99637

Проект цеха по производству ДСТП

Курсовая

Архитектура, проектирование и строительство

Выбор исходных технологических данных для проектирования. Расчет производительности цеха. Пооперационный расчет перерабатываемого материала в производстве древесно-стружечных плит. Определение потребности производства в абсолютно сухой древесине...

Русский

2016-10-02

247.65 KB

2 чел.

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Сибирский государственный технологический

университет»

Лесосибирский  филиал

Кафедра Технологии производств в лесном комплексе

ПРОЕКТ ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДСтП

Пояснительная записка

(ТПЛК 000000.031 ПЗ)

                                                                  

                                                                  

                                                                 Руководитель:             

              

                                                              (подпись)

                                                                            (оценка, дата)

                                                                         Студент группы

                                                                                                           __________________

                                                                                                                                       (подпись)

                                                                                         ( дата)


          Реферат

 

        В курсовом проекте приведены результаты разработки технологического проекта цеха по производству многослойных древесностружечных плит  на многоэтажном  гидравлическом прессе.

        Курсовой проект содержит расчетно-пояснительную записку из 33  

страниц печатного текста, 4 таблиц, 1 рисунка, 3 литературных источника и графическую часть, состоящую из 2 листов формата А1.


Содержание

Введение …5

1 Выбор исходных технологических данных для проектирования …6

1.1 Характеристика выпускаемой продукции 6

1.2 Вид сырья для производства ДСтП 6

1.3 Характеристика связующего 9

2 Расчет производительности цеха 10

2.1 Годовой фонд рабочего времени 10

2.2 Характеристика параметров режима горячего прессования 10

2.3 Расчет производительности прессов горячего прессования 10

3 Расчет расхода сырья и материалов 12

3.1 Расчет количества стружки на одну плиту 13

3.2 Расчет количества стружки на 1 м3 13

3.3 Расчет расхода древесины на 1 м3 плит 13

4 Пооперационный расчет перерабатываемого материала в производстве

древесно-стружечных плит 17

4.1  Определение массы абсолютно сухого материала в готовых чисто обрезных шлифованных плитах 17

4.2 Определение массы абсолютно сухого материала в не шлифованных плитах 17

4.3 Определение массы абсолютно сухого материала в необрезной плите 18

4.4 Определение массы абсолютно сухого материала, проходящего через формирующие машины 19

4.5 Определение массы абсолютно сухого связующего, находящегося в массе абсолютно сухого материала, и поступающего в смесители 19

4.6 Определение массы абсолютно сухой стружки, находящейся в массе абсолютно сухого материала, поступающей в смесители 19

4.7 Определение массы абсолютно сухой стружки, поступающей в бункеры с учетом возврата шлифованной пыли и дробленки от форматной обрезки 20

4.8 Определение массы абсолютно сухой стружки, поступающей в

сушилки 20

4.9 Определение потребности производства в абсолютно сухой древесине 20

4.10 Определение удельного расхода древесного сырья и смолы с учетом

всех потерь на 1м3 плит 21

5 Подбор и расчет основного технологического оборудования 23

6 Описание технологического процеса производства 31

Заключение 32

Список использованных источников 33


Введение

Древесностружечные плиты применяются в мебельной

промышленности, строительстве, а также в других отраслях народного

хозяйства. Они имеют ряд преимуществ перед другими древесными

материалами. Для их получения используется низкокачественная древесина и отходы деревообрабатывающих производств.  В условиях переменной

влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми и различными свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию

дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными

показателями водо- и влагопоглащения. Процесс производства плит

характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией. По режиму работы производство  древесностружечных  плит  приравнивается к высокомеханизированным и автоматизированным химическим производствам.

Производство ДСтП, организованное первоначально лишь для

использования отходов деревообработки, превратилось в самостоятельную

отрасль промышленности.

Цель курсового проекта заключается в разработке технологического проекта цеха по производству древесностружечных плит.


1 В
ыбор исходных технологических данных для

проектирования

1.1 Характеристика выпускаемой продукции

В соответствии с заданием на курсовой проект, составляется таблица основных показателей плит, намеченных заданием к производству плит.

Таблица 1.1 –Характеристика продукции

Наименование

Обозначение

Показатели

  1.  
  1.  
  1.  

Марка плит

П-Б

Степень обработки поверхности

не шлифованная

Формат готовых плит, мм

длина

ширина

толщина

L

B

S

3660

1830

16

Конструкция (слойность) плит

О

Однослойные

Плотность, кг/м3 готовых плит

пл

700

1.2 Вид сырья для производства ДСтП

В качестве исходного сырья для производства ДСтП, в курсовом

проекте, используются древесное сырье и технологическая щепа.

Таблица 1.2 – Характеристика сырья

Наименование

Обозначение

Показатели

1

2

3

Состав сырья по виду, %

технологическая щепа

отходы мебельного производства

60

40

Природный состав сырья, %

        сосна

ольха

лиственница

i1

i2

i3

60

30

10

      

Продолжение таблицы 1.2

1

2

3

Содержание гнили, %

Ргн

5

Влажность сырья, %

W

90

Определим средневзвешенную плотность древесного сырья усл, кг/м3

,                                         (1.6)

где nусл – средневзвешенная плотность одной породы, кг/м3

,                                        (1.7)

где др, к, гн – соответственно условная плотность здоровой древесины, коры,    гнили;

     Рдр, Рк, Ргн – соответственно доля здоровой древесины, коры, гнили в общем объеме сырья, %.

Принимаем по таблице П.1.1 [1] условную плотность здоровой

древесины для сосны др=400 кг/м3, для ольхи  др=420 кг/м3, для лиственницы др=525 кг/м3

Принимаем по таблице П.1.2 [1] условную плотность коры и ее долю в общем объеме сырья для сосны к=253 кг/м3, Рк =15%; для ольхи к=216 кг/м3,  Рк =15% ;  для лиственицы к=337  кг/м3, Рк =15%

Определим условную плотность гнили гн, кг/м3

                                             (1.8)

для сосны гн=260 кг/м3, для ольхи гн=273 кг/м3, для березы гн=341,25 кг/м3

Тогда, средневзвешенная плотность сосны усл,сосна ,кг/м3 будет иметь значение

.

Средневзвешенная плотность для  ольхи услольха , кг/м3

.

Средневзвешенная плотность для лиственницы усл,лиственница ,кг/м3

.

 

Средневзвешенная плотность при принятых и просчитанных значениях получается

.

Средневзвешенная плотность древесного сырья при определенной влажности w, кг/м3, определяется по формуле

,                                           (1.9)

где nw – средневзвешенная плотность одной породы при влажности W, кг/м3

,                                          (1.10)

где др, к, гн – соответственно условная плотность здоровой древесины, коры, гнили при влажности;

     Рдр, Рк, Ргн – соответственно доля здоровой древесины, коры, гнили в общем объеме сырья, %.

По таблицам П.1.1, П.1.2 [1] принимаем для сосны др=740 кг/м3, к=456 кг/м3, для ольхи др=778 кг/м3, к=390 кг/м3, для лиственницы др=963 кг/м3, к=607 кг/м3 тогда получаем, что средневзвешенная плотность древесного сырья при

определенной влажности будет иметь значение

,

,

,

.

1.3. Характеристика связующего

Характеристика связующего представлена в таблице 1.3.

Таблица 1.3- Физико-механические свойства смолы КФ-МТ-15

Внешний вид

Однородная суспензия от

белого до

светло-желтого цвета без

механических примесей

1

2

Массовая доля сухого остатка, %

66

Массовая доля свободного

формальдегида, %, не более

0,15

Вязкость  по вискозиметру ВЗ-4, с

50-80

Концентрация  водородных ионов, рН

7,5-8,5

Разрушающие напряжения при

скалывание по клеевому слою образца после вымачивания в воде в течение 24 ч, Мпа,  не менее

                         1,5

Норма расхода связующего для однослойных плит определяется по формуле

,                                           (1.11)

где Р – соответственно норма расхода связующего, %;

      Р1, Р2, Р3 – норма расхода связующего для данной древесной породы, %;

      i1, i2, i3доля сырья данной породы в общем объеме сырья.

Принимаем по таблице П.1.3 [1] Р1=9,5 %, Р2=11,9 %, P3=9,5%.

Подставляя эти значения в формулы, получаем

%.

2 Расчет производительности цеха

2.1 Годовой фонд рабочего времени

Максимальная производительность цеха достигается при непрерывной работе основных его отделений по скользящему трехбригадному графику по 8 часов в смену без перерыва между сменами и без остановки в выходные дни. По этому графику все 3 смены работают 5 дней в неделю по 8 часов. В лесной промышленности РФ принят следующий режим работы цехов с непрерывным циклом:

Праздничные дни в году 8

Число дней на капитальный ремонт 20

Число дней на профилактический ремонт 33

Итого: нерабочих дней 61

Фонд рабочего времени 304

Число рабочих часов в году определяется по формуле

A=n*m*T,                                                       (2.1)

где п – фонд рабочего времени (304);

     т – число рабочих смен в сутки (3);

     Т – продолжительность рабочей смены (8).

.

2.2 Характеристика параметров режима горячего прессования

Под режимом прессования ДСтП понимают условия, при которых

осуществляется процесс прессования, и которые обеспечивают требуемое

качество плит. Режим прессования ДСтП характеризуется следующими

параметрами:

влажность стружечных пакетов, загруженных в пресс; температура прессования (плит пресса); продолжительность прессования; давление прессования;

диаграмма прессования.

Влажность стружечных пакетов. Влажность стружечных пакетов,

загружаемых в пресс, оказывает большое влияние на продолжительность

прессования и в меньшей степени – на механические показатели плит. Чем

выше влажность пакетов, тем больше требуется времени на выпаривание влаги из пакетов в период прессования.

Температура прессования (плит пресса). Чем выше температура

прессования, тем быстрее идет прогрев по все толщине пакета и тем меньше продолжительность прессования. Принимаю температуру прессования для многоэтажного пресса 180 0С.

Цикл прессования плит. Продолжительность прессования плит в прессе определяет не только свойства получаемых плит, но и производительность пресса. Цикл прессования определяется по формуле

,                                       (2.2)

где уд – удельная продолжительность прессования;

      s – толщина прессуемой плиты;

      s – припуск по толщине плиты на шлифование;

      всп – продолжительность вспомогательных операций на один цикл работы пресса.

Принимаем по таблице П.2 уд=0,28 мин/мм, s=16 мм, s=1. мм, всп=1 мин, тогда продолжительность цикла составит

.

Давление прессования. Величина давления прессования зависит от плотности прессуемых плит, продолжительности прессования и других

факторов. Принимаем по таблице П.3. Руд= 27105 Па.

Диаграмма прессования. Это изменение давления прессования во

времени. Внешнее давление на пакет должно в каждый момент прессования

несколько превосходить упругое сопротивление пакета сжатию. Так как во время выдержки при заданном давлении упругое сопротивление уменьшается, то необходимо снижать и давление прессования, чтобы не вызвать прогиб плит пресса. В процессе прессования давление снижается плавно, что более

предпочтительно, т.к. при этом создаются более благоприятные условия для работы пресса и для выхода избыточной влаги из пакетов.

При этом, по достижении максимального давления, последнее

выдерживается в течение (15…20)% общей продолжительности прессования. На этой ступени прессования обеспечивается посадка плит пресса на

дистанционные планки и фиксируется толщина плиты. Заключительные (10…15)% от продолжительности выдержки прессования ведется без давления при сомкнутых плитах пресса.

,                                             (2.3)

где з – продолжительность загрузки (5 сек);

      с – продолжительность смыкания плит пресса (7 сек);

      п – продолжительность подъема давления (30 сек);

      р – продолжительность размыкания плит пресса загрузки ( 7 сек).

Тогда

2.3 Расчет производительности прессов горячего прессования

Производительность цеха определяется производительностью пресса для горячего прессования. Все другое оборудование на остальных участках

цеха должно быть подчинено производительности цеха. Производительность пресса определяется по формулам

                                       (2.4)

где Пч, Пгод –часовая и годовая производительность пресса;

      n – число рабочих промежутков пресса;

      Ки – коэффициент использования всех агрегатов главного конвейера;

Принимаю n=10, b=1,83 м, l=3,66 м, s=16мм, Ки=0,85, тогда

м3/ч,

м3/год.


3 Расчет расхода сырья и материалов

В этом разделе приводится укрупненный расчет расхода сырья и

компонентов связующего на одну плиту и на 1 м3 плит.

3.1 Расчет количества стружки на одну плиту

Масса готовой стружечной плиты определяется по формуле

,                                                       (3.1)

Принимаю l=3,6 м, b=1,83 м, s=16 мм, пл=700 кг/м3, тогда

.

Расход абсолютно сухих древесных частиц на одну плиту

,                                        (3.2)

где Wпл – влажность готовых плит.

Принимаю gпл=73 кг, Wпл=8 %, Р=10,22 , тогда

Расход стружки с некоторой влажностью определяется по формуле

                                 (3.4)

где W – влажность стружки.

Принимаю W=2 %, gпл=73 кг, Wпл=8 %, тогда

3.2 Расчет количества стружки на 1 м3

Количество абсолютно сухой стружки на 1 м3 плит определяется по формуле

                                      (3.5)

Принимаю пл=700 кг/м3, Wпл=8 %, Рн =10,22 , тогда

Количество стружки с некоторой влажностью на 1 м3 плит без учета

потерь определяется по формуле

                                   (3.6)

Принимаю пл=700 кг/м3,W=2%, Wпл=8 %, Р =10,22, тогда

3.3 Расчет расхода древесины на 1 м3 плит

Расход древесины на 1 м3 плит определяется по формуле

,                                        (3.7)

где Кп– коэффициент, учитывающий потери и отходы древесного сырья.

Данный коэффициент определяются по формуле

                            (3.8)

где Кразд – коэффициент потерь при разделке сырья;

      Ксорт.щ – коэффициент потерь сырья при сортировке щепы;

      Кс – коэффициент, учитывающий вид сырья;

      Ктр – коэффициент потерь при транспортировке стружки;

      Ксуш– коэффициент потерь стружки в период сушки;

      Кобр – коэффициент потерь сырья при обрезки плит;

      Кш – коэффициент потерь для наружного слоя при шлифовании плит.

,                                              (3.9)

.

Принимаю Кразд=1, Ксорт.щ=1,06, Кс=1, Ктр=1,01, Ксуш=1,03, Кобр=1,04, Кш=1,06 тогда

           3.4  Расчет расхода смолы на одну плиту

Расход смолы (в перерасчете на сухой остаток) на одну плиту

определяется по формуле

,                                          (3.10)

Принимаю Wпл=8 %, Р =9,78, gпл=100,5 кг, тогда

.

           3.5  Расчет расхода смолы и отвердителя на 1 м3 плит

Расход смолы (в перерасчете на сухой остаток) на 1 м3 плит

определяется по формуле

,                                     (3.11)

где Кп– коэффициент, учитывающий потери смолы.

Данные коэффициенты определяются по формулам

где Ксм – коэффициент потерь смолы на участках ее приготовления и

              смешивания со стружкой.

Принимаю пл=700 кг/м3, Wпл=8 %, Р =10,22, Ксм=1,007, Ктр=1,01, Кобр=1,04, Кш=1,06, тогда

Расход смолы стандартной концентрации определяется по формуле

,                                           (3.12)

где К – стандартная концентрация смолы (таблица 1.3)

Принимаю gсух.см=67,3 кг, К=54 %, тогда

Расход смолы рабочей концентрации определяется по формуле

,                                      (3.13)

где Кр,– рабочая концентрация смолы.

Принимаю Кр=55%, gсух.см=67,3 кг, тогда


4 П
ооперационный расчет перерабатываемого материала в

производстве древесно-стружечных плит

4.1 Определение массы абсолютно сухого материала в  шлифованных плитах, кг/ч,

,                                                          (4.1)

Масса абсолютно сухого материала в не шлифованных плитах

определяется по формуле

,                                                    (4.2)

где Кшл – коэффициент потерь сырья при шлифовании.

Принимаю gг= 6154,7 кг/ч, Кшл=1,06, тогда

Шлифованная пыль частично возвращается в производство. Тогда

количество шлифованной пыли, возвращаемой в производство, определяется по формуле

,                                              (4.3)

где хшл – коэффициент возврата шлифованной пыли.

Принимаю gг=6157,4 кг/час, gнешл=6524 кг/ч, хшл=0,5, тогда

.

4.2 Масса абсолютно сухого материала в необрезной плите определяется по формуле

,                                           (4.4)

Принимаю gнешл=6524 кг/час, Кобр=1,04, тогда

Отходы материала при обрезке измельчаются и на 90 % возвращаются в бункер сухой или сырой стружки. На некоторых предприятиях отходы после обрезки сжигаются. Количество возвращаемого материала после обрезки

определяется по формуле

,                                           (4.5)

Принимаю gнешл=6524 кг/ч, gнеоб=6785 кг/ч, тогда

4.3 Определение массы абсолютно сухого материала, проходящего через формирующие машины

При формировании ковра без поддона коэффициент потерь равен 1.15. Тогда масса абсолютно сухого материала, проходящего через формирующие машины, определится по формулам

,                                                (4.6)

Принимаю gнеоб=6785 кг/ч, тогда

Потери сухого материала при формировании стружечного ковра

определяются по формуле

,                                        (4.7)

Принимаю gвф=7802,75 кг/ч, gнеоб=6785 кг/ч, тогда

.

Масса абсолютно сухого материала до формирующих машин

определяется по формуле

,                                                 (4.8)

Принимаю gвф=7802,75 кг/ч, уф=1017,8 тогда

4.4 Определение массы абсолютно сухого связующего, находящегося в массе абсолютно сухого материала, и поступающего в смесители

Масса сухого связующего определится по формуле

,                                                (4.9)

Принимаю gдоф=6785 кг/ч, Рн=10,22 тогда

4.5 Определение массы абсолютно сухой стружки, находящейся в массе абсолютно сухого материала, поступающей в смесители

Масса абсолютно сухой стружки определяется по формуле

,                                             (4.10)

Принимаю gдоф=6785 кг/ч, gсвяз=629 кг/ч, тогда

4.6 Определение массы абсолютно сухой стружки, поступающей в

бункеры с учетом возврата шлифованной пыли и дробленки от форматной

обрезки

Масса абсолютно сухой стружки определяется по формулам

,                                           (4.11)

Принимаю gсм=6156 кг/ч, уш=183,3 кг/ч, уоб=234,9 кг/ч, тогда

4.7 Определение массы абсолютно сухой стружки, поступающей в

сушилки

Масса стружки, поступающей в сушилки, определяется по формуле

,                                             (4.12)

Принимаю gб=5737,8 кг/ч, Ксуш=1,03, тогда

4.8 Определение потребности производства в абсолютно сухой

древесине

Масса абсолютно сухой древесины определяется по формулам

,                            (4.13)

Принимаю gсуш=5909,9 кг/ч; Кразд=1; Ксорт.щ=1,06; Кс=1,1; Ктр=1,01; тогда

4.9 Определение удельного расхода древесного сырья и смолы с учетом всех потерь на 1м3 плит

Часовой расход сырья определяется по формуле

,                                               (4.14)

Принимаю gдрw= 13919,8 кг/час, w=681,13 кг/м3, тогда

Удельный расход древесного сырья на 1 м3 плит определяется по

формуле

.                                                  (4.15)

Принимаю Vдр.с=20,4 м3/час, Пч=9,5 м3/час, тогда

Удельный расход смолы (в перерасчете на сухой остаток) на

изготовление 1 м3 плит определяется по формуле

.                                                (4.16)

Принимаю gсвяз=629 кг/час, Пч=9,5 м3/час, тогда

Удельный расход смолы стандартной концентрации на изготовление 1 м3 плит определяется по формуле

.                                               (4.17)

Принимаю Vсм=66,2 кг/м3, К=65 %, тогда

.

Годовая потребность в древесном сырье определяется по формуле

 .                                           (4.18)

Принимаю Пгод= 69312 м3/год, Vдр=2,2 м33, тогда

Годовая потребность в смоле стандартной концентрации определяется по формуле

.                                           (4.19)

Принимаю Пгод=69312  м3/год, Vст.см=101,9 кг/м3, тогда


Таблица 4.1 – Часовой расход абсолютно сухого материала и при

данной влажности на каждой технологической операции при изготовлении

трехслойных плит

Технологические операции

Расход абсолютно сухого материала по слоям, кг/ч

Влажность материала, %

Расход материала заданной влажности по слоям, кг/ч

1

2

3

4

Готовые

шлифованные плиты

6157,4

8

6649,99

Нешлифованные плиты

6524

8

7045,9

Необрезные плиты

6785

8

7327,8

В формирующих машинах

6785

12

7599,2

До формирующих машин

6785

12

7599,2

В смесителе

6156

3

6341

В бункерах сухой стружки

5737,8

3

590,9

На сортировке стружки

5737,8

3

5909,9

До сушки стружки

5909,9

100

11819,8

До измельчения (потребность в

сырье)

6959,9

100

13919,8


5 Подбор и расчет количества основного технологического оборудования

5.1 Переработка отходов лесопильного и фанерного производства в

щепу

Для  переработки отходов лесопильного и фанерного производства в

щепу выбираем рубительную машину ДУ – 2А

Таблица 5.1 Техническая характеристика  ДУ-2А

Наименование

Показатель

Производительность, м3

20

Диметр ножевого барабана, мм

600

Максимальный диаметр перерабатываемого сырья, мм

180

Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота

2890

1780

2260

Масса станка, т

8,28

Потребное количество станков определяется по формуле

                                                        (5.1)

Принимаем Пч =20 м3\час; Кu=0,0; g=35,3 м3\час

Принимаем 1 станка.

Определяем процент загрузки оборудования по формуле

,                                             (5.2)

где m – количество станков, получаемое по расчету;

      n – принятое число станков.

5.2 Измельчение щепы  в стружку

Для измельчения щепы в стружку выбираем центробежный стружечный станок фирмы « Пальман» PZK-R 16-600

Таблица 5.2 Техническая характеристика станка PZK-R 16-600

Наименование

Показатель

Производительность, кг/ч

10000

Диметр ножевого барабана, мм

1600

Длина ножа, мм

                              600

Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота

2840

2690

2800

Масса станка, т

10,8

Потребное количество станков определяется по формуле 5.1

Принимаем Пч =10000 кг\час; Кu=0,8; g=13919,8 кг\час.

Принимаем 2 станка.

Определяем процент загрузки оборудования

5.3 Сушка стружки

Для сушки стружки выбираю барабанные сушилки «Бизон 120», их

количество определяется по формуле (5.1)

Таблица 5.3 Техническая характеристика станка «Бизон 120»

Наименование

Показатель

1

2

Начальная влажность стружки, %

                              100

Производительность, тыс. кг/ч

11000

Удельный расход теплоты на 1 кг испаренной влаги, кДж/кг

3680

Требуемая мощность, кВт

106,6

Принимаем g=11819,8 кг/час, Пч=11000 кг/час, Ки=0,9.

Подставляя эти значения в формулу ,получим

Принимаем 1 сушилку.

 Определяем процент загрузки оборудования

5.4 Сортировка стружки

Сортировку стружки будем осуществлять на сортировке ДРС-2

Таблица 5.4 Техническая характеристика ДРС-2

Наименование

Показатель

Производительность по сухой стружке, кг/ч

                     10000

Угол наклона, град

4

Амплитуда колебаний, мм

50

Частота колебаний, мин-1

              150…..180

Масса, т

4,5

Принимаем Пч=10000 м3/ч, Ки=0,9, g=5909,9 кг/час.

Подставляя эти значения в формулу, получим

Принимаем 1 сортировку.

Определяем процент загрузки оборудования

5.5 Смешивание стружки со связующим

      Для смешивания стружки со связующим выбираю смеситель ДСМ-7

Таблица 5.5 Техническая характеристика смесителя ДСМ-7

Наименование

Показатель

Производительность, т/ч

7

Вместимость камеры, м3

0,68

Частота вращения вала, мин-1

875

Расход охлаждающей воды, м3

3

Габаритные размеры, мм

длина

внутренний диаметр

2000

500

Принимаем g=6341кг/час, Пч=7000 кг/час , Ки=0,9.

Подставляя эти значения в формулу (5.1), получим

Принимаем 1 смеситель.

 Определяем процент загрузки оборудования

5.4 Хранение щепы

Для хранения щепы выбираю бункеры ДБО-150

Таблица 5.4 Техническая характеристика бункера ДБО-150

Наименование

Показатель

1

2

Вместимость бункера, м3

150

 Продолжение таблицы 5.4

Число выгрузочных винтовых

конвейеров, шт

                3

Производительность одного винтового конвейера, м3

-

Габаритные размеры, мм

диаметр нижний

4090

Высота опор, мм

4000

Общая высота бункера, м

11,75

Общая масса бункера, т

18,5

Количество бункеров определяется по формуле

,                                                   (5.3)

где  – время, в течение которого бункера обеспечивают беспрерывную работу потока на данном участке;

     Vб – объем бункера, м3;

     Кз – коэффициент заполнения рабочего объема бункера.

Принимаем g=6341 кг/час, Vб=150 м3, Кз=0,95, =4 ч.

Подставляя эти значения в формулу (5.2),получим

.

Принимаем m=1.

Определяем процент загрузки оборудования

5.5 Формирование ковра

Для формирование ковра выбираю формирующие машины ДФ-6

Таблица 5.5 Техническая характеристика станка ДФ-6

Наименование

Показатель

1

2

Производительность, кг/ч

5400

Ширина формирования ковра, мм

1800

Продолжение таблицы 5.5

1

2

Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота

4140

4400

2250

Масса, т

5

Принимаем g=7599,2кг/час, Пч=5400 кг/час, Ки=0,9

Подставляя эти значения в формулу (5.1), получим

.

Принимаем 2 машины.

 Определяем процент загрузки оборудования

5.6 Пресование плит

Прессование плит осуществляется на прессе HSP-1700/25-10

Таблица 5.6 Техническая характеристика пресса HSP-1700/25-10

Наименование

Показатель

Формат плит пресса, мм

длина

ширина

3700

2000

Общее усилие пресса, МН

170

Давление прессования, МПа

2,5

Число рабочих промежутков пресса, шт

10

Толщина плит пресса, мм

100

Рабочая жидкость

Масло минеральное

5.7 Обрезка плит

Для обрезки плит по формату выбираю форматно-обрезной станок ДЦ-8

Таблица 5.7 Техническая характеристика станка ДЦ-8

Наименование

Показатель

Размеры обработанной плиты, мм

длина

ширина

высота

3600

1830

Число пил

4

Диаметр пил, мм

320

Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота

11200

5670

1365

Масса, т

9,8

Производительность машин будет определяется по формуле

,                                               (5.4)

где u – скорость подачи, м/мин;

     пл, впл – толщина и ширина плит, мм;

      К1 – коэффициент использования станка;

      К2 – коэффициент использования рабочего времени.

Принимаем u=12,8 м/мин, пл=16 мм, в=1830 мм, К1=0,9, К2=0,95.

Подставляя эти значения в формулу (5.4), получим

.

Количество станков определится по формуле

,                                                  (5.5)

Принимаем Пч.пресс=9,5 м3/час, П=15 м3/час.

Подставляя эти значения в формулу (5.4), получим

.

Принимаем 1 станок.

5.8 Шлифование плит

      Для шлифования плит выбираю шлифовальный станок  «Бизон» 190

Таблица 5.5 Техническая характеристика станка «Бизон» 190

Наименование

Показатель

Максимальная ширина шлифования, мм

1900

Число шлифовальных лент

2

Скорость подачи, м/мин

13

Потребность в сжатом воздухе, м3

45

Габаритные размеры ленты, м

ширина

длина

1,95

3,81

Производительность  будет определяется по формуле (5.4), получим

.

Принимаем g=10,3 м3/ч, П=24 м3/ч , Ки=0,9.

Подставляя эти значения в формулу (5.1), получим

.

Принимаем 1 станок.

 Определяем процент загрузки оборудования


6 Описание технологического процесса производства

На графическом листе №1 приведена схема технологического процесса производства однослойных ДСтП.

Поток подготовки начинается с подачи отходов отрезки в рубительную машину 1. Полученная стружка просеивается через сито. Технологическая

щепа из бункера 3 и сита 4 поступает в стружечный станок 5 и далее в

вертикальный бункер сырой стружки 6. после сушки в барабанной сушилке 7 стружка сортируется по длине и ширине в механическом сите 8, а по толщине – в пневмосепараторе 10. Крупная стружка и сколы измельчаются в зубчато–

ситовой мельнице 9. Кондиционная стружка из бункера 19 проходит через

смеситель 11 и ленточным конвеером загружается в формирующую станцию 12. Стружечный ковер подпресовывается в прессе 13 и разделяется поперечной пилой 14 на стружечные пакеты. Пройдя контроль массы на весах 16а,

стружечные пакеты загружаются в горячий пресс.

Готовый древесностружечные плиты проходят операцию форматной

обрезки 17 и направляются на сортировку 18. Далее готовые плиты поступают на склад для длительного хранения.


Заключение

При выполнении курсового проекта была выбрана принципиальная схема производства однослойных ДСтП, на базе которой составлен и описан план цеха, а также разработана технологическая схема.

Параметры режима прессования следующие

  1. влажность стружечных пакетов (10…14)%;
  2. температура прессования 180 0С;
  3. цикл прессования 5,76 мин;
  4. давление прессования 2,5 МПа;

Также были проведены расчеты, в результате которых было выявлено:

  1. годовая производительность цеха составляет  69312 м3 /год;

По окончанию выполнения пооперационного расчета перерабатываемого материала была составлена таблица 4.1, на основе которой было подобрано оборудование в цех для производства трехслойных древесностружечных плит  на многоэтажном гидравлическом прессе.

Библиографический список

       1  Евдокимов, М, И. Технология древесных плит и пластиков: Метод. указ. к курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 26.02.00 всех форм обучения. [Текст] / М.И Евдокимов, Т. А Ковальчук,

В. Н Твердохлебова – Красноярск: Сиб ГТУ, 2003. – 56 с.

       2  Справочник по производству древесностружечных плит/ И.А. Отлев, Г.И. Штейнберг. — 2-е изд. перераб. и доп. —М.: Лесн. пром-сть, 1900. – 384 с.

       3  Шварцман, Г, М Производство древесностружечных плит.[Текст] / Г.М. Шварцман, Д. А Щедро   – М: Лесн. пром-ть, 1987. – 320 с.  


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

58247. Военные походы фараонов 45.5 KB
  С какой целью фараон создавал войско Из кого состояло войско Развитие какого ремесла позволило создать хорошо вооруженное войско Войско состояло из пехоты и колесниц. Это позволило создать колесничное войско. Во всех важнейших сражениях он лично командовал войском. О если бы не его величество говорили они да живет он да здравствует да будет благополучен мы никогда бы не разгромили вражеское войско.
58248. Психологічна сумісність 53 KB
  Мета: учні повинні знати: Що таке психологічна сумісність; Значення понять: характер темперамент; Типи темпераменту характеру; Сумісність типів темпераменту характеру.
58249. Табличный процессор Microsoft Excel. Назначение и интерфейс 422.5 KB
  Образовательная цель урока: Изучение и первичное закрепление знаний; Актуализация ведущих знаний ;Ввести понятия табличный процессор и электронная таблица; Сформировать понятия: ячейка строка столбец адрес ячейки диапазон блок ячеек рабочий лист книга.
58250. Исследование процесса работы пользователей с информационной системы учета электропогружного оборудования скважин (ИС «ЭПОС») 3.02 MB
  В результате данной работы было спроектирована, разработана и внедрена подсистема оповещения в ИС «ЭПОС», устраняющая недостатки в работе ИС «ЭПОС». Разработаны и реализованы спецификации требований на внесение изменений в ИС «ЭПОС».
58252. Носовой гласный переднего ряда во французском языке 146.5 KB
  Положение всех органов речи то же, что и при [ε]. Язык должен упираться в нижние резцы, иначе звук будет похож на [α̃]. Нёбная занавеска отходит от стен фаринкса и включает носовой резонатор.
58254. СПОСОБЫ ВЫРАЖЕНИЯ МНЕНИЯ В НАУЧНОМ ТЕКСТЕ ЧЕРЕЗ ПРИЗМУ КАТЕГОРИИ СУБЪЕКТИВНОЙ МОДАЛЬНОСТИ 82.23 KB
  Целью данной работы является исследование научного текста и выявление способов выражения мнения в научном тексте при помощи категории субъективной модальности.