименование

Молекулярная масса

Содержание в сырье

Число молей

кг

% масс.

% моль.

2,4,6-три-третбутилфенол

2,4-ди-третбутилфенол

4-моно-ди-третбутилфенол

тяжелые (осмол)

2,6-ди-третбутилфенол

2-третбутилфенол

262

206

150

410

-

-

367,86

3,68

3,16

25,32

-

-

91,96

0,92

0,79

6,33

-

-

93,30

0,19

1,40

4,11

-

-

1,4040

0,0179

0,0211

0,0618

-

-

Итого:

-

400

100

100

1,5048

Проведение реакции деалкилирования на катализаторе-полифторсульфокатионе, температуре равной ХХ 0С в течении Х часов обеспечивается максимальный выход 2,4-ди—третбутилфенола, а выход 2,4,6-три—третбутилфенола – минимальный. При этом абсолютное количество тяжелых смол осталось неизменным, т.е. равным 25,32 кг, что составило 8 % от общей массы деалкилата.

,

2.6. Расчет термодинамических параметров и тепловых потоков

2.6.1. Расчет составляющих тепловых потоков. Сводная таблица

,     (2.3)

где QН.С.- тепло, необходимое для нагрева сырья от 200 до 5000С

   QН.С.     (2.4)

где СР.С.'- теплоемкость сырья при температуре t=5000С.

        (2.5)

где Ср.i.'- удельная теплоемкость компонента при t=5000С.

хi- массовая доля компонентов сырья

   (2.6)

QН.С.

Q- тепло, поглощенное при протекании эндотермической реакции

Количество тепла, которое потребуется для получения 16880 кг агидола-45

Qр=

Qн.n.n- тепло, уносимое из раствора продуктами синтеза при температуре t=5000C.

   Qн.n.n=              (2.7)

где Ср.n.n.- теплоемкость продукта пиролиза

Вычисляем тепловые эффекты реакций  при  температуре  298 К  по следующей формуле [12]

              (2.8)

где  - стехиометрические коэффициенты при i-ом веществе соответственно исходных реагентов и продуктов реакции;

- стандартная энтальпия образования веществ при температуре 298 К соответственно исходных реагентов и продуктов реакции.

Подставляя числовые данные из таблицы 2.2  в формулу (2.9), определяем тепловые эффекты основной и побочной реакции  и  кДж/моль

Таким образом, получаем, что для основной и побочной реакции , являются экзотермическими.

2) Вычисляем значение теплового эффекта реакций при температуре 283 К  и , Дж/ч по следующей формуле (2.10)

         где                             (2.9)

                                     (2.10)

                                  (2.10)

                                 (2.11)

Основная реакция:

;

Побочная реакция:

Тепло  реакций  , Дж/ч, вычисляют по  формуле [16]  

                                    (2.12)

где - массовый часовой расход смеси продуктов реакции, кг/ч;

- молекулярная масса смеси продуктов реакции, кг/кмоль.

Молекулярная масса смеси продуктов реакции вычисляют  по следующей формуле [16]

                               (2.13)

где - молекулярная масса i-го компонента смеси, кг/моль.

Основная реакция:

Побочная реакция:

Подставляя численные значения в формулу (2.12) определяем тепло основной и побочной реакции:

  •  основная реакция

  •  побочная реакция

Определяем суммарное тепло от основной и побочной реакции по формуле

Количество тепла, приходящего с реагентами и уходящего с продуктами реакции Qi, вычисляют по формуле [12]

                               (2.14)

где - массовый часовой расход i-го вещества, кг/ч;

- теплоемкость i-го вещества, Дж/(моль∙К);

- температура материального потока, К.

Вычисляют количество тепла, приходящее в реактор  по формуле (2.14)

Вычисляем количество  тепла, приходящее в раствор с катализатором  по формуле (2.14)

Количество тепла, приходящего в раствор с уротропином , вычисляют по формуле (2.14)

Количество тепла, приходящее в реактор с деалкилатом  , вычисляют по формуле (2.14)

Количество тепла, приходящее с водой , вычисляют по формуле (2.14)

Количество тепла, приходящее в реактор деалкилирования , вычисляют по формуле (2.14)

Количество тепла, приходящее в реактор с водой , вычисляют по формуле (2.14)

Количество тепла, приходящее в реактор с агидольной фракцией , вычисляют по формуле (2.15)

Количество  тепла,  приходящее  с гидроксидом натрия , вычисляют по формуле (2.15)

Количество  тепла,  приходящее с водой , вычисляют по формуле (2.15)  по формуле (2.14)

Количество тепла, приходящее с катализатором , вычисляют по формуле (2.15)  по формуле (2.14)

Тепло приходной части теплового баланса вычисляют по формуле (2.4)

 

Расчет количества тепла, уходящего из реактора деалкилирования с материальными потоками

Количество тепла, уходящее из реактора с агидолом , вычисляют по формуле (2.15)  по формуле (2.14)

Количество тепла, уходящее с уротропином , вычисляют по формуле (2.15)  по формуле (2.14)

Количество тепла, уходящее из реактора с катализатором , вычисляют по формуле (2.15)  по формуле (2.14)

Количество тепла, уходящее с деалкилатом , вычисляют по формуле (2.15)  по формуле (2.14)

Количество тепла, уходящее с уротропином, вычисляют по формуле (2.15)  по формуле (2.14)

Количество тепла, уходящее из реактора с перхлорэтаном

Количество тепла, уходящее из реактора с реакционной смесью

Количество  тепла, уходящее из реактора с гидроксидом натрия

Количество  тепла,  уходящее  из  реактора  с  хлоридом  натрия

Количество тепла, уходящее с водой

Количество тепла,  уходящее  из  реактора  с  катализатором

Количество тепла, уходящее из реактора с водным соле-щелочным раствором .

Количество тепла, теряющееся в окружающею среду, зная, что оно составляет 15% от тепла приходной части теплового баланса вычисляют по формуле [12]

                                  (2.15)

Тепло расходной части теплового баланса без учета тепла, которое необходимо отводить, вычисляют по формуле (2.8)

Количество тепла, которое необходимо отводить, чтобы обеспечить режимные параметры по температуре, вычисляют по следующей формуле

                                   (2.16)

 

2.6.2. Расчет констант равновесия реакций

                          (2.17)

++       (2.18)

=0,3095·1,475+0,1814·0,834+0,0004·1,860+0,0002·1,395+0,0001·1,823+

+0,0001+0,817+0,0072·2,572+0,4958·1,278+0,0001·1,032=1,259 кДж/кг·град

=54568·1,259·773К=53105959кДж

Тепло Qд.ч., кДж, уносимое с дымовыми газами, при температуре t=2500С, вычисляют по формуле

Qд.ч.-=            (2.19)

 =+       (2.20)

=2,143·0,0004+2,992·0,00002+0,666·0,0001=0,0009836 кДж/кг·град

Qд.ч.=54568·0,0009836·523=28071,02 кДж

Qрасх=40184401+18332490+53105959+28071,02=111650921кДж

Количество тепла Qпр.,кДж вносимое в печь вычисляют по формуле

   Qпр=Qc+Qт.ч.+Qвозд.            (2.21)

где Qе- тепло, вносимое в печь пиролиза сырьем

   Qе.=             (2.22)

t=2000C- температура сырья

  1.  Расчет термодинамически возможного выхода

Теплоемкость сырья при 2000С, Cр.с., кДж/(кг·град), вычисляют по формуле

                (2.23)

=

             (2.24)

=0,9933·1,006+0,0065·1,676+0,00003·0,9507+0,00002·1,345+

+0,00002·0,620=1,0102 кДж/кг·град

QC=54597·1,0102·473=26087789 кДж

Тепло вносимое воздухом, Qвозд., кДж вычисляют по формуле

   Qвозд.=           (2.25)

где- Ср=1,094 кДж/кг·град,

        t=2000С

Qвозд.=

Тепло, вносимое топливным газом, Qт.г. кДж, рассчитывают по формуле

   Qт.г=            (2.26)

где- t=2000С

-1,550 кДж/кг·град

Qт..г.=78628,1·1,550·473=57646212 кДж

Qпр.=26087789+28251872=111985873 кДж

Расчет теплового баланса сведен в таблицу 2.4

Таблица 2.4.

Тепловой баланс реактора смешения

Приход тепла

кДж/(кг·К)

Расход тепла

кДж/(кг·К)

Тепло, вносимое сырьем, (Qc)

Тепло от сгорания топливного газа (Qт..г)

Тепло воздуха

26087789

57646212

28251872

Нагрев сырья (Qн.с.)

Тепло реакции (Qр.)

Тепло продуктов  (Qн.n.n)

Тепло газов (Qд.г.)

Тепловые потери

40184401

18332590

53105959

28071

334952

Итого

1119858873

Итого

1119858873

2.7. Технологический расчет основного оборудования

Температурный режим:

Температура подаваемого сырья, tc , 0C                                 70

Температура в колонне, tверха,  0C                                            84

tкуба ,  0С                                            95

Аппарат

Давление в колонне, МПа                                                     0,22

Материальный и тепловой балансы аппарата в целом

       D, кг/ч

                       Q1                                  Q, кг/ч       УD, НD

         L, u,  hL кмоль/ч

      Q

            R, XR, hR    R, кмоль/ч

Материальный баланс по смеси, L, кг/ч, вычисляют по формуле

L = D + R      (2.27)

L· u = D · УD + R · XR

где L, D, R - количество сырья, кмоль/ч;

u, УD , XR - молярные доли сырья после деалкилирования

11,989 · 0,132 = 1.61 · 0,98 + 10,4 · 0,00045

1,5825 = 1,5778 + 0,0047

Тепловой баланс колонны, кДж/ч, вычисляют по формуле

L · hL + Q2 = D · HD + R· hR +Q1   (2.28)

где hL , HD , hR - молярные энтальпии сырья, дистиллятных паров и остатка соответственно, кДж/моль

Q2 - тепло, отводимое с дистиллятом, кДж/ч

Q1 - тепло кипятильника, кДж/ч.

Выделив в этом уравнении

где  - приведенные энтальпии сырья и продукта.

- удельная тепловая нагрузка конденсатора, кДж/кмоль дистиллята;

- удельная тепловая нагрузка кипятильника, кДж/кмоль остатка.

Решив уравнения вычисляем относительный выход продукта , по формуле [15]

,

,

12,2 = 12,2 = 12,2

Относительный выход аммиака:

.

Относительный выход остатка после деалкилирования:

.

Выбор давления в деалкилаторе

Примем температуру в приемнике  tD = 800С

Из уравнения

hA · УD + hb (1- Уb) = 1

где hA, hb - константы парожидкосного равновесия продукта на выходе из колоны вверху и внизу.

Методом постоянного приближения найдем давление при котором происходит деалкилирование Рпр = 0,11 МПа. Следовательно в деалкиляторе надо поддерживать давление Рпр ≥ 0,11 МПа. Для гарантии деалкилирования примем Рпр = 0,2 МПа. С учетом потерь напора ΔР≈ 20 - 50 кПа, давление в колонне составит:

Р = Рпр + ΔР ≈ 0,22 МПа.

Расчет температуры верха (tD) и низа (tR) аппарата

Уравнение изотермы паровой фазы для верха аппарата и жидкой фазы для низа колонны

hA · XR + hb (1 - XR) = 1

При давлении в колонне 0,22 МПа.

Решая эти уравнения методом постепенного приближения найдем температуру наверху колонны tD = 840C, температуру внизу колонны tR = 950C.

Кратность орошения ()

При температуре сырья на входе в колонну t0 = 700C и давлении Р0 = 0,22МПа найдем hA = 1,55 ; hb = 0,68, рассчитаем состав фаз:

У0 = hA ·X0 = 1,55 · 0,368 = 0,57

Минимальное флегмовое число в колонне

Фmin =

Оптимальное флегмовое число

Ф = β  · Фmin = 1,2  · 2,03 = 2,4,

где β - коэффициент избытка флегмы.

Уравнение теплового баланса:

Qт + Q1  =  Q2   +   Q3  +  Qп,

где Qт - тепло для обогрева колонны, кДж/ч;

Q1 - тепло, поступающее с сырьем, кДж/ч;

Q2 - тепло, отводимое с продуктом, кДж\ч;

Q3 - тепло, отводимое с остатком, кДж/ч;

Qп - тепловые потери, кДж/ч.

При составлении баланса найдем Qт -тепло, необходимое для поддержания теплового режима колонны.

t1 - температура подаваемого сырья, t1 = 700С;

t2 - температура выводимого сырья, t2 = 840С

t3 - температура отводимого остатка, t1 = 950С

Q1 = G · cp (t2 - t1)

где G - массовый расход сырья, кг/ч;

cp - средняя удельная теплоемкость сырья, кДж/кг·град;

t1 - температура подаваемого сырья, 0С;

t2 - температура в колонне, 0С.

Q1 = 1549,53 · 1,36 · (80 - 70) = 21073,6 кДж/ч.

Q2 = D · cp (tb - t2),

где D - массовый расход сырья, кг/ч;

cp - средняя удельная теплоемкость продукта, кДж/кг·град;

tb - температура отводимого сырья, 0С;

t2 - температура в колонне, 0С.

Q1 = 160,0 · 1,28 · (84 - 80) = 819,2 кДж/ч.

Q3 = L · cp (tн - t2),

где L - массовый расход остатка, кг/ч;

cp - средняя удельная теплоемкость остатка, кДж/кг·град;

tн - температура отводимого остатка, 0С;

t2 - температура в колонне, 0С.

Q3 = 1390,93 · 1,39 · (95 - 80) = 29000,89 кДж/ч.

,

где Qп - потери тепла в окружающую среду, 5 %, кДж/ч.

Решая уравнение теплового баланса относительно Qт , кДж/ч, вычисляют по формуле

Qт  =  Q2 + Q3 + Qп + Q1 819,2 + 29000,89 + 1491,0 + 21073 = 10237,49 кДж/ч.

Тепловой баланс колонны приведен в таблице 2.6.

Таблица 2.6.

Тепловой баланс колонны

Приход

Q, кДж/ч

Расход

Q, кДж/ч

Тепло для обогрева аппарата

10237,49

Тепло, отводимое с сырьем

819,2

Тепло, поступающее с сырьем

21073,6

Тепло, отводимое с остатком

29000,89

Всего

31311,09

Тепловые потери

1491,0

Всего

31311,09

2.8. Выбор вспомогательного оборудования

Выбор вспомогательного оборудования приведен в таблице 2.7.

Таблица 2.7.

Вспомогательное оборудование

№ пп

Поз по схеме

Наименование оборудования

Характеристика оборудования

Материал

Количество

1

2

3

4

5

6

1

G-111

Емкость катализатора

V = 15 м3

Ст. 3

1

Продолжение таблицы 2.7.

1

2

3

4

5

6

2

G-113

Емкость агидола

V = 13 м3

Ст. 3

3

G-120

Емкость агидола

V = 6 м3

Ст. 3

1

4

G-121

Емкость катализатора

V = 5,3 м3

Ст. 3

1

5

G-122

Емкость подкисления

V = 6 м3

Титтан

1

6

G-123

Емкость нейтрализации

V = 6 м3

Титан

1

7

G-126

Емкость умягченной воды

V = 3 м3

Ст. 3

2

8

G-131

Теплообменник

V = 20 м3

Ст. 3

44

9

G-132

Теплообменник

V = 20 м3

Ст. 3

4

10

G-134

Теплообменник

V = 20 м3

Ст. 3

2

11

G-135

Теплообменник

V = 20 м3

Ст. 3

22

12

G-131

Насос

Q = 3,2 м3

Сталь, диабз.

2

13

G-137

Конденсатор дегазации

Q = 2,1 м3

Графит

2

14

G-153

Насос

Q = 6 м3

Сталь

2

15

G-154

Насос циркуляции

Q = 85,5 м3

Сталь

20

16

G-160

Насос

Q = 20 м3

Сталь

2

17

G-119

Емкость деалкилата

V = 25 м3

Ст. 3

1

18

G-163

Насос

Q = 48 м3

Сталь

2

19

G-165

Насос

Q = 5,3 м3

Сталь

4

20

G-181

Абсорбер

Q = 25 м3

Графит

2

21

G-182

Скруббер

V = 1,5 м3

Сталь

1

22

К-112

Сепаратор 1 ступени

V = 15 м3

Сталь

1

23

К-111

Сепаратор 11 ступени

V = 15 м3

Сталь

1

24

К-113

Сепаратор 11 ступени

V = 15 м3

Сталь

1

25

К-114

Отстойник двойного действия

V = 8 м3

Ст. 3

1

26

К-115

Отстойник 11 ступени

V = 8 м3

Ст. 3

1

Продолжение таблицы 2.7.

1

2

3

4

5

6

27

К-119

Емкость маточных вод

V = 1,2 м3

Ст. 3

1

28

К-132

Подогреватель

V = 73 м2

Сталь, диабз.

1

29

К-131

Подогреватель

V = 73 м2

Сталь, диабз.

1

30

К-133

Подогреватель

V = 73 м2

Сталь, диабз.

1

31

К-134

Конденсатор двойного действия

V = 120 м2

Ст. 3

1

32

К-135

Конденсатор тройного действия

V = 100 м2

Ст. 3

1

33

К-151

Насос  циркуляционный

Q = 1050 м3

Чугун

1

34

К-152

Насос  циркуляционный

Q = 1050 м3

Чугун

1

35

К-153

Насос  циркуляционный

Q = 1050 м3

Чугун

1

36

К-154

Насос

Q = 14 м3

Сталь

2

37

К-155

Насос

Q = 10 м3

Сталь

2

38

К-156

Насос

Q = 6,2 м3

Сталь

2

39

К-157

Насос

Q = 3,4 м3

Сталь

2

40

К-160

Насос

Q = 5,6 м3

Сталь

2

41

К-181

Центрифуга НГП-800 К2

Q = 5 т/ч

Сталь

3

42

F-181

Колонна дистилляции

V = 32 м3

Сталь

2

43

F-111

Горшок истощения

V = 5,2 м3

Сталь

2

44

F-112

Емкость агидола

V = 6,2 м3

Сталь

2

45

F-119

Емкость агидола

V = 16 м3

Сталь

1

46

F-120

Емкость глицерина

V = 16 м3

Сталь

1

47

F-182

Колонна отгонки легких фракций

V = 24 м3

Сталь

2

48

F-183

Колонна малых вод

V = 20 м3

Сталь

1

49

F-151

Насос

Q = 5,1 м3

Сталь

4

50

F-153

Насос  циркуляционный

Q = 18 м3

Сталь

4

51

F-154

Насос

Q = 1,1 м3

Сталь

2

Продолжение таблицы 2.7.

1

2

3

4

5

6

52

F-155

Насос

Q = 1,1 м3

Сталь

2

53

F-133

Конденсатор

Q = 15 м3

Сталь

2

54

F-134

Конденсатор

Q = 20 м3

Сталь

2

55

F-135

Конденсатор

Q = 14 м3

Сталь

2

56

В-111

Емкость

V = 11 м3

Сталь

1

57

В-811

Абсорбер

V = 6,8 м3

Ст. 3 сп

6

58

В-182

Фильтр

V = 0,5 м3

Ст. 3 сп

3

59

В-131

Конденсатор

V = 20 м3

Сталь

1

2.9. Лабораторный контроль производства

Лабораторный контроль является одной из важнейших стадий технологического процесса. Его задачей также является обеспечение устойчивой безаварийной работы производства.

Лабораторный контроль должен обеспечить:

- нормальную работу производства в течении всего рабочего цикла;

- выпуск продукции заданного качества.

Исходя из этих задач составляется план-график выполнения необходимых анализов. График аналитического контроля прилагается и приведен в таблице 2.8.

.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

55633. РІДНА МОВА В ПЕДАГОГІЧНІЙ СИСТЕМІ К.Д.УШИНСЬКОГО І В СУЧАСНІЙ ШКОЛІ 95.5 KB
  Ушинський надавав питанням вивчення рідної мови розвитку в дітей природженої здібності яку називають даром слова. Навчати дітей рідної мови радив на кращих зразках народної творчості билинах піснях казках...
55635. Римська республіка у ІІ-І ст. до н.е 182.5 KB
  Мета: ознайомити учнів із протиріччями римського суспільства в II ст. до н.е, політичною ситуацією в Римі в І ст. до н.е; розвивати вміння аналізувати діяльність історичних осіб(реформаторська діяльність братів Граків, диктатура Сулли); розглянути причини і перебіг повстання Спартака...
55636. Правовий ринг 39 KB
  Цією мовою розмовляли Юлій Цезар і Цицерон, Юліан Клавдій і Корнелій.У V ст.вона стала вмирати. Цією мовою написані «Пакти й Конституції законів та вольностей Війська Запорозького. Сьогодні цією мовою користується медицина.(Латинська).
55638. Работа с фрагментами рисунка 291 KB
  Цели урока: Образовательная: отработка навыков работы с графическим редактором; повторение и закрепление навыков умения работать с инструментами научить составлять рисунок используя несколько одинаковых фрагментов рисунка...
55640. Рівність геометричних фігур. Перша ознака рівності трикутників 316 KB
  Перша ознака рівності трикутників Мета: домогтися розуміння учнями змісту першої ознаки рівності трикутників: формувати навички розв’язування вправ; виховувати пізнавальну активність; розвивати логічне мислення учнів.
55641. Рівняння 64.5 KB
  Мета уроку: формування понять піраміда основа вершина бічні ребра висота піраміди вмінь учнів знаходити елементи піраміди. Спільну вершину трикутних граней називають вершиною піраміди протилежну...