98647

Метод восстановления заданной детали, узла, агрегата

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Технологический процесс восстановления детали. Ожидаемые технико-экономические показатели восстановления детали. Целью данной курсового проекта является выбор соответствующего метода восстановления заданной детали узла агрегата. Для дефектовки детали используется стол с необходимым перечнем средств контроля ОРГ 1468.

Русский

2015-11-05

302 KB

1 чел.

Содержание

Введение ........................................................................................................

1. Устройство, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности сборочных единиц...........................................................

2. Технологический процесс дефектации стакана 52-2302016-А................

3. Технологический процесс восстановления детали....................................

4. Технологический процесс сборки изделия...............................................

5. Безопасность жизнедеятельности .............................................................

6. Ожидаемые технико-экономические показатели восстановления детали ...........................................................................................................................

7. Список литературы .....................................................................................

Приложения (технологическая документация, не представленная в графической части)


Введение

В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения ремонтных мастерских. В связи с этим важное значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирование ремонтно-обслуживающего производства. Однако с ростом балансовой стоимости техники существенно растут и затраты на ее ремонт. Следовательно, встает задача снижения этих затрат за счет:

- повышения качества и надежности изготовления и капитального ремонта машин;

- предотвращение износов и отказов за счет методов диагностирования и технического обслуживания непосредственно в местах эксплуатации машин;

- увеличение производительности труда и ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин на всех уровнях ремонтно-обслуживающего производства.

Наиболее важный фактор снижения затрат – высокое качество капительного ремонта.

При неполном возмещении годности и частичном восстановлении ресурса (менее 50% до ремонтного) ремонтные воздействия становятся неэффективными и не способствуют хорошему использованию машин в течение амортизационного срока. В связи с этим они преждевременно списываются, а затраты на их использование и ремонт возрастают.

Улучшения качества ремонтных работ можно добиться за счет модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования и совершенствования технологии ремонта на предприятии.

Большие резервы сокращения затрат на ремонт техники заключаются в правильной организации  труда. Организация бригадных коллективов, при которой весь объем основных работ по ремонту от начала и до конца выполняется одной группой рабочих, также позволяет повысить качество ремонта без дополнительных затрат.

Целью данной курсового проекта является выбор соответствующего метода восстановления заданной детали, узла, агрегата. Обоснование данного выбора.


1. Устройство, анализ работы и характеристика узла,

агрегата.

ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ

Передний мост с неведущими колесами состоит из трубчатой балки и двух пар кулаков: выдвижных и поворотных.

Литая трубчатая балка 15 переднего моста трактора МТЗ-80 (рис. 1) шарнирно соединена с остовом осью 17, закрепленной пальцем 16 в кронштейне остова. С обоих концов балки 15 вставлены короткие трубы выдвижных кулаков 9. Каждый кулак неподвижно закреплен в трубе штифтом 14 и зажат болтами 19, которые стягивают разрезной конец трубы.

Шесть отверстий, просверленных в трубе выдвижного кулака 9 на расстоянии 50 мм одно от другого, позволяют перемещением кулака в трубе изменять с этим интервалом ширину колеи передних колес. В нижние и верхние втулки выдвижных кулаков свободно вставлен вал 1 поворотных кулаков. Над утолщенной частью вала правого и левого поворотных кулаков имеются упорные шариковые подшипники 7, воспринимающие усилие от массы передней части трактора. Подшипники и втулки поворотных кулаков; смазывают солидолом, который подается через масленку, ввернутую в вертикальную часть выдвижного кулака.

Пружинная подвеска каждого переднего колеса трактора МТЗ-80 состоит из цилиндрических пружин 8 и дополнительных тарельчатых пружин 2. На шлицах верхнего конца вала 1 надет и закреплен гайкой поворотный рычаг 12 механизма управления.

Чтобы направляющие колеса точнее удерживали прямолинейное движение трактора, легче поворачивались и не проскальзывали, их ставят не точно вертикально, а с небольшим наклоном.

Наклон правого и левого колес на угол и  образует их развал. При этом ступица колеса прижимается к внутреннему подшипнику цапфы, разгружая наружный подшипник и гайку крепления колеса от осевых усилий. В сочетании с наклоном кронштейна в противоположную сторону развал облегчает управление, потому что уменьшается плечо при повороте колеса.

Продольный наклон шкворней с кронштейнами повышает устойчивость колес, когда трактор движется прямолинейно. При таком устройстве наклонный кронштейн во время поворота колес несколько приподнимает переднюю часть трактора, а его масса создает усилия, стремящиеся вернуть передние колеса в положение прямолинейного движения.

Колеса установлены так, что их передняя часть сближена относительно задней: образуется сходимость колес. Сходимость уменьшает скольжение передних колес при движении трактора, а следовательно, износ шин.

Рисунок 1. Передняя ось трактора МТЗ-80:

1 — вал поворотного кулака, 2 — тарельчатые пружины, 3 — цапфа (полуось) колеса, 4 — уплотняющее резиновое кольцо, 5 — нижняя втулка, 6 — упорная шайба пружины подвески, 7— упорный подшипник, 8 — цилиндрическая пружина подвески, 9 — выдвижной кулак, !0 — верхняя втулка, 11 —защитный колпак, 12— поворотный рычаг, 13 -— кронштейн переднего крыла, 14 — штифт фиксации выдвижного кулака, 15 — трубчатая балка, 16 — палец фиксации оси качания, 17 — ось качания, 18 —опорная шайба, 19 — стяжные болты крепления выдвижного кулака,

Разборка изделия

Разбирают переднюю ось трактора МТЗ на стендах 70-7823-1658, ОР-3586.

Разборка передней оси 50-30000010 (см. рис. 2)

Установить переднюю ось с полурамой в сборе на стенд и закрепить.

Выпрессовать палец 10, ось 9, втулки 11 снять шайбу 8 и брус 6.

Переустановить переднюю ось в сборе на стенде.

Снять рычаги 4 и вынуть цапфы 1, 2.  Выпрессовать палец 5 и кулаки 3 из оси 7.

Рис. 2. Разборка передней оси

Рис. 3. Разборка выдвижного кулака 50-3001060

Разборка выдвижного кулака 50-3001060 (см. рис. 3)

Выпресовать втулки 3, 7 из выдвижного кулака, снять прокладку 9, упор 6, подшипник 1 и пружину 5, кольцо 8 и вывернуть масленку 2 из кронштейна 4.

Разборка поворотной цапфы со ступицей

правой (левой) 50-3001020 (50-3001030) (см. рис. 4)

Снять пружину 7, крышку 3, прокладку 4 и шайбу 2 со ступицы 5.

Выпрессовать полуось 6, подшипники 1, 10, обойму 9. Вынуть манжету 8. В таком же порядке разобрать вторую поворотную цапфу.

Рисунок 4. Разборка поворотной цапфы со ступицей правой (левой).


2. Технологический процесс дефектации стакана 52-2302016-А

После очистки деталь подают на участок для дефектовки. Для дефектовки детали используется стол с необходимым перечнем средств контроля (ОРГ 1468.01.090).

Деталь закрепляют на столе. Дефектацию начинают с изучения эскиза детали и карты технологического процесса детали.

В карте технологического процесса дефектации указываются инструменты, которыми необходимо пользоваться при дефектации. Инструменты для измерения дефектов подбираются в зависимости от допускаемой погрешности измерения размеров и предельной погрешности измерительных инструментов.

Осмотрев и измерив дефекты детали, делаем вывод, согласно которому деталь ремонтируют или выбраковывают.

У стакана 52-2302016-А определяют:

1. Трещины и изломы осмотром. Не допускаются трещины и изломы.

2. Повреждение резьбы – осмотром. Вмятины, забоины, выкрашивание или срыв резьбы не допускаются.

3. Износ поверхности отверстия под роликоподшипник 7607А контролируют нутромером индикаторным НИ 50-100-2, допускаемые размеры в сопряжении с деталями, бывшими в эксплуатации не более 80,00 мм, новыми – не более 80,02 мм.

4. Износ поверхности отверстия под обойму и роликоподшипник 7506У - пробками 8133-06201Д, 8133-06203Д, допускаемые размеры в сопряжении с деталями, бывшими в эксплуатации не более 62,01 мм, новыми – не более 62,03 мм.

Карта дефектации представлена в графической части.
3. Технологический процесс восстановления стакана 52-2302016-А

Выбор рационального способа устранения дефектов.

Таблица 1. Карта сочетания дефектов по маршрутам

№ дефекта

Наименование дефекта

Номер маршрута

1

2

1

Трещины и изломы

-

-

2

Повреждение резьбы

-

+

3

Износ поверхности отверстия под роликоподшипник 7607А

+

+

4

Износ поверхности отверстия под обойму и роликоподшипник 7506У

+

+

Технологический критерий

Пример расчета производим по первому маршруту.

Оценивая конструктивно- технические особенности детали, а также условия работы приходим к выводу: при наличии трещин и изломов будем браковать; повреждение резьбы будем восстанавливать заваркой отверстия с последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера, с применением полимерных композиций, постановкой резьбовой пробки (ввертыша), постановкой резьбовой спиральной вставки; износ поверхности отверстия под роликоподшипник 7607А и поверхности отверстия под обойму и роликоподшипник 7506У будем восстанавливать наплавкой в среде СО2 проволокой Св-08Г2С, постановкой дополнительной ремонтной детали, электроконтактной приваркой ленты, железнением, полимерами с последующей обработкой под номинальный размер.

Технические критерии

Используя таблицу 3 [1] оценку производим по трем основным показателям:

•  сцепляемости С1();

•  износостойкости И);

•  выносливости В),

Дефект 2. Повреждение резьбы

Наплавка в среде СО2 проволокой Св-08Г2С

КСЦ=1,0   КИ=1,0   КВ=0,9

Полимеры

КСЦ=1,0   КИ=2,0   КВ=-

Установка дополнительной детали (постановка резьбовой пробки, постановка резьбовой спиральной вставки)

КСЦ=1,0   КИ=0,8   КВ=1,0

Дефекты 3,4. Износ поверхности отверстия под роликоподшипник 7607А и поверхности отверстия под обойму и роликоподшипник 7506У

Наплавка в среде СО2

КСЦ=1,0   КИ=1,0   КВ=0,9

Установка дополнительной детали

КСЦ=1,0   КИ=0,8   КВ=1,0

Электроконтактная приварка ленты

КСЦ=1,0   КИ=1,3   КВ=0,9

Железнение

КСЦ=0,9   КИ=1,3   КВ=0,88

Полимеры

КСЦ=1,0   КИ=2,0   КВ=-

Кд - коэффициент долговечности, является функцией трех показателей

Кд=f(Ки; Ксц; Кв;)

По результатам оценки исключаем те способы устранения дефекта, для которых в данных условиях работы детали коэффициент долговечности менее 0,8. Исключаем вибродуговую наплавку.

Технико - экономический критерий

Данный критерий дает экономическую оценку по выбранному способу восстановления. Рассматриваем отношение СВд.

Св  - удельная   себестоимость   способа   устранения   дефекта, руб/дм2

По таблице 3 [1] принимаем среднее значение удельной себестоимости:

Дефект 2

- наплавка в среде СО2

 

- полимеры

 

- установка дополнительной детали

 

Выбираем способ – применение полимерных композиций.

Дефект 3,4

- наплавка в среде СО2

 

- установка дополнительной детали

 

- электроконтактная приварка ленты

 

- железнение

 

- полимеры

 

Выбираем способ – полимеры.

Определившись со способом восстановления выполняем ремонтный чертеж детали. Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:

1) рабочий чертеж детали;

2) технические требования на дефектацию;

3) данные по выбору рациональных способов устранения дефектов;

4) технические требования на восстановленную деталь;

Ремонтный чертеж выполняем на формате А2.

Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операций, расчет норм времени.

Таблица 2. Примерный план технического процесса восстановления вала ведущего.

операции

Наименование и содержание операции

05

Слесарная. 1. Зачистить восстанавливаемые резьбовые поверхности до металлического блеска.

2. Зачистить посадочные поверхности под подшипники.

10

Полимерная. Обезжирить поверхности ацетоном с помощью кисти. Нанести эпоксидный состав на основе смолы ЭД-6 ГОСТ 10587 на резьбовую поверхность. Ввернуть болт и отвердеть состав.

Нанести эпоксидный состав на основе смолы ЭД-6 ГОСТ 10587 на поверхности под подшипники. Отвердеть состав.

15

Шлифовальная. Шлифовать поверхности под подшипники до диаметров 80-0,030, 62-0,030

3.3.1. Выбор и расчет режимов основных технологических операций

1. Рассчитаем режимы для шлифования

Используемое оборудование: круглошлифовальный станок.

Установить деталь и закрепить.

Шлифовать поверхность под роликоподшипник до диам. 80-0,030 мм

Шлифовать поверхность под обойму и роликоподшипник до диам. 62-0,030 мм

Припуск на шлифование z= 0,1мм (на сторону)

Глубина шлифования t при черновом 0,025, при чистовом 0,015 мм.

Итого количество проходов i=5 (3 черновой, 2 чистовой).

При черновом и чистовом шлифовании продольная подача

S=0,3*Вк=0,3·10=3 мм/об (Вк-ширина круга)

При черновом V=25-50 м/мин

При чистовом V=2-5 м/мин

Для диаметра 80 мм

При черновом принимаем 100 мин-1

При чистовомпринимаем 20 мин -1

Для диаметра 62 мм

При черновом принимаем 125 мин-1

При чистовомпринимаем 25 мин -1

Снять деталь.

3.3.2. Техническое нормирование основных операций

Норма времени при восстановлении деталей полимерными материалами.

Тн=Тш+Тпз/N,

где ТШ- штучное время, мин;

Тпз- подготовительно-заключительное время 4…6 мин (принимаем 6 мин.);

N – число деталей в партии (принимаем 10 шт.).

Тн=3*6,5+3*0,6+3*0,3+6/10=22,8 мин,

Расчет условно проводим для 3 поверхностей.

Норма времени при шлифовании.

Норма времени в общем случае определяется по формуле:

Тн=То+Твс+Тдоп+Тпз/n,

где То- основное (технологическое) время обработки, мин;

Твс- вспомогательное время на установку и снятие детали со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерения размеров (в учебных целях принимаем 2,4 мин.);

Тдоп- дополнительное время, мин;

Тпз- подготовительно-заключительное время (принимаем 20 мин.);

N – число деталей в партии (принимаем 10 шт.).

Основное время:

где L – длина продольного хода стола, которая определяется при шлифовании на проход по формуле:

L=l+(0,4…0,6)Вк

где Вк – ширина круга (10 мм);

l – длина шлифуемой поверхности.

К – коэффициент точности (черновое 1,1; чистовое:1,4).

Для диаметра 80 мм

L = 28+0,5·10 = 33 мм

При черновом  мин

При чистовом  мин

Для диаметра 62 мм

L = 35+0,5·10 = 40 мм

При черновом  мин

При чистовом  мин

То=0,36+1,54+0,35+1,49=3,74 мин

Тв=2,4 мин

Дополнительное время определяют по формуле

   

где    Кд — коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени в   % от оперативного (для учебных целей можно принять (Кд=10—14%).

Тдоп=(3,74+2,4)10/100=0,61 мин

Тн=3,74+2,4+0,61+20/20=7,75 мин


4. Технологический процесс сборки изделия

Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки узла является сборочный чертеж узла и технические условия на собранный узел.

Технологический процесс сборки узла выполняют в виде структурной схемы. Процесс сборки узла выполняют в виде структурной схемы. Процесс сборки узла на схеме изображается в виде линий, в которых на соответствующих местах применяют присоединенные элементы узла изображенные прямоугольниками.

Технологический процесс сборки передней оси трактора МТЗ-50.

Сборка выполняется на стенде ОР-20403.

Перед сборкой протереть и смазать маслом посадочные места деталей и подшипников. Наполнить полости ступиц и выдвижных кулаков передней оси солидолом

Сборка поворотной цапфы со ступицей

правой   (левой)   50-3001020   (50-3001030) (см. рис. 5)

Запрессовать наружные кольца подшипников 1 и 12.

Вставить внутреннее кольцо подшипника 12 и запрессовать обойму 11, манжету 10 в ступицу 6.

Установить ступицу на полуось цапфы 7 (8) и запрессовать внутреннее кольцо подшипника 1. Установить шайбу 2, закрепить гайкой 3 и зашплинтовать. Установить прокладку 5, крышку 4 и закрепить.

Установить пружину 9.

Гайку 3 затянуть усилием 8±1 кгс-м (80±10 Н-м).

Ступица 6 на полуоси должна вращаться свободно, без заеданий. Утопание манжеты 10 в ступицу 6 не более 1,0 мм.

Рисунок 5. Сборка поворотной цапфы со ступицей правой (левой) 50-3001020 (50-3001030).

Сборка выдвижного кулака 50-3001060-Б (см. рис. 6)

Запрессовать втулку 3 в кронштейн 4. Установить кольцо 8. Вставить пружину 5, подшипник 1, упор 6, прокладку 9, втулку 7 и закрепить. Ввернуть масленку 2. Втулку 3 запрессовать заподлицо с торцом А.

Рисунок 6. Сборка выдвижного кулака 50-3001060-Б

Сборка передней оси 50-3000010 (см. рис. 7)

Установить ось 9, кулаки 3, запрессовать оси 5, закрепить и зашплинтовать. Вставить цапфы 1, 2, установить рычаги 4 и закрепить. Установить брус 8, лонжероны 6, 7 и закрепить. Установить шайбу 10. Запрессовать оси 11, 12 и зашплинтовать. Ось 9 должна поворачиваться во втулках бруса 8 свободно, без заеданий. Кулаки 3 должны перемещаться свободно.

Рисунок 7. Сборка передней оси 50-3000010


5. Безопасность жизнедеятельности

При работе на металлорежущих станках значительную опасность травматизма представляет быстровращающиеся инструменты (фрезы, абразивные круги), приспособления для крепления заготовок (кулачковые патроны), передаточные механизмы станков (ременные, цепные и зубчатые передачи), металлическая стружка, которая может повредить и вызвать ожоги и порезы рук.

К вредным производственным факторам при обработке относятся: запыленность в зоне работ (особенно при работе на шлифовальных станках); шум станков, ослабляющий внимание; недостаточное освещение зоны обработки вызывающее перенапряжение зрения станочника и необходимость чрезмерного приближения его к зоне обработки, что увеличивает опасность травматизма.

Все движущиеся части станков (зубчатые колеса, цепные и ременные передачи, вращающиеся части) должны быть оснащены кожухами из листовой стали, пластмасс или проволочной сетки.

Пусковые устройства станков должны быть расположены так, чтобы обеспечить удобства безопасности использования, быстроту остановки станка и невозможность его случайного пуска.

Для защиты работающего от стружки применяют сетчатые или небьющиеся стекла, экран которых устанавливают на суппортах и столах станков.

Для защиты глаз работающего от кусочков стружки используют защитные очки. При скорости резания более 120м/мин применяют такие индивидуальные прозрачные щитки и экраны из органического стекла или целлулоида, которые предохраняют не только глаза, но и лицо работающего.

Для дробления сливной стружки используют накладные стружколоматели или затягивают канавку по передней поверхности резака.

Нельзя удалять стружку руками во избежание их ранения. Для этого надо пользоваться металлическим крючком или щеткой- сметкой.

При шлифовании и заточке, во избежание рассеивания пики следует применять охлаждение. Если по условиям технологического процесса это выполнить нельзя, то надо оборудовать шлифовальный станок устройством для отсоса пыли непосредственно из зоны ее образования.

Шлифовальные круги работают при высоких скоростях (до 7( м/с). Поэтому во избежание разрыва шлифовальных кругов во время; работы, что может привести к тяжелому несчастному случаю, круги перед установкой на станок испытывают на специальном стенде. Испытания проводят в течение 5-10 мин со скоростью, превышающей рабочую на 50-60 %.

Круг следует устанавливать на станок очень тщательно, с обязательной балансировкой.

Правильное и надежное крепление круга должно обеспечить его безопасную работу. Круг должен быть зажат между двумя фланцам одинакового размера концентрично оси вращения шпинделя станка. Между зажимными фланцами и кругом с обеих сторон ставят прокладки из упругого материала (картона, резины, кожи) толщиной 0,5...3 МПа Прокладка должна перекрывать зажимную поверхность фланцев и выступать по окружности на несколько миллиметров. При установке круга необходимо выверить концентричность периферии круга относительно оси шпинделя и перпендикулярно его боковых сторон.

Недопустимо устанавливать круг на шпиндель, имеющий радиальное биение более 0,03 мм.

Перед установкой шлифовальный круг осматривают для выявления наружных дефектов и проверяют, слегка ударяя деревянным молотком боковой поверхности.

Шлифовальные круги при рабочем использовании на соответствующих станках должны быть надежно защищены специальными хомутами.

При ручной заточке инструмента на заточных станках используют подручники (опоры для инструмента). Зазор между кругами подручника и рабочей поверхности круга должен быть менее половины толщины затачиваемого инструмента, но не более 3 мм.

Подручник должен обеспечить соприкосновение инструментов с кругом на уровне центра круга или несколько выше его (до 10 мм).

Сварочно-наплавочный участок должен быть оборудован системой вытяжной вентиляцией.

Рабочее место должно хорошо освещено.

Перед работой необходимо проверить исправность сварочного оборудования. Если при сварочно-наплавочных работах применяют газы (аргон, азот, водород), то баллоны должны находиться в безопасном месте.


6. Ожидаемые технико-экономические показатели восстановления детали

Ожидаемые технико-экономические показатели оцениваются на основании расчета себестоимости восстановления детали. В общем виде себестоимость восстановления определяется по формуле

, руб.,     

где Сзп — основная заработная плата рабочих на все виды работ по восстановлению детали, руб.;

Сд — цена изношенной детали, приобретаемой в качестве ремфонда, руб.;

Ссоц — начисления на зарплату на социальные нужды, руб.;

Сом — стоимость основных материалов, руб.;

Сопу — затраты на организацию производства и управление, руб.

, руб.      

где Счi — часовая тарифная ставка рабочих, соответствующая разряду выполняемой операции, руб./ч.

tнi — норма времени на выполнение i-и операции, ч;

KТ — коэффициент, учитывающий компенсирующие и стимулирующие доплаты за работу по смежной профессии, за мастерство, условия труда, наставничество, сверхурочные и др. (Kт=1,3-1,6).

m — число операций по восстановлению детали.

Расчет основной зарплаты удобно представлять пооперационно в виде таблицы по следующей форме:

Таблица 3. Расчет основной зарплаты

№ операции

Рабочий

Коэф-фициент доплат

Тарифная ставка, руб/ч

Норма времени, ч

Рас-цен-ка, руб.

профессия

разряд

мойка

Слесарь

III

1,4

33,3

0,03

1,4

дефектация

Слесарь

V

1,4

40,9

0,02

1,1

05

Слесарь

IV

1,4

36,9

0,13

6,7

10

Слесарь

IV

1,4

36,9

0,38

19,6

15

Шлифовщик

V

1,4

40,9

0,13

7,4

ИТОГО:

Часовую тарифную ставку определяют, исходя из месячной тарифной ставки первого разряда, установленной правительством РФ, месячного фонда рабочего времени и тарифного коэффициента, характеризующего разряд работ по ЕТС (табл. 4). Например, с первого сентября 2011 г. установлена тарифная ставка первого разряда 4611 руб. в месяц. Средний месячный фонд рабочего времени составляет 170 ч. Тогда часовая тарифная ставка рабочего первого разряда будет равна  руб./ч. Часовая тарифная ставка рабочего третьего разряда равна СчIII = 27,12*1,23=33,3 руб./ч.

Таблица 4 Тарифные коэффициенты оплаты труда рабочих

Разряд работ

I

II

III

IV

V

VI

Тарифный коэффициент

1,0

1,11

1,23

1,36

1,51

1,67

Однако рассчитанная по такой тарифной ставке зарплата рабочего будет низка и меньше прожиточного уровня. Поэтому большинство предприятий, исходя из своих финансовых возможностей, самостоятельно устанавливают тарифную ставку первого разряда. При выполнении курсового проекта следует исходить из того, что предприятие технического сервиса располагает такой возможностью.

В курсовом проекте предполагается, что ремфонд не покупается на стороне. Поэтому Сд = 0.

Начисления на социальные нужды: Ссоц =0,39·СЗП, руб.

Коэффициент начислений (0,39 принимают по уровню, действующему на момент выполнения проекта).

Ссоц =0,39·36,2=14,1руб

Стоимость основных материалов:

  , руб.,    

где Нм — норма расхода материалов на 1 деталь, кг;

Цм — цена материала, руб./кг.

Норму расхода материала можно приближенно определить по формуле:

  ,    

Где S — площадь наращиваемой поверхности детали, дм2;

h — толщина покрытия с учетом припуска на обработку (на сторону), мм;

γ— плотность материала, г/см3;

К=1,1-1,4 — коэффициент, учитывающий неизбежные потери материала.

Вес наращиваемой поверхности детали определяли:

В связи с изменением цен и отсутствием прейскуранта в курсовом проекте рекомендуется принять цену материала по данным ремонтного предприятия. Цена материала равна 200 руб/кг.

Затраты на организацию производства и управление определяют по формуле:

  , руб.     

где Rнр — процент цеховых и общезаводских накладных расходов, он принимается по данным ремонтного предприятия, на котором работает студент. Для учебных целей можно принять Rнр = 200-250%.

Определяем себестоимость восстановления:

Экономически целесообразно восстанавливать деталь в том случае, если коэффициент эффективности А, вычисленный по формуле (34), больше единицы:

,        

где Сн — цена новой детали;

КД — коэффициент долговечности.

Цена новой детали выбирается по прейскуранту оптовых цен на запасные части или по данным ремонтного предприятия.

Можно сделать вывод, что восстановление изношенной детали на много выгоднее, чем покупка новой. Восстанавливать стакан выгодно.
7. Список литературы

1) Технология ремонта машин. Часть II: Методические указания по изучению дисциплины/ Рос. гос. аграр. заоч. ун-т; Сост. А.Н. Батищев, М., 2005

2) Надежность и ремонт машин/ Под ред. В.В. Курчаткина. -М.: Колос, 2000

3) Батищев А.Н. , Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники, М.: Информагротех, 1995

4) ОСТ 70 00009.006-85. Чертежи ремонтные. Порядок разработки и согласования утверждения.

5) Серый И.С., Смелов А.П., Черкунов В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин: Учебное пособие. М.: Агропроиздат, 1991

6) РТМ 10.0024-94. Порядок разработки и оформления тех документации на рем. с/х техники. М. Информагротех, 1995

7) Тракторы МТЗ-80, МТЗ-82/ Под общ. Ред. И.П.Кнесевича.-М.: Колос, 1984

8) Шасси тракторов Т-25. Технические требования на капитальный ремонт. – М.: ГОСНИТИ, 1984

9) Шасси тракторов МТЗ-80, МТЗ-82. Технологические карты на капитальный ремонт. – М.: ГОСНИТИ, 1981

PAGE  28


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

41353. Основные измерения с электронным осциллографом 5.86 MB
  Отклонение измерено при положениях делителя: 1:1 1:5 1:10 Максимальное отклонение луча при котором сохраняется пропорциональность напряжения и отклонения равно 58 Построим график зависимости отклонения по оси X от напряжения: U B 056 114 2 44 58 156 08 284 616 Отклонение Допустимое отклонение луча равно 12 III. А Найти неизвестное напряжение Rx Данные измерений: Отклонение на R1 мм=16 Отклонение на Rx=24 U=19.2B R1=2000 Ом Вычисление результата: Rx=242000 16 =3000 Ом Б Вычислить реактивное сопротивление и емкость...
41354. Разработка комплексной программы развития города на 3 года 540 KB
  Городское хозяйство — комплекс расположенных на территории города (либо другого населенного пункта) предприятий, организаций, учреждений, обслуживающих материальные, культурные и бытовые потребности населения, проживающего в городе (населенном пункте).
41357. Изучение зеркального гальванометра 208.5 KB
  Изучение зеркального гальванометра Изучение внутреннего сопротивления. r – внутреннее сопротивление гальванометра. Если при изменении положения ключа l показания гальванометра не меняются значит через отрезок B ток не течёт  потенциалы в точках А и В равны этого можно достичь меняя сопротивление R  R = r. Определение средней чувствительности гальванометра.
41358. Измерение сопротивления гальванометра 188 KB
  Цель работы: Определение внутреннего сопротивления гальванометра. Определение средней чувствительности и градуирование гальванометра. Измерение сопротивления гальванометра. =1ом ом ом 10000 500 10600 450 11200 400 11800 350 12600 300 I – сила тока в цепи гальванометра эдс источника питания 2В r сопротивление гальванометра.