99731

Механизм для преобразования возвратно-поступательного движения во вращательное с подробным расчетом гладких цилиндрических соединений с натягом

Курсовая

Производство и промышленные технологии

После анализа существующего технологического процесса предложены расчеты посадок цилиндрического соединения с натягом, зазором - для переходного соединения, посадка подшипника качения, резьбового соединения со схемами полей допусков. Выполнены чертежи калибра, зубчатого колеса, вала и схемы контроля технических требований.

Русский

2016-10-10

946.5 KB

0 чел.

Аннотация.

Большакова К.В. Механизм для преобразования возвратно-поступательного движения во вращательное с подробным расчетом гладких цилиндрических соединений с натягом, переходного соединения, резьбового, а также  калибров и сборочной цепи.- Челябинск: ЮУрГУ, АК, 2005, 24с. 6 илл. Библиография литературы 5.

         После анализа существующего технологического процесса предложены расчеты посадок цилиндрического соединения с натягом, зазором - для переходного соединения, посадка подшипника качения, резьбового соединения со схемами полей допусков. Выполнены чертежи калибра, зубчатого колеса, вала и схемы контроля технических требований.


СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………………………………………….5

1. Расчет посадок для гладких цилиндрических

соединений с натягом, зазором для соединения 4-6

и переходной 12-6……………………………………………………………………………...6

2. Посадки для подшипника качения 14………………………………………………………11

3. Расчет калибров гладкого цилиндрического соединения 4-6………………………….....12

     3.1. Расчет исполнительных размеров

гладких калибров-пробок ……………....……………………………………………...12

     3.2. Расчет исполнительных размеров

гладких калибров-скоб ………………………………………………………………...13

4. Расчет калибров резьбового соединения 6-17……………………………………………..14

5. Расчет размерной цепи Б……………………….…………………………..……………….17

Список литературы……………………………………………………………………………..18

Приложения

                    1. Графическая часть на 3 листах ф. А4, 3 листах ф. А3


Введение

Дальнейшее ускорение научно-технического прогресса и всесторонняя интенсификация производства связаны с повышением эффективности использования, качества изделий машиностроения, базирующихся на обеспечении взаимозаменяемости. Обеспечение взаимозаменяемости становится неотъемлемой частью автоматизированного совместного проектирования конструкции и технологии с использованием электронной связи на компьютерной технике. Это меняет ранее существовавшие концепции изучения дисциплины, преимущественно акцентирующие внимание на нормировании точности. Создается новая идеология и разрабатывается общий методологический подход к расчету и математическому моделированию точности в кибернетической постановке по единому алгоритму.

Целью курсовой работы ставится - научится пользоваться стандартами, уметь выбирать оптимальные расчетные посадки, а также оптимальные точности размеров при расчете размерных цепей, уметь выбирать методы и средства контроля заданных точностей.


1. Расчет посадок для гладких цилиндрических соединений с натягом, зазором для соединения 3-7 и переходной 6-12

При расчете определяются предельные величины натягов соединении.

Минимальный функциональный натяг, определяемый из условия обеспечения прочности соединения (при нагружении крутящим моментом)

Nmin ф=,

где f – коэффициент трения при запрессовке;

ED и Ed – модули упругости материала;

CD и Cd – коэффициенты жесткости конструкции,

CD=; Cd=.

Здесь μD и μd – коэффициенты Пуассона,

d,d1,d2 – соответственно диаметр входящей детали, диаметр отверстия в детали, диаметр втулки.

CD==1,34,

Cd==0,7,

Nmin ф==8,79∙10-6 м = 8,79 мкм.

Максимальный функциональный натяг, определяемый из условия обеспечения прочности сопрягаемых деталей

Nmax ф=Pдопd,

где Pдоп – наибольшее допускаемое давление на контактной поверхности, при котором отсутствуют пластические деформации, определяется по формулам:

для отверстия

PD доп≤0,58σтD=0,58∙26∙107∙=14,55∙107 Па;

для вала

Pd доп≤0,58σтd=0,58∙26∙107∙=15,08∙107 Па.

Меньшее из Pдоп используем в расчете Nmax ф.

Nmax ф=14,55∙107∙0,038∙=5,64∙10-5 м =56,4 мкм.

Из функционального допуска посадки определяем конструкторский допуск посадки, по которому устанавливаем квалитеты вала и отверстия:

TNф=TNk+Tэ,

где функциональный допуск посадки

TNф= Nmax ф- Nmin ф=56,4-8,79=47,61 мкм.

Конструкционный допуск посадки

TNk=ITD+ITd,

где ITD – табличный допуск отверстия,

ITd – табличный допуск вала.

Эксплуатационный допуск посадки Tэ=Δэ+Δсб. Здесь Δэ – запас на эксплуатацию, Δсб – запас на сборку.

Конструкционный допуск посадки TNk определяется на основании экономически приемлемой точности изготовления деталей соединения и рекомендаций по точности посадок с натягом (не точнее IT6 и не грубее IT8). Эксплуатационный допуск посадки Tэ должен быть не менее 20% TNф.

Определим квалитеты отверстия и вала.

Из ГОСТа25346-82 найдем допуски IT6…IT8 для dн=38 мм: IT6=16 мкм, IT7=25 мкм, IT8=39 мкм.

Возможно несколько вариантов значений TNk и Tэ:

при TNk = ITD+ITd = IT7+IT6 = 25+16 = 41 мкм

Tэ = TNф-TNk = 65,8-41 = 25,8 мкм, это около 37,7% TNф;

при TNk = IT7+IT7 = 25+25 = 50мкм

Tэ = 65,8-50 = 15,8 мкм, т.е. 24% TNф;

при TNk = IT8+IT7 = 39+25 = 64 мкм

Tэ = 65,8-64 = 1,8 мкм, т.е. 2,7% TNф.

Примем для отверстия-втулки допуск IT7, для вала – IT6 или IT7.

Для учета конкретных условий эксплуатации в расчетные предельные натяги необходимо внести поправки.

Поправка U, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей соединяемых деталей:

U=5(RaD+Rad),

где RaD и Rad – среднее арифметическое отклонение профиля соответственно отверстия и вала. RaD=0,05∙IT7=0,05∙25=1,25 мкм;

Rаd=0,05∙IT6=0,05∙16=0,8 мкм. По ряду стандартных значений Rа примем Rаd=0,63 мкм.

U=5(1,25+0,63)=9,4 мкм.

Обычно вводятся еще поправки Ut, учитывающая различия рабочей температуры и температуры сборки, и Uц, учитывающая деформацию деталей от действия центробежных сил. Но так как рабочая температура близка температуре сборки и скорость вращения сопрягаемых деталей не велика, примем Ut=0 и Uц=0.

Определяем функциональные натяги с учетом поправок

Nmin ф расч= Nmin ф+U=8,79+9,4=18,19 мкм≈19 мкм;

Nmax ф расч= Nmax ф+U=56,4+9,4=65,8 мкм≈66 мкм.

Выбор посадки.

Для обеспечения работоспособности стандартной посадки необходимо выполнить условия:

а) Nmax таблNmax ф расч; Nmax ф расч-Nmax табл= Δсб;

б) Nmin таблNmin ф расч; Nmin табл-Nmin ф расч= Δэ;

в) Δэ>Δсб.

Условия пунктов а и б являются обязательными. Условие в необязательно, если при допусках деталей по IT8 остается Tэ>> 20% TNф.

Запас на эксплуатацию Δэ учитывает возможность повторной запрессовки при ремонте, наличие динамических нагрузок при работе и другие условия. Чем больше запас на эксплуатацию, тем выше надежность и долговечность прессового соединения.

Запас на сборку Δсб учитывает перекосы при запрессовке и другие неучтенные в формулах условия сборки. Чем больше Δсб, тем меньше усилие запрессовки, напряжения в материале деталей, приводящие к разрушению.

Проверяем посадки с натягом из числа рекомендуемых ГОСТом 25347-82 в системе отверстия. Проанализируем эти посадки.

Рисунок 1 – Схема полей допусков посадок с натягом из числа рекомендуемых ГОСТ 25347-82 в системе отверстия.

Таблица 1 – Посадки с натягом ГОСТ 25347-82

Nmax табл

Nmin табл

Δсб

Δэ

59

18

66-59=7

18-19=-1

68

18

66-68=-2

18-19=-1

64

23

66-64=2

23-19=4

85

35

66-85=-19

35-19=16

Из рассмотренных посадок условиям пунктов а и б удовлетворяет посадка Ø38.

Для соединения назначим посадку Ø38.

Переходная посадка для соединения 6-12 (m=3, z=40, точность 8-7-7-В).

Для сопряжения 6-12 подобрать стандартную посадку. Шестерня m=3 мм, z=40 и точностью 8-7-7-В имеет с валом неподвижное разъемное соединение Ø30 мм с дополнительным креплением при помощи шпонки.

Для такого типа соединений применяются переходные посадки, которые обеспечивают высокую точность центрирования и легкость сборки.

Точность центрирования определяется величиной Smax, которая в процессе эксплуатации увеличивается:

Smax=,

где Fr – радиальное биение, которое для шестерни с m от 3,5 до 6 мм и d1 от 125 до 400мм по степени точности 8 - Fr=71 мкм;

kт – коэффициент запаса прочности; берется kт= 2…5, он компенсирует погрешность формы и расположения поверхностей шестерни и вала, смятие неровностей, а также износ деталей при повторных сборках и разборках.

Определяем предельные значения зазора

Smax расч==22,5…9 мкм.

В системе основного отверстия из рекомендуемых стандартных полей допусков составляем посадки, определяем Smax табл, по которому и подбираем оптимальную посадку так, чтобы Smax расч был равен или меньше на 20%    Smax табл. Такими посадками по ГОСТ 25347-82 будут:

1) Ø30; Smax табл=0,033.

2) Ø30; Smax табл=0,023.

3) Ø30; Smax табл=0,016.

4) Ø30; Smax табл=0,008.

Для данного соединения наиболее подходит посадка Ø30; Smax табл=0,023; Nmaxтабл= 0,018.

Средний размер отверстия Dc==30,0125.

Средний размер отверстия dc==30,01.

Так как Smax табл> Smax расч, то надо определить вероятностное значение

 Sв max. Оно должно быть меньше Smax расч.

Легкость сборки определяют вероятностью получения натягов в посадке. Принимаем, что рассеяние размеров отверстия и вала, а также зазора и натяга подчиняются закону нормального распределения и допуск равен величине поля рассеяния:

T=w=6σ.

Тогда

σD=4,16; σd==2,66.

Среднеквадратическое отклонение для распределения зазоров и натягов в соединении

σN,S===4,93.

При средних размерах отверстия и вала получается Sc= Dc- dc=2,5 мкм. Определяем вероятность зазоров от 0 до 2,5 мкм, т.е. x=2,5:

z===0,506.

Находим вероятность зазора в пределах от 0 до 2,5 мкм: Ø(0,505)=0,1915.

ω= 6σN,S=6∙4,93=35,52 – диапазон рассеяния зазоров и натягов. Вероятность получения зазоров в соединении 0,5+0,1915=0,69, или 69%. Вероятность получения натягов в соединении 1-0,69=0,31, или 31%. Предельные значения натягов и зазоров:

3 σN,S-2,5=3∙4,93-2,5=12,29;

3 σN,S+2,5=3∙4,93+2,5=17,29.

Рисунок 2 – Кривая вероятностей натягов и зазоров посадки Ø30.
2. Посадки подшипника качения 14

Назначим посадку подшипника качения 15. Выбор посадки зависит от вида нагружения колец подшипника. Определяем вид нагружения.

По условиям работы узла внутреннее кольцо подшипника имеет циркуляционное нагружение, наружное – местное.

Примем класс точности 0 и легкую серию, по которой в зависимости от диаметров d=35 мм, D=72 мм определяем ширину кольца B=17 мм, r=2 мм.

Для циркуляционно нагруженного кольца подшипника посадку выбираем по интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности:

PR=knFFA,

где R – радиальная реакция опоры на подшипник;

b – рабочая ширина посадочной поверхности кольца подшипника за вычетом фасок b=B-2r=17-4=13 мм;

kn – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки(при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации kn=1);

F – коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга, при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F=1);

FA – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных подшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии на опоре осевой нагрузки А. При этом FA может иметь значения от 1,2 до 2. В обычных случаях FA=1.

Принимая радиальную реакцию опоры R=20100 Н, по условию задачи нагрузка с умеренными толчками и вибрацией

PR==1546 Н/мм.

По величине PR и диаметру d кольца находим рекомендуемое основное отклонение. Найденным значениям PR и d соответствует отклонение m.

Поле допуска вала в соединении 2-15 будет m6. Для местно нагруженного кольца основное отклонение P. Поле допуска отверстия в соединении 2-15 будет P7.

Рисунок 3 – Схема полей допусков посадки подшипника качения 14.
3.
Расчет калибров для гладкого цилиндрического соединения 4-6

3.1 Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб

Контроль детали 6 по размеру Ø38t6 в массовом и серийном производствах осуществляется с помощью предельных калибров-скоб. Рассмотрим расчет их исполнительных размеров.

  1.  По ГОСТу 25347-82 определяем верхнее и нижнее отклонения вала Ø38 t6 (IT=16 мкм):

верхнее отклонение вала es=+70 мкм,

нижнее отклонение вала ei=+54 мкм.

  1.  Определим наибольший предельный размер вала:

dmax=dн+es=38+0,07=38,07 мм.

Наименьший предельный размер вала:

dmin=dн+ei=38+0,054=38,054 мм.

  1.  По табл.2 ГОСТа 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски» определяем:

Z1=3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего размера вала;

H1=4 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;

Y1=3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

  1.  Строим схему расположения полей допусков вала, ПР и НЕ калибров-скоб.

Рисунок 4 – Схема полей допусков вала, ПР и НЕ калибров-скоб.

 

  1.  Считаем исполнительные размеры калибров-скоб.

В качестве исполнительного размера скобы берется наименьший предельный размер ее с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наименьший предельный размер ПР стороны калибра-скобы

dminПР=dmax-Z1-=38,07-0,002-0,0035=38,0645 мм.

Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы

dminНЕ=dmin-=38,054-0,002=38,052 мм.

Исполнительный размер ПР стороны калибра-скобы, который ставится на чертеже калибра, равен 38,0645+0,004.

Исполнительный размер НЕ стороны калибра-скобы 38,052+0,004.

3.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок

Контроль отверстия Ø38Н7 осуществляется с помощью предельных калибров-пробок. Произведем расчет их исполнительных размеров.

  1.  По ГОСТу 25347-82 определяем верхнее и нижнее отклонение отверстия Ø48 H7(IT=25 мкм):

Верхнее отклонение отверстия ES=+25 мкм,

нижнее отклонение отверстия EI=0.

  1.  Находим наибольший диаметр отверстия

Dmax=Dн+ES=38+0,025=38,025 мм

и наименьший предельный размер отверстия

Dmin=Dн+EI=38 мм.

  1.  По табл.2 ГОСТа 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски» определяем:

Z=3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера отверстия;

H=4 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия;

Y=3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

  1.  Строим схему расположения полей допусков отверстия, ПР и НЕ  калибров-пробок.

Рисунок 5 – Схема полей допусков отверстия, ПР и НЕ калибров-пробок.

 

  1.  Считаем исполнительные размеры калибров-пробок.

В качестве исполнительного размера калибра-пробки берется наибольший предельный размер его с отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наибольший предельный размер ПР стороны калибра-пробки

dmaxПР=Dmin+Z1+=38+0,0035+0,002=38,0055 мм.

Исполнительный размер проходного калибра-пробки 38,0055-0,004.

Наибольший предельный размер НЕ стороны калибра-пробки

dmaxНЕ= Dmax+=38,025+0,002=38,027 мм.

Исполнительный размер непроходного калибра-пробки 38,027-0,004. 

4. Расчет калибров резьбового соединения 6-17

  1.  Строим схему расположения поля допуска резьбового отверстия. По ГОСТу 24705-81 определяем основные размеры резьбы М24×1,5-7Н: наружный диаметр D=24 мм; средний диаметр D2=28,701 мм; внутренний диаметр D1=27,835 мм.

По ГОСТу 16093-81 находим предельные отклонения диаметров резьбы: нижнее отклонение D, D2, D1 EI=0 мкм, верхнее отклонение D2 ESD2=+280 мкм; верхнее отклонение D1 ESD1=+475 мкм.  

Рисунок 6 - Схема расположения полей допусков резьбового соединения M30 -

  1.  Строим схему расположения полей допусков резьбовых калибров-пробок. По ГОСТу 24997-81 определяем отклонения и допуски калибров и наносим их на схему.

Рисунок 7 – Схема расположения полей допусков резьбовых калибров-пробок.

Рисунок 8 – Отклонения и допуски резьбовых калибров-пробок.

3.Расчет проходного калибра-пробки по наружному, среднему и внутреннему диаметрам ведется соответственно от наименьших наружного, среднего и внутреннего диаметров гайки. Расчет непроходного калибра-пробки ведется: по наружному диаметру – от размера, равного сумме наибольшего среднего диаметра гайки и удвоенной высоты головки профиля F1; по среднему диаметру – от наибольшего среднего диаметра гайки; по внутреннему – аналогично проходному калибру, от наименьшего диаметра гайки.

  1.  Считаем исполнительные размеры резьбовых калибров-пробок. Определяем наибольшие предельные диаметры резьбы калибра. Верхнее отклонение диаметров резьбы калибра при этом будет равно нулю, а нижнее – отрицательное и равно по величине допуску на изготовление калибра.

Для ПР резьбового калибра-пробки:

наибольший предельный наружный диаметр

dmaxПР=D+EID+ZPL+TPL=30+0,016+0,014=30,03;

наибольший предельный средний диаметр

d2maxПР=D2+EID2+ZPL+=28,701+0,016+0,007=28,724.

Наибольший предельный внутренний диаметр

d1maxПР=D1+EID1-=27,835-0,290=27,545.

Определяем допуски на изготовление калибра. Допуск наружного диаметра ПР резьбового калибра-пробки

TdПР=2 TPL=2∙0,014=0,028.

Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-пробки:

Td2ПР=TPL=0,014.

Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-пробки:

наружный диаметр 30,03-0,028;

средний диаметр 28,724-0,014;

внутренний диаметр 27,545 max по канавке или радиусу.

Размер изношенного резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:

d2maxПР изн=D2+EID2+ZPL-WGO=28,701+0,016-0,021=28,696.

Для НЕ резьбового калибра-пробки:

наибольший наружный диаметр

dmaxНЕ=D2+ESD2+2F1++TPL=28,701+0,280+0,4+0,007+0,014=29,402;

наибольший предельный средний диаметр

d2maxНЕ=D2+ESD2+TPL=28,701+0,280+0,014=28,995;

наибольший предельный внутренний диаметр

d1maxНЕ=D1+EID1-=27,835+0-0,290=27,545.

Определяем допуски на изготовление калибра.

Допуск наружного диаметра НЕ резьбового калибра-пробки

TdНЕ=2 TPL=2∙0,014=0,028.

Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-пробки

Td2НЕ=TPL=0,014.

Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-пробки:

наружный диаметр 29,402-0,028;

средний диаметр 28,995-0,014;

внутренний диаметр 27,545 max по канавке или радиусу.

Размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:

d2maxНЕ изн=D2+ESD2+-WNG=28,701+0,280+0,007-0,015=28,973.


5 Расчет размерной цепи Б

По установленным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена.

  1.  Замыкающим звеном является звено БΔ.
  2.  Составляем схему размерной цепи и определяем, что увеличивающими звеньями являются звенья Б2, Б3, Б4, Б5, Б6, уменьшающими звеньями – Б17.

Рисунок 9 – Размерная цепь Б.

  1.  Составляем основное уравнение размерной цепи

БΔ= Б23456 - (Б17).

Номинальный размер замыкающего звена равен

БΔ=17+35+37+35+17-(55+55)=31.

Назначим для размеров Б1, Б3, Б4, Б5, Б7 допуск IT14=620 мкм, тогда

Б1= Б7=,  Б4=, Б5= Б3=.

4. Находим верхнее и нижнее отклонения звена БΔ

Δн БΔ =-0,12-0,62-0,62-0,12-0,62= -2,1

ΔВ БΔ=0,62-(-0,31-0,31)=1,24

  1.  Определяем допуск замыкающего звена.

ТΔ =3,34

6. Окончательно получаем

БΔ=41 мм.


Список литературы

1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Ученое пособие для выполнения курсовой работы с применением ЭВМ серии СМ для расчета посадки с натягом/ Н. Л. Борблик, Ф. И. Бойков, И. В. Серадская и др. – Челябинск: ЧПИ, 1987. –   93 с.

2. Справочник конструктора -  машиностроителя: В 3 т. – 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестковой. – М.: Машиностроение, 2001.

3. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. Под ред. В. Д. Мягкова. 5-е изд., перераб. И доп. Л.: Машиностроение. Ленинр. Отд-ние. 1979 – 1032 с.

4. Разработка рабочих чертежей деталей передач/ П. П. Сохрин, Е. В. Вайчулис, Е. П. Устиновский, и др.: Учебное пособие. – Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2000. – 78 с.

5. Конструирование узлов и деталей машин/ Дунаев П. Ф., Леликов О. П.: Ученое пособие для техн. спец. вузов. – 6-е изд., исп. – М.: Высш. Шк., 2000. – 477 с.


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

6

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

ата

Лист

8

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

11

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

АК-304.19.02.00.00

13

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

АК-304.19.02.00.00

3

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

9

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

15

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

14

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

7

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

4

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

17

АК-304.19.02.00.00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

18

АК-304.19.02.00.00

АК-304.19.02.00.00

20

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

72323. Принципы правового регулирования конкуренции и монополий 30 KB
  Правовое регулирование конкуренции пронизывают основополагающие начала, то есть принципы конкурентного права. Они обеспечивают целенаправленное воздействие на конкуренцию и предпринимательскую деятельность её участников. Можно выделить общеправовые и специальные принципы регулирования конкуренции.
72324. Физиологические действия метеорологических условий на человека 15.56 KB
  Температура воздуха влияет на теплообмен. Низкая температура воздуха увеличивая теплоотдачу создает опасность переохлаждения организма возможность простудных заболеваний. Степень насыщения воздуха водяными парами называется влажностью.
72326. Терроризм и его проявления. Экстремальные ситуации социального характера 42.86 KB
  Терроризм -– насилие в отношении физических лиц или организаций а также уничтожение повреждение или угроза уничтожения повреждения имущества и других материальных объектов создающие опасность гибели людей. Если вы находитесь в местах большого скопления агрессивно настроенных людей митинги...
72327. Табачный дым, влияние табачного дыма на человека 13.34 KB
  Из них наиболее известен никотин – одно из самых ядовитых химических веществ из группы алкалоидов. Содержащийся в табаке никотин относится к ядам вызывающим сначала привыкание а затем болезненное влечение - токсикоманию.
72328. СПИД и его профилактика 13.54 KB
  Выявлены три пути передачи вируса СПИДа: половой; при переливании инфицированной крови или использовании нестерильных шприцев и игл; заражение плода или новорожденного ребенку от инфицированной матери.
72330. Последствия употребления наркотиков для здоровья человека 14.78 KB
  Нервные клетки под действием наркотиков теряют свою функцию резко снижаются защитные силы организма. Страдают буквально все органы и системы организма. Нарушается функция всех систем организма.
72331. Организация работы комиссии на ЧС объектах 53.17 KB
  Главной задачей военной службы является постоянная целенаправленная подготовка к вооруженной защите или вооруженная защита территории РФ. Одной из особенностей военной службы является обязательное принятие каждым гражданином военной присяги.